表2阀门部件检查与配合要求

6.3.1检修时，应对以下内容进行检查： a）阀门解体后应清理并清洁零件，对所有零部件按以下内容进行表面缺陷检查：阀体外表面，阀 体内表面，阀体与管道连接法兰表面，阀体与阀盖连接法兰（或与阀盖配合处）表面，方法见 6.2.1。 b）焊口检查。阀体与管道连接焊口，阀体与阀座密封件连接处焊口，方法见6.2.3。 6.3.2按以下内容对阀体壁厚进行检查： a）阀体受到介质冲蚀部位应对材料进行厚度检查。 b）观感检查磨损、冲蚀程度。磨损严重时使用测厚仪测量阀体壁厚，厚度检查符合DL/T531 要求。 c）非加工表面集中缺陷的面积不超过整个表面的1%，但不大于2500mm。有分散缺陷的区 域，每100cm面积上不大于1个，其面积应小于1cm；整个表面上缺陷的面积总和不超 过表面总面积的1.5%；两缺陷间距离不小于该缺陷中最大直径的6倍；不影响强度和致 密性，直径小于1.5mm针孔类缺陷，任意100cm表面上不大于4个；有缺陷的单元面积 不超过所在区域总面积的10%。超过以上规定的缺陷允许修磨，修磨深度不得超过表3 的规定。

表3阀体非加工表面缺陷允许修磨深度

6.4.1应对阀盖内、外部法兰标准，阀盖与阀体连接法兰（法兰连接），阀盖密封部位，填料函内表面进行检

6.4.1应对阀盖内、外部，阀盖与阀体连接法兰（法兰连接），阀盖密封部位，填料函内表面进行检 查，方法见6.2.1。 6.4.2紧固件检修应对密封环连接螺栓、轴承压盖螺栓检查，方法见6.10。 6.4.3按以下要求进行连接装配检查：填料函与填料垫圈、填料、填料压套（填料压盖）装配尺寸， 阀盖密封部位与阀体、密封环、压环、四合环（六合环）配合尺寸，法兰连接阀盖与阀体止口、垫片 装配尺寸，方法见6.2.5。

4.1应对阀盖内、外部，阀盖与阀体连接法兰（法兰连接），阀盖密封部位，填料函内表面进 ，方法见6.2.1。 4.2紧固件检修应对密封环连接螺栓、轴承压盖螺栓检查，方法见6.10。 4.3按以下要求进行连接装配检查：填料函与填料垫圈、填料、填料压套（填料压盖）装配尺 盖密封部位与阀体、密封环、压环、四合环（六合环）配合尺寸，法兰连接阀盖与阀体止口、 配尺寸，方法见 6.2.5。

6.5支架、推力轴承检查

6.5.1阀门解体后应清理清洁零件，对所有零部件按以下内容进行表面缺陷检查。应对支架表面，支 架与阀体连接结合面，支架连接螺纹，轴承室等进行检查，方法见6.2.1。 6.5.2按以下要求进行连接装配检查：支架与阀体、阀盖，轴承室与推力轴承、阀杆螺母配合尺寸， 方法见6.2.5。

6.5.3对推力轴承进行以下检查

a）推力轴承内外表面（包括轴承滚动槽道）缺陷检查，应无磨损、锈蚀、裂纹、坑槽等缺陷。方 法见6.2.1。 b) 推力轴承保持架完好，无缺陷。 钢珠无裂纹、破碎、麻坑等缺陷。 d）检查轴承游隙。 e) 轴承与支架轴承室、阀杆螺母配合间隙检测，满足设备技术要求。 f）轴承压盖、限位螺钉完好。 6.4对存在缺陷的轴承进行更换

6.6阀座、闸板/阀瓣密封面检修

检修应对以下内容进行检查： a）表面缺陷检查，对闸板/阀瓣，T形槽及闸板/阀瓣密封面，阀瓣体与阀瓣密封面进行检查，方 法见6.2.1规定。 b） 粗糙度检查，方法见6.2.2规定，密封面的粗糙度Ra≤0.2。 c）吻合度检查，可使用压红丹（或蓝油等）方法进行。密封面应平整，接触均匀连续，径向吻合 度大于80%，且密封面周圈接触均匀，无断线。 .6.2按以下要求进行连接装配检查：闸板/阀瓣与阀杆，阀座与闸板的配合，方法见6.2.5。 .6.3对密封面缺陷应进行研磨，方法见7.2。 .6.4存在以下情况则在研磨前进行局部焊补，方法见7.3： a）局部缺陷较小，如麻坑、压痕、沟槽、划痕、冲蚀、表面小裂纹等。 b）局部缺陷研磨后造成整体尺寸减小过大。 .6.5存在以下情况应对部件进行更换或返厂处理： a）研磨后零件尺寸不能满足装配要求。 b）所需焊补面积过大，现场无法进行热处理。 c）存在较大裂纹，特别是贯穿性裂纹。

6.7.1阀门解体后应清理清洁零件，对所有零部件按以下内容进行表面缺陷检查。对阀杆表面，阀杆

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与闸板/阀瓣连接配合部位检查，方法见6.2.1规定。 .7.2阀杆表面、密封面、配合面按以下要求进行粗糙度检查：阀杆和螺纹表面，方法见6.2.2。 .7.3按以下要求进行连接装配检查：阀杆与闸板/阀瓣、螺母与轴承连接配合，方法见6.2.5。 .7.4阀杆应有足够的强度和柔度，必要时应进行稳定性校验。 7.5在修理经过氮化、磷镍化学镀和表面淬火的阀杆时，应对表面硬化层检查以下项目： a）阀杆表面硬化层磨损、划痕等缺陷。 b）检查表面硬度。 c）表面硬化层粗糙度Ra≤1.6，阀杆与填料接触的表面粗糙度Ra≤0.8、超临界阀门粗糙度Ra≤ 0.4。有上密封结构的阀杆，密封处的粗糙度Ra为1.6μm～0.4um。 d）检查阀杆与填料配合处尺寸。 .7.6按以下方法对阀杆与闸板/阀瓣连接配合零部件进行缺陷处理： a）螺纹锁固件视缺陷程度进行修复或更换。 b）T形槽连接挂钩部位视磨损程度进行修复或更换。 .7.7按以下方法进行阀杆缺陷处理： a）阀杆磨损量、腐蚀深度小于0.30mm且满足阀杆设计使用要求时，表面硬化涂层应进行硬化 处理。 b) 阀杆填料接触部位均匀点蚀深度大于0.30mm，应进行更换。 c） 阀杆应是整体结构，阀杆出现裂纹或断裂应更换，不得组合焊接使用。 d) 阀杆密封面粗糙度低于原设计一级或Ra>0.8时，应抛光修复。 .7.8按以下方法对阀杆螺纹、阀杆螺母进行检查： a） 螺纹部件清洁后进行表面检查，螺纹无裂纹、变形、磨损、毛刺、并扣和凹痕等缺陷。 b）阀杆与阀杆螺母、阀杆螺母与轴承配合应符合要求，与驱动装置连接配合凸凹槽完好。 c）测量梯形螺纹中径处的螺纹厚度。阀杆梯形螺纹修磨厚度减薄量不超出表4规定值。 d）阀杆螺纹（梯形螺纹）粗糙度超标时，应抛光修复。质量要求见表5的规定。

a）螺纹部件清洁后进行表面检查，螺纹无裂纹、变形、磨损、毛刺、并扣和凹痕等缺陷 b）阀杆与阀杆螺母、阀杆螺母与轴承配合应符合要求，与驱动装置连接配合凸凹槽完好 c）测量梯形螺纹中径处的螺纹厚度。阀杆梯形螺纹修磨厚度减薄量不超出表4规定值。 d）阀杆螺纹（梯形螺纹）粗糙度超标时，应抛光修复。质量要求见表5的规定。

表4阀杆梯形螺纹修磨厚度减薄量

6.8.1阀门密封件包括填料压盖、填料压套、填料函、填料、填料垫等阀杆密封部件，以及密封垫、 密封环压环、自密封环等阀体密封部件。 6.8.2内压式自密封结构阀门的阀体密封件分为金属密封环和柔性石墨密封环两种，法兰连接结构密 封件分为金属密封垫、金属石墨缠绕垫和高压石棉橡胶板垫。 6.8.3所有零部件清理后进行表面缺陷检查及处理，包括填料压盖、密封环压环、填料垫、密封垫、 自密封环、填料，方法见6.2.1。 6.8.4对存在缺陷的填料压盖、填料压套、填料函、填料垫、密封垫、密封环压环等应进行修补或 更换。 6.8.5按以下方法进行填料检查： a）柔性石墨压制填料应无径向划痕、裂纹、脱皮、松散等缺陷。 b）柔性石墨编织填料应按JB/T7370的规定，质地柔韧、无老化或变质现象，表面不应有折损、 皱纹等缺陷。 c）填料环尺寸符合要求，石墨填料环应按JB/T6617的规定。 6.8.6按以下方法进行密封垫片检查： a）垫片尺寸符合要求，柔性石墨金属缠绕垫片应按GB/T4622与NB/T47025的规定，无径向划 痕、裂纹、松散等缺陷。 b）柔性石墨金属波齿复合垫片应按GB/T19066的规定，表面平滑，无翘曲变形，厚度均匀 致，柔性石墨黏附牢固，无径向贯穿划痕、裂纹、松散等缺陷。 6.8.7按以下方法进行自密封环检查： a）金属密封环无变形，锈蚀、磨损、划痕、沟槽、擦伤等表面缺陷。 b）石墨成型密封环，应符合JB/T6617的规定。 c）为保证密封性，检修中可将金属密封环更换为石墨成型密封环。 6.8.8对存在缺陷的密封材料应进行更换，也可对所有密封材料进行更换。更换的材料应进行检验。 6.8.9阀门运行中不允许带压更换填料或增加填料。

6.8.5按以下方法进行填料检查

6.9四合环（六合环）检修

9.1阀门解体后应清理清洁零件，对所有零部件按以下内容进行表面缺陷检查。对四合环 ）进行检查，方法见6.2.1。 9.2按以下要求进行连接装配检查：四合环（六合环）、压环及阅体凹槽的配合，方法见6.2.5

10.1阀门紧固件有阀盖预紧螺栓、法兰螺栓、填料压盖螺栓、传动件螺栓等。 10.2对紧固件进行表面缺陷检查，应无变形、裂纹、锈蚀、皱纹/折叠、凹陷、擦伤、缺口、普 痕、损伤等缺陷，判定标准按照JB/T5779.1、JB/T5779.2、JB/T5779.3的规定。紧固件允许的 快陷见附录A。

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6.10.3紧固件不允许焊接修补。螺纹存在毛刺、并扣、变形时，可对螺纹进行整形修复，质量 按表5的规定。

4螺栓的硬度超过标准要求时，可进行恢复性热处理。 5现场无法修复时应更换，更换时应满足以下要求： a）所更换的螺栓、螺柱、螺母和垫片应按强度等级选用，应符合GB/T9125的规定。 b）更换合金螺栓时需进行材质分析。 c）用于高温高压的场合（系统时）应选用高强度专用紧固件，不可使用商品级的紧固件。 d）低强度的螺栓只适用于不大于PN40或Class300压力级别，且温度在一29℃～200℃的场合。 e）在更换或加工时，与阀体、法兰连接的螺栓应考虑材料之间蠕变特性的差异，螺栓的许用应 力，线胀系数、安全系数、螺栓材料和加工工艺

6.11.1阀门组装前应满足以下条件： a) 阀门零部件、四合环（六合环）、阀杆、阀杆螺母、轴承等部件分项清理检修工作完成。 b）闸板/阀瓣与阀座密封面检修研磨，阀杆与螺母，轴承、阀杆螺母与支架轴承室，阀盖（自密 封体）与阀座检修、试装工作结束，并检验合格。 C 阀门与管道连接法兰检修完毕，焊接阀门焊口检验合格。 d) 阀体内部介质流道和管道内部保证洁净，无异物。 6.11.2 将轴承、阀杆螺母装到支架轴承室内，锁紧轴承压盖，支架轴承室补充润滑剂。 6.11.3组装阀杆和闸板/阀瓣，将阀杆组件装入阀座内。 6.11.4将阀盖（自密封体）装入阀体，分别装配密封环、密封环压环、四合环（六合环）和自密封体 提拉压板，锁紧紧固螺栓，将阀盖（自密封体）提至密封状态位置。 6.11.5装配填料函底部密封环、填料和填料压盖，并紧固填料压盖螺栓。 6.11.6阀门支架与阀体装配，将阀门支架套到阀杆上，旋转阀杆螺母至阀门支架与阀体结合面结合， 并紧固连接螺栓。 6.11.7组装阀门驱动装置（手动或电动）。 6.11.8对阀门各连接螺栓再次进行均匀紧固，在紧固螺栓前应将闸板/阀瓣提升至开启状态。 6.11.9检查调整好各部间隙。

6.12.1阀门调试前需进行以下检查： a）阀门装配完成，应检查阀门开关动作性能，要求动作无卡涩。 b）电动驱动装置应与阀门正常连接，过力矩保护完好。 6.12.2组装后对阀门电动装置进行调校，包括以下内容： a）对电动装置与阀门进行开关方向（正、反向）调校。 b）校验行程、开度指示。 c） 检查启闭时间。 d）进行阀门与DCS系统连锁调试。 6.12.3对在线阀门根据现场条件进行阀门密封性检查。对离线阀门可按GB/T26480规定进行密封试 验，见附录C。 6.12.4调试及试验合格后，恢复阀门保温和装饰、阀门标识齐全、检修现场整理完成，阀门具备投运 条件

7.1.1阀门表面修磨是对阀门零部件表面的锈蚀、毛刺、局部变形、轻微凹槽和局部凸点进行处理。 7.1.2打磨部件包含阀体装配部位、阀盖、阀杆、阀杆螺母、闸板/阀瓣、上密封配合处、四合环（六 合环）、压环、支架轴承室和紧固件等。 7.1.3可根据零部件及缺陷的情况使用以下修磨方法： a）机械加工修磨。 b）现场便携式机械修磨，如手提式砂轮机打磨抛光。 c）手工修磨，包括锉削、研刮、专用工具研磨、配合研磨。 d）砂布打磨。

表6阀门零部件表面修磨位置、修磨方法和质量标准

7.2.1阀座研磨可采用电动研磨机或手动机具的方法进行。闸板/阀瓣可采用手工平板研磨和电动研磨 机进行，缺陷沟槽过深可采用机床修车加研磨方法进行。 7.2.2根据阀门结构和类型选择研磨机具和方法，公称直径DN≤50mm的阀门可以采用手动机具进行 研磨，DN≥50mm的阀门可以采用电动机具进行研磨。 7.2.3研磨分粗、中、细和精研磨，密封面缺陷有麻坑、擦伤、冲蚀沟槽等，可根据缺陷情况进行 选择： a) 缺陷深度小于0.40mm时可以选择研磨机具进行研磨处理。 b） 缺陷深度大于0.10mm或小于0.40mm可采用粗研磨。 c) 缺陷深度小于0.10mm或大于0.03mm可采用中研磨。 d) 缺陷深度小于0.03mm可采用细研磨，精研一般用以提高密封面表面粗糙度和精度。 e) 缺陷深度大于0.40mm时，条件充许的情况，可以在机床进行修车，使缺陷深度小于 0.40mm，然后用研磨工具研磨，无机床修车的条件，可以直接选择粗研磨至中、细研磨。 7.2.4研磨速度、压力按以下要求： a）采用手工研磨时，运动速度控制在8m/min15m/min。 b）采用手工与机具相配合的研磨，阀瓣直径小于80mm时，研磨速度控制在100r/min，直径大于 100mm时研磨速度控制在50r/min。 C） 研磨时施以研磨机具的压力不宜太大，一般以单位压力不超过150kPa～1200kPa为宜。 7.2.5可根据阀座、闸板/阀瓣的尺寸、角度配制研磨头和研磨座，在对锥形截止阀密封面研磨时，应 配置与之相同角度的阀座研磨胎具。 7.2.6对阀座、闸板/阀瓣装配研磨机具时，应保证机具与阀座、闸板/阀瓣的对中性和垂直度，避 免研偏。 7.2.7研磨过程应保持研磨机具与阀座、闸板/阀瓣的对中性和垂直度，并经常检查调整，防止研偏。 7.2.8楔式单闸板闸阀的闸板密封面应有足够宽度，车削、研磨时应考虑最小磨损行程，闸板密封面 不低于阀座密封面中心。 7.2.9研磨材料有研磨膏（凡尔砂）、金刚石砂布、金刚石粉、矿物油（机油）和动物油等，其选用要 求如下：

a）选用手动机具研磨，可根据机具情况选择合适研磨材料进行。 b）细研磨可以采用细研磨材料、250目～300目砂纸研磨，精研磨可以选用400目砂纸添加矿物 油和动物油添加400目金刚石粉进行研磨。 c）i 选用电动机具研磨，一般选择金刚石纱布和专用研磨头研磨，机具配有专用胎具时可以选用研 磨进行研磨。 d）研磨过程注意研磨材料使用，不宜混用，进行粗、中、细、精研磨转换时，应将密封面上研磨 材料清除、擦拭干净。 e）在进行细研磨和精研磨时禁止使用粗、中研磨材料。 .2.10按以下要求使用研磨膏研磨： a）粗研磨是指用粗研磨材料，使用研磨工具去除缺陷深度较大的麻点、沟槽等。 b）中研磨是用较细的研磨材料，使用研磨工具去除细微沟槽，使密封面缺陷基本消除，密封面达 到光亮。 c）细研磨应手工研磨进行，闸板/阀瓣在平板上研磨应以同方向进行，不宜反复顺、逆向研磨， 阀座研磨可采用机具或专用胎具进行。研磨材料可使用微细研磨粉加动物油或矿物油调和的研 磨材料，研磨过程应以研磨工具自重加以旋转力即可，不宜施加重力，研磨至需要表面粗糙度 可转入精研磨程序。 d）截止阀精研宜采用阀座与阀瓣配合相对研磨，可使用矿物油作为研磨剂进行。 .2.11按以下要求使用金刚砂布研磨： a）阀座、闸板/阀瓣的麻坑、沟槽，有机加工设备时，可用机床对缺陷进行修车，然后用抛光砂 布抛光，或用抛光砂布放到机具研磨座上进行研磨。若缺陷深度修车后不满足阀座与闸板/阀 瓣装配条件时，应先对缺陷进行焊补，再进行修车。 b）对麻坑、沟槽使用80目粗砂纸进行粗研磨，按缺陷研磨消除情况再选用100目～250目砂纸 进行研磨，缺陷基本消除可选用300目以上砂纸对密封面进行抛光处理，表面粗糙度可达到 0.8μm~0.05μm，最细可达到0.006μm，尺寸精度可达到0.001mm~0.005mm。 c）砂布研磨闸板/阀瓣时，粗研磨可采用8字形研磨法，提高研磨速度。在进行中、细研磨时， 要按同方向研磨，不应顺、逆向交替研磨。研磨过程要勤于检查，避免磨偏，缺陷基本消失， 可选用较细目数的砂纸继续研磨。 d) 砂布研磨阀座时，研磨过程应保证机具对阀座的对中性和垂直度。截止阀研磨工具和阀体间隙 要保持在0.20mm左右，间隙不宜过大或过小，避免研偏或损坏机具。 e）使用电动或气动机具研磨时，用力要求应均匀，避免砂布皱叠，影响研磨质量。 .2.12研磨工作结束后，应将闸板/阀瓣、阀座和阀体流道内部的研磨材料清除干净，必要时可使用煤 由清洗。

图门零部件的缺陷超出验收合格标准，应对缺陷进行清除，当缺陷清除导致尺寸小于设计允许 龙进行焊补修复。

7.3.1阀门零部件的缺陷超出验收合格标准，应对缺陷进行清除，当缺陷清除导致尺寸小于设计允许 值时，应进行焊补修复。 7.3.2焊补前，应找出原因，制定可行的方案。 7.3.3阀门焊补应按以下焊补工艺进行： a）阀体承压件的焊补应符合GB150.4的规定。

a）阀体承压件的焊补应符合GB150.4的规定。 b）密封面等离子弧堆焊应符合JB/T6438的规定。 c）焊接工艺评定应按NB/T47014的规定，密封面的堆焊工艺评定应符合GB/T22652的规定 或按阀门制造厂焊接技术要求进行。 d）阀门焊补技术要求应符合NB/T47044要求

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e）阀门焊补材料应符合NB/T47018.1的要求 7.3.4铸件应按缺陷级别确定焊补方案，不合格者应予报废。缺陷级别按以下规定确定： a）微缺陷。缺陷去除后壁厚大于图样壁厚的最小值，只需将缺陷表面打磨平滑，不用焊补。 b）轻缺陷。介于微缺陷和重缺陷之间的缺陷，缺陷深度大于5mm时，在缺陷清除后进行焊补。 c）重缺陷。水压试验中阀体出现渗漏者，或缺陷清除后其凹坑深度超过壁厚20%或25mm（二者 取小值），或焊补面积大于65cm。 d）重大缺陷。缺陷平均深度超过壁厚1/3或面积超过100cm时，制定专项焊补工艺进行焊补， 否则判废。 7.3.5锻造阀门表面缺陷修磨应圆滑过渡，不允许焊补。阀杆不允许进行组合焊接，阀杆表面缺陷不 宝进行恒补

a）微缺陷。缺陷去除后壁厚大于图样壁厚的最小值，只需将缺陷表面打磨平滑，不用焊补。

取小值），或焊补面积大于65cm。 d）重大缺陷。缺陷平均深度超过壁厚1/3或面积超过100cm时，制定专项焊补工艺进行焊补， 否则判废。 3.5锻造阀门表面缺陷修磨应圆滑过渡，不允许焊补。阀杆不允许进行组合焊接，阀杆表面缺陷不 进行焊补。 3.6下列类型的缺陷不允许焊补，应予以报废： a）缺陷面积过大，无法清除干净的砂眼、夹渣、气孔、缩松、贯穿性裂纹等缺陷。 b）缺陷部位无法焊补，或焊补后不能保证质量，或无法进行无损检测的缺陷。 c）同一部位的焊补缺陷焊补次数超过2次。 d）锻造阀门表面缺陷超过修磨标准。

7.3.7按以下工艺进行焊补

表7密封面堆焊高度、宽度参数表

4.1需要更换的零部件在组装前应按规范进行检查。 4.2阀门在检修过程中或检修现场，零部件购置不满足现场要求，需要加工且无符合设计图纸要求 原材料时，可采用代用材料，代用材料必须满足以下要求： a）采用与图纸要求相近的材料进行代用，代用材料应保证原设计要求的各项技术指标和工艺上 要求。 b）材质代用应采用以优代劣、以高代低的原则，同时应尽量考虑经济性和安全性。 c）应严格材料代用审批手续。

7.5.1满足以下条件应对阀门整体更换。 a）阀体存在大面积无法清除干净的砂眼、夹渣、气孔、贯穿性裂纹等缺陷。 b) 阀体缺陷部位无法进行焊补，焊补后不能保证质量或无法进行无损检测的缺陷。 阀体缺陷部位打磨后，现场焊补深度已超过缺陷部位厚度的1/3或面积超过100cm，且无制 造单位制定专项焊补工艺。 d) 阀座密封面存在不可修复或无法进行焊补的缺陷，阀座密封面焊补后，不能保证焊接质量。 e）装配式阀座存在裂纹、缺块等无法修复的缺陷。 f) 阀架存在断裂等修复后无法保证强度的缺陷。 g）闸板/阀瓣、阀杆、自密封体（阀盖）存在无法修复的缺陷，且无备品（无法购置）。 7.5.2更换阀门按照新装阀门的要求进行安装，安装方法见附录E。

8.1.1阀门检修中应设置的质检点，见表8。

8.1.1阀门检修中应设置的质检点，见表8。

表8阀门检修中应设置的质检点

8.1.2质量检验不合格时，按以下规定处理

1.2质量检验不合格时，按以下规定处理： a）经返工重新检修或更换备件、阀门的检验项目，应重新进行验收。

）经返修处理的检验项目，能满足安全使用要求，并进行验收。 检修质量检验项目不符合有关规定，经鉴定，不影响内在质量、使用寿命、使用功能和安全 行，可予以验收。

2.1电站阀门检修施工质量验收的依据包括： a）国家、行业施工质量验收标准GB150.4、DL/T5210.5、DL/T5210.7、DL/T5007、DL/T5031。 b）设备技术要求。 c）阀门检修应按照工艺要求进行，保证阀门检修质量，阀门检修质量验收标准见第6章、第 7章。 d) 国外进口成套阀门或本标准未包括设备的检查、验收，除应按相关规定执行，还可根据上述验 收标准制定补充规定。 2.2根据需要可采用以下方法进行验收： a）阀门检修的外观质量，应通过观感检测或辅以必要的测量，并根据检查项目的总体情况进行验 收签证。 b）对照标准对数据进行检测验收。 过程案站监督验收和停工拾香验收

8.2.3隐蔽项目应在隐蔽前完成验收。

8.2.4电站阀门检修施工质量验收分为以下层级： a）单体阀门验收：单个阀门检修验收。 b）单位阀门验收：阀门检修工程验收。 8.2.5单体阀门检修质量验收后应进行见证签字。 8.2.6按以下要求对单体阀门进行验收： a）应在检修程序工作全部完毕，且过程签证完成后，进行质量验收。 b）对单体阀门的检修检验项目进行全部检查，检查结果符合质量标准，单体阀门质量验收合格。 8.2.7按以下要求对单位阀门进行验收： a）应在全部单体阀门验收合格及签证完成、检修工程质量自评报告及检修归档资料整理完成后进 行，技术资料规定见8.3。 b）单位检修工程所属检修阀门检修项目质量验收全部合格、检修资料齐全并符合档案管理规定， 单位检修工程质量验收合格。

a）阀门检修作业卡。 b）阀门密封试验签证表。 c) 阀门检修隐蔽项目验收单。 d) 阀门检修让步验收单。 e) 阀门检修完工报告单。 f）阀门检修工程峻工验收单

8.2.9有以下情况时不应验收

a）阀门在检修过程未按照技术标准、检修工艺和检修程序检修。 b）检修主控项目的检验结果，未达到质量标准。 c）检验结果中未对照阀门的技术要求填写实测数据。 d）质量验收资料签字不齐全、不符合8.3或档案管理规定。 e）存在其他造成阀门检修质量无法保证的情况。

8.1技术资料管理应符合档案管理规定。

技术资料科管理包括但不限于以下内容： a）技术资料包括相关标准、阀门制造厂装配图、安装说明书、出厂压力试验报告、检验合格证及 易损件加工图、加工工艺及其规范、有关检修数据台账等。 b）建立在装阀门台账，按系统分类管理，其内容包括：阀门的型号、规格、制造厂家、工作压 力、工作温度、适用介质及流向、制造出厂时间、阀门编号及阀门系统的代号、安装时间地 点、历次检修记录、零部件和阀门更换记录等。 c）建立阀门操作规程、巡检制度、巡检周期，阀门维护、加油周期等管理制度。 d）建立阀门检修（维护）规程，其内容包括：检修（维护）项目、内容、周期、技术条件、工艺 程序、验收标准、检修（维护）记录和计划等。 e 建立阀门备品备件管理制度，其内容包括阀门、填料、垫片、易损件、紧固件同型号的最大量 与最小量的限制，出入库制度，备品备件检查保养制度，备品备件入库前的验收制度。 f）现场标志管理包括：阀门的标识、标志、铭牌应完好正确，设备名称、编号、介质、流向、工 作压力、工作温度等数据正确显示。 对阀门的信息化管理宜按以下要求进行： a）阀门技术资料宜纳入数据库等信息化管理系统。

8.3.3对阀门的信息化管理宜按以下要求进行：

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A.1常用材料表面处理的技术要求

常用材料表面处理的技术要求见表A.1。

附录A （资料性附录） 阀门检修资料

表A.1常用材料表面处理的技术要求

A.2阀体承压件常用材料

阀体承压件常用材料见表A.2

阀体承压件常用材料见表A.2

表A.2阀体承压件常用材料

图杆常用材料见表A.3

A.4阀门紧固螺栓常用材料

阀门紧固螺栓常用材料见表A.4

4阀门紧固螺栓常用材

A.5紧固件允许的表面缺陷

允许的表面缺陷见表A.5

DL/T1821=2018

表A.5紧固件允许的表面缺陷

面焊补常见基本材料预热温度及焊后热处理见表

表A.6密封面焊补常见基本材料预热温度及焊后热处理

DL/T 18212018

注：为避免奥氏体不锈钢产生晶间腐蚀倾向，推荐采用430℃～480℃，保温8h的去应力热处理

DL/T1821—2018

B.3阀门检修隐蔽项目验收单

锅炉标准隐蔽项目验收单见表B.1

工程名称：XXXXXX发电有限公司XX机组XX检

表B.3阀门检修隐蔽项目验收单

B.5阀门检修完工报告单

检修完工报告单见表B.5

表B.5阀门检修完工报告单 工程名称：XXXXXX发电有限公司XX机组XX检修

公共安全标准表B.5阀门检修完工报告单

B.6阀门检修工程工验收单