注1：表中仪列出变频系统用电力电缆的部分型号，其余型号可根据材料代号和结构特征代号组合而成。 注2：根据双方约定进行表示，如在以上型号基础上，可以设计成耐火型、阻燃型等。

注1：表中仪列出变频系统用电力电缆的部分型号，其余型号可根据材料代号和结构特征代号组合而成。 注2：根据双方约定进行表示，如在以上型号基础上，可以设计成耐火型、阻燃型等。

行业分类标准6.1电缆导体的工作温度

聚氯乙烯绝缘电缆应不超过70°C： 交联聚乙烯绝缘电缆应不超过90°C； 四氟乙烯与乙烯共聚物绝缘和护套电缆应不超过150℃； 聚全氟乙丙烯绝缘和护套电缆应不超过200℃： 四氟乙烯与全氟烷基乙烯基醚共聚物绝缘和护套电缆应不超过260℃： 硅橡胶绝缘和护套电缆应不超过180℃C： 其他结构电缆的长期允许工作温度应满足绝缘和护套中工作温度低的要求，如聚全氟乙丙烯绝缘硅 胶护套应不超过180℃，聚全氟乙丙烯绝缘70℃聚氯乙烯护套应不超过70℃。

6.2电缆敷设时的环境温度

6.3敷设时电缆的最小弯曲直径

硅橡胶绝缘和护套无铠装软电缆应不小于电缆外径的10倍，其余无铠装电缆应不小于电 12倍，有铠装或铜带屏蔽结构的电缆应不小于电缆外径的15倍。

7. 1. 1一般要求

1.1.1.17.1.1.1导体应符合GB/T3956中第1种或第2种裸退火铜导体或镀金属层退火铜导体，或者 第5种裸铜导体或镀金属层退火铜导体

7.1.1.17.1.1.1导体应符合GB/T3956中第1种或第2种裸退火铜导体或镀金属层退火铜导体，或者

7.1.1.27.1.1.2导体表面应光洁、无损伤屏蔽及绝缘的毛刺、锐边以及凸起或断裂的

同心导体电缆中第4芯导体标称截面应满足表2中第4芯导体标称截面规定，但也可根据用户要求 选择。同心导体应均匀疏绕在缆芯外，允许用铜带或细铜丝反向绑扎。 注：由于工作电压的提高，高频电磁波的发射能力明显增强，故3.6/6～26/35kV中压变频电缆，建议三个主线芯采 用同心导体。

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表4成品电缆绝缘与护套的物理机械性能

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7.2.5绝缘线芯应按GB/T3048.9的规定经受工频火花试验作为中间检查。 7.2.6绝缘线芯标识应符合GB/T6995.5的规定。但也可与用户协商确定或根据用户要求确定。

7.3导体屏蔽和绝缘屏蔽

额定电压3.6/6kV到26/35kV的交联聚乙烯绝缘电缆应有导体屏蔽和绝缘屏蔽，导体屏蔽应符合GB门 12706.2、GB/T12706.3中第7.1条的规定，绝缘屏蔽应符合GB/T12706.2、GB/T12706.3中第7.2条的规 定。

7.4.1缆芯分3等芯结构（同心导体）和3+3结构（对称导体），绝缘线芯应绞合成缆，绞合方向为 右向，硬结构电缆绞合节距应不大于绞合外径的50倍，软结构电缆绞合节距应不大于绞合外径的20倍 7.4.23+3结构线芯排列时应按主绝缘线芯色序，小绝缘线芯应对称地放置在主线芯形成的间隙中。 7.4.3电缆绝缘线芯间的间隙允许用适合电缆的运行温度，并与电缆绝缘材料相兼容的合适材料填充 密实。 7.4.4电缆线芯成缆后允许用合适的包带扎紧，但包带的性能可不作考核。 7.4.5成缆时必须保证绝缘线芯张力均匀，使成缆后的线芯长度尽量保持一致，否则会引起结构变化 导致电容和电感的不均匀性，影响电缆的电气性能

7.5.1电缆缆芯外的屏蔽层与缆芯间应有与电缆性能相一致的隔离层，隔离层可以是绕包的非吸湿性 带子，也可以是挤包的塑料层。用于内衬层的材料应适合电缆的运行温度并与电缆绝缘材料相兼容。内 衬层厚度应符合GB/T12706的规定。

的复合屏蔽结构及铜带扎纹纵包屏蔽结构。屏蔽用铜带厚度应不小于0.05mm，编织屏蔽铜丝的编织密 度应不小于80%，双层复合屏蔽铜丝的编织密度不小于60%，疏绕铜丝的表面应用反向绕包的铜丝或 铜带扎紧，相邻铜丝的平均间隙应不大于4mm，任何两根相邻铜丝间隙应不大于8mm。3等芯结构（同 心导体）屏蔽层导体的截面应不小于主线芯截面的50%，3+3结构（对称导体）屏蔽层导体的截面不作 老核

7.5.3电缆的屏蔽系数

的屏蔽系数符合表5的要

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7. 6. 1 铠装类型

包括扁金属丝铠装、圆金属丝铠装、双金属带铠装。允许经制造方与购买方协商一致，导体截面不 超过6mm的电缆，可采用镀锌钢丝编织铠装

扁金属丝或圆金属丝应是镀锌钢丝、铜丝或镀锡铜丝、铝或铝合金丝。金属带为镀锌钢带、铝或 铝合金带。

当铠装下的金属层与铠装材料不同时， 就绕包或择包 层护套将其隔开。其要求应符合GB/T 规定。

7.7.1所有电缆都应具有外护套。外护套通常为黑色，若制造方和购买方达成协议，允许采用非黑色， 以适应电缆使用的特定条件。

7.7.2护套可以采用聚氯乙烯护套料、四氟乙烯与乙烯共聚物护套料、聚偏氟乙烯护套料、聚全氟乙 丙烯护套料、四氟乙烯与全氟烷基乙烯基醚共聚物护套料或硅橡胶材料。护套料的耐温等级应与电缆的 工作温度相匹配。当用户没有明确采用何种氟塑料护套时，则由制造方确定。聚氯乙烯护套的机械性能 应符合GB/T12706的规定，硅橡胶护套和氟塑料护套的机械性能应符合表4的规定。 7.7.3聚氯乙烯护套和硅橡胶护套的厚度应符合GB/T2952的规定，氟塑料护套的标称厚度应符合表 规定。护套厚度的平均值应不小

氟塑料护套的标称厚度

缆应按表8规定的项目

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表8检验项目与试验方法

9.1电缆须经制造厂的检验部门检验，检验合格后方能出厂。出厂电缆应附有质量检验合格 分抽样试验（S）、例行试验（R）及型式试验（T）。

9.3出厂检验项目包含例行试验与抽样试验两类。例行试验应在成品电缆的每盘产品上进行，抽样试 验采用GB/T2828正常检查一次抽样方案确定的样本大小进行检验，检查水平I类、合格质量水平 （AQL）4.0、判定组数[0，1]。进行抽样检验时，应将一天内连续生产的同一型式的电缆组成一个检查 批进行抽样。具体规定见表9，按正常检查一次抽样方案确定样本大小。

表9抽样基数和抽样数量

注：当批量小于3盘时，全检

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成品电缆护套表面应有制造厂名称、产品型号及额定电压的连续标志。标志应字迹清楚、容易 擦。成品电缆标志应符合GB/T6995.3的规定

.1电缆应妥要善包装在符合JB/T8137规定要求的电缆盘上交货联轴器标准，电缆盘筒体直径应不小于本标 3条规定的电缆最小弯曲直径。

11.2电缆端头应可靠密封。

1.2电缆端头应可靠密

a)制造厂名称或商标； b)电缆型号及规格； c)长度，m; d)毛重石油化工标准规范范本，kg; e)制造日期：年月； f)表示电缆盘正确旋转方向的符号； ）标准编号

a)制造厂名称或商标； b)电缆型号及规格； c)长度，m; d)毛重，kg; e)制造日期：年月； f)表示电缆盘正确旋转方向的符号； g）标准编号。

电缆应避免在露天存放，电缆盘不允许平放； 运输中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆； 吊装包装件时，严禁几盘同时吊装。在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘应放稳，并用合适方法固 定，防止互撞或翻到。