5.1.1焊接修复前应按下列要求确认母材牌号： a）汽轮机通流部件常用钢材牌号及其化学成分可参见表A.1； b）汽轮机通流部件常用钢材力学性能可参见表A.2、表A.3。 5.1.2焊接材料的管理应符合JB/T3223的规定 其技术指坛应链合GPT4842的要戎

5.1.1焊接修复前应按下列

5.2.2应采用宏观检查、磁粉探伤或渗透探伤等，检查通流部件缺陷的分布状况及尺寸，并记录。 5.2.3应采用机械方式清理缺陷电子产品标准，并通过宏观检测及无损检测确认待修复区域缺陷已完全消除。 5.2.4应采用机械方式制备坡口。焊前应对坡口及其周围进行打磨清理，露出金属光泽后用清洗剂清洗。 5.2.5焊机地线应与被焊接修复通流部件直接相接，且夹持牢固、接触良好，不得将地线接在转子、转 子支架等部件上。

5.3.1应优先采用手工钨极氩弧焊。 5.3.2宜采用与被修复部件材质相匹配的焊材，也可采用镍基或奥氏体钢焊材，焊丝直径宜不大于 1.6mm 5.3.3常见的汽轮机通流部件焊接修 艺及热处理参数见表1。

在现场热处理条件不具备时，可在焊态下使用 需进行时效热处理。

5.3.4焊前应进行预热。 5.3.4.1可采用氧一乙炔中性焰局部预热，预热范围宜为坡口两侧各50mm，预热时火焰焰心宜距离被 修复部位10mm以上，均匀加热。 5.3.4.2应采用接触式测温仪测量预热温度，预热温度测量应按照GB/T18591的规定执行。 5.3.5焊接过程中应进行层间温度测量及控制。层间温度控制见表1，层间温度测量应按照GB/T18591 的规定执行。

5.3.4焊前应进行预热

5.3.6焊接工艺应遵循如下措施。

a) 穿透性缺陷修复应采用厚度为2mm～3mm的铜板衬底，与修复区域通流部件背面贴紧，应用 夹真固定夹紧。 b） 应采用多层多道堆焊修复，要求焊接线能量小，焊道（层）薄窄，每道堆焊焊缝厚度宜为0.2mm 0.5mm，焊道宽度应不超过2倍焊丝直径。 C 应在焊缝金属红热状态时锤击焊道，消除焊缝残余应力

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恒温时间宜为5min~15min。 5.4.3采用接触式测温仪监测后热处理温度

温时间宜为5min~15m

应采用机械方式修磨通流部件修复区域，恢复其

5.7.1通流部件焊接修复后应检验的项目包括宏观检查、渗透探伤或磁粉探伤、硬度检验、金相检验等， 必要时可进行射线探伤。 5.7.2宏观检查时，修复区域焊缝不应有咬边、凹陷、裂纹、未熔合、气孔等表面缺陷。修复后通流部 件型线应满足汽轮机安全运行要求。 5.7.3渗透探伤或磁粉探伤修复区域焊缝不应有缺陷显示。 5.7.4射线探伤应按照DLT905及IBT4730的规定热行

5.7.1通流部件焊接修复后应检验的项目包括宏观检查、渗透探伤或磁粉探伤、硬度检验、金相检验等，

a）焊缝及热影响区的硬度、金相组织可在通流部件上检验，也可在同时处理的试板检验。 b）采用与材质相匹配焊材焊接修复的焊缝及热影响区硬度应不低于母材硬度值的90%，不超过 母材布氏硬度值加100（HBW），且布氏硬度值不超过400HBW。 c） 采用镍基或奥氏体钢焊材焊接修复的焊缝及热影响区硬度标准应按照DL/T752的规定执行。 d） 焊缝和热影响区的复膜金相组织不允许存在显微裂纹及过烧组织，复膜金相样制备应按照 DL/T884的规定执行。

5.8.1经检验不合格焊接区域可允许进行1次返修。

5.9焊接修复技术文件

焊接修复技术文件应及时进行编制、整理和保存，技术文件应包括下列内容： a）焊接材料质量证明书： b) 焊接工艺评定报告： c) 焊接技术负责人、焊工、热处理工的资格证明； d) 焊接修复作业指导书； e) 叶片原始缺陷记录和坡口形貌图： f) 焊接过程控制记录及热处理过程控制记录； 焊接质量检验报告： h）技术总结报告。

6.1.1喷涂材料应有制造厂的质量合格证明书，包括粉末化学成分、涂层性能保证值等，喷涂 行复检。 6.1.2喷涂粉末使用前应充分摇匀，使其粗细粉末均匀，并进行烘焙，烘焙温度为120℃，保温1.5

6.1.3喷涂粉末取 应立即将成 分末的容器进行封装， 6.1.4喷涂后送粉器中剩余的喷涂粉末应单独封装，并做好标记

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6.2.1喷涂前应对压缩空气进行净化处理，防止水、油污染。 6.2.2喷涂前应检查喷涂设备是否完好，确保喷涂工艺参数控制在要求的范围内。 6.2.3采用确定的喷涂丁.艺参数，在施.工现场喷涂同步挂片样品，用于涂层质量检测和验收。 6.2.4通流部件喷涂现场应保持空气流通，排除末黏结的粉尘。 6.2.5通流部件表面应无宏观缺陷。 6.2.6采用清洗剂清洗通流部件表面，除去表面污垢。 6.2.7对通流部件不喷涂区域进行遮蔽保护，

6.3.1.1使用喷砂法对通流部件喷涂区域进行粗糙、活化处理，使基体表面粗糙度达到RZ25um～RZ100μm 清洁净度达到Sa3 6.3.1.2喷砂磨料宜采用棕刚玉砂或白刚玉砂，磨料粒度范围为0.5mm～1.5mm，磨料应清洁、干燥。 6.3.1.3喷砂完成后，涂层喷涂前应采用干燥的乐缩空气对喷砂表面进行清理，去除喷砂过程中产生的 粉尘。 6.3.1.4喷砂后应保持喷涂工件表面干燥，并尽快进行喷涂处理。晴天时，喷砂与喷涂工序间隔时间不 应超过2h：雨天、潮湿、盐雾或含硫的气候环境下，其间隔时间不得超过30min，否则应进行.二次喷砂 处理。

6.3.2预热及温度控制

6.3.3喷涂工艺及要求

6.3.3.1汽轮机通流部件防冲蚀涂层宜采用超音速火焰喷涂方法进行喷涂。 6.3.3.2喷涂过程中工艺参数应稳定，涂层厚度应均匀，喷涂过程中每层的涂层厚度不应超过0.03mm， 汽轮机通流部件防冲蚀涂层厚度宜为0.15mm~0.25mm。现场条件下应同步喷涂挂片涂层样品。 6.3.3.3喷涂过程中应对通流部件喷涂部位采用红.外线测温仪进行跟踪测温，记录喷涂时实测温度，通 流部件表面温度在喷涂过程中应不超过150℃

6.5.1汽轮机通流部件防冲蚀涂层应进行现场验收和同步喷涂挂片涂层质量验收

a）现场检测应包括外观检测、厚度检测等； b 涂层喷涂完毕后，应对喷涂工件进行外观检查，涂层表面应平整钢结构标准规范范本，色泽：·致，不应有起皮、鼓 泡、脱落等缺陷，通流部件应无变形： 进行厚度检测时，应根据涂层和基体的磁性选择适合的仪器进行多点测量，测试方法应按GB/T 11374的规定执行， .5.3挂片样品实验室检测与验收应符合下列要求：

b）实验室检测内容应包括涂层的厚度、抗热疲劳性、硬度、孔隙率、结合强度等。 涂层厚度检测可采用涂层测厚仪进行测量，也可采用金相试验方法。采用涂层测厚仪测量时应 按照GB/T11374的规定执行。 d) 涂层孔隙率的检测可采用铁试剂法，应按照GB/T17721的规定执行。 e) 涂层硬度检测，可参照YS/T541或GB/T4340.1的规定执行。 f) 结合强度测试所使用的基体规格、测试方法等应参照GB/T8642的规定执行。 g) 抗热疲劳性能测试采用热震试验方法，热震试验应参照JB/T7703的规定执行。 6.5.4 涂层质量验收标准 6.5.4.1涂层厚度应为0.15mm~0.25mm。 6.5.4.2 涂层结合强度应大于60MPa。 6.5.4.3 涂层在600℃、80次热震条件下，无裂纹、剥离或翘起。 6.5.4.4 涂层洛氏硬度应不小于64HRC或显微硬度应不小于800HVo.3。 6.5. 4.5 涂层孔隙率应小于 2%

b）实验室检测内容应包括涂层的厚度、抗热疲劳性、硬度、孔隙率、结合强度等。 c） 涂层厚度检测可采用涂层测厚仪进行测量，也可采用金相试验方法。采用涂层测厚仪测量时应 按照GB/T11374的规定执行。 d) 涂层孔隙率的检测可采用铁试剂法，应按照GB/T17721的规定执行。 e） 涂层硬度检测，可参照YS/T541或GB/T4340.1的规定执行。 f) 结合强度测试所使用的基体规格、测试方法等应参照GB/T8642的规定执行。 抗热疲劳性能测试采用热震试验方法，热震试验应参照JB/T7703的规定执行。 6.5.4 涂层质量验收标准 6.5.4.1涂层厚度应为0.15mm~0.25mm。 6.5.4.2 涂层结合强度应大于60MPa。 6.5.4.3 涂层在600℃、80次热震条件下，无裂纹、剥离或翘起。 6.5.4.4 涂层洛氏硬度应不小于64HRC或显微硬度应不小于800HV.3。 6 5 4 5 淤尿引随率应小于 2%

1.5.4涂层质量验收标准

6.5.5.1经检验不合格涂层，应将整个喷涂面的涂层去除，重新喷涂，不应进行局部重 6.5.5.2返修喷涂和检验要求按本标准相关条款执行。

喷涂技术文件应及时进行编制、整理和保存，技术文件应包括下列内容： a）喷涂材料质量证明书； b）喷涂工艺评定报告： c）喷涂技术负责人、质量检查人员、喷涂操作人员的资格证明： d）喷涂作业指导书； e）喷涂过程控制记录及实测温度记录 f) 涂层质量检验报告； g）技术总结报告。

国家电网标准规范范本轮机通流部件常用沉淀硬化型钢材的力学性能见