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表3机械活性物质环境条件

防腐设备的工作环境为无强 其他的环境条件应符合GB/T20138的规定。 如果上述条件不能满足时，应由制造商与用户协商确定

对超出表1～表3规定的环境条件的防腐设备，则应遵守适用的特殊要求或由成套设备制造商与用 户之间签订专门的协议。如果存在这类特殊使用条件的话，用户应向成套设备制造商提出。

防腐设备应由能够承受在规定的使用条件下产 生的机械应力、电气应力、热应力和环境压力的材料 制成。 防腐设备壳体的外形应适应其用途，并应采用符合使用环境条件的防腐材料构成。所有暴露的接缝 处应采取密封设施石油天然气标准规范范本，以保证规定的防护等级要求。

考虑使用环境条件的影响，为了确保防腐蚀，防腐设备应采用合适的防腐材料或在裸露的表面涂上 防护层。防腐设备的表面颜色应选用淡灰、浅绿或银灰等浅色，以保证其良好的耐候性。应依据7.2.1.2.2 进行验证。

6.1.3绝缘材料的耐热和耐火性能

6.2.1对机械碰撞的防

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由防腐设备外壳提供的防止机械碰撞的防护等级，如果需要，应符合GB/T20138的规定，并按照 GB/T20138进行验证。

6.2.2防止触及带电部件以及外来固体和水的进

按GB4208的规定，由防腐设备提供的防止触及带电部件及防止外来固体和水进入的防护等级， 用IP代码表示，并按照7.2.3进行验证。 防腐设备在按照制造商的说明书安装后，封闭式防腐设备的防护等级应不低于IP53。根据防腐设 备的使用环境条件，应选用其他更高的防护等级，规定和要求见GB4208。 防腐设备制造商给出的防护等级应适用于整个防腐设备。如果防腐设备各部位有不同的防护等级， 制造商则应单独标出该部位的防护等级。如密封的操作面为IP65，其他部分为IP53。 对用于高湿度和温度变化范围较大场所的安装在户内和户外的封闭式防腐设备，应采取适当的措施 （通风和/或内部加热、排水孔等）以防止在防腐设备内产生有害的凝露。但同时应保持规定的防护等级。 对可移式防腐设备标明的防护等级通常适用于可移式部件的连接位置。 如果在可移式部件移出后，防腐设备不能保持原来的防护等级，则制造商与用户应达成采用某种措 施以保证足够防护的协议。 当挡板用来为带电部件提供足够的防护时，应采取措施，以确保防止非故意的移动。

6.3电气间隙和爬电距离

应采用最高电压定额来确定各电路间的电气间隙和爬电距离（电气间隙依据额定冲击耐受电压 距离依据额定绝缘电压）。装入防腐设备内的器件或装置，在正常使用条件下也应保持规定的电 和爬电距离

应依据电路的额定绝缘电压（U）确定爬电距离。对于任一电路，其额定绝电压应不低于额定工

6.4.1.1一般要求

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基本防护旨在防止直接与危险的带电部件接触。 基本防护能够利用防腐设备本身适宜的结构措施，或在安装过程中采取的附加措施来获得。可 制造商提供相关信息。

6.4.1.2由绝缘材料提供基本绝缘

危险带电部件应用绝缘完全覆盖，绝缘只有被破坏或使用工具后才能去掉。 绝缘应采用能够承受环境或使用中可能出现的机械、电气和热应力的材料制成。 注：例如用绝缘和绝缘导体包裹电器组件。 单独的色漆、清漆和糖瓷不能满足基本绝缘的要求

6.4.1.3挡板或外壳

考患到外部影响，在正常工作条件下，挡板和外壳均应可靠固定在其位置上，且有足够的稳固性和 时久性，以维持要求的防护等级，并适当地与带电部件隔离。导电的挡板或外壳与带电部件的距离应不 小于规定的电气间隙与爬电距离。 在有必要移动挡板、打开外壳或拆卸外壳的部件时，应满足以下条件： 使用钥匙或工具，也就是说只有靠器械的帮助才能打开门、盖板或解除联锁； 在由挡板或外壳提供的基本防护情况下，当电源与带电部件隔离后，只有在挡板或外壳更换或 复位后才可以恢复供电，

6.4.2.1为便于自动断开电源对保护导体的要求

每台防腐设备都应有保护导体，便于电源自动断开： 防止防腐设备内部故障（例如基本绝缘损坏）引起的后果； 防止由防腐设备供电的外部电路故障（例如基本绝缘损坏）引起的后果。

6.4.2.2接地连续性提供的防止防腐设备内部故障的要求

防腐设备所有的裸露导电部件应连接在一起，并连接至电源保护导体上，或通过接地导体与接地装 连接。 这种连接可以用金属螺钉、焊接或用其他导体连接来实现，或通过一个独立的保护导体来实现。 注：成套设备的金属部件，特别是使用诸如采用粉末喷涂的耐磨精整涂层的密封板，作为保护接地连接时，需要除 去或穿透涂层。 验证防腐设备裸露导电部件与保护电路间的接地连续性的方法见7.2.5。 对于这些连接的连续性，下述内容应适用： a）当把防腐设备的一部分取出时，如例行维修，防腐设备其余部分的保护电路（接地连续性）不 应中断。如果采取的预防措施能够保证有持久良好的导电能力，那么，组成防腐设备的各种金 属部件则被认为能够有效地保证保护电路的连续性。除非是为此目的设计，否则柔软或易弯的 金属导管应不用作保护导体。 b）在盖板、门、遮板和类似部件上面，如果没有安装超过特低电压（ELV）限值的电气装置，通

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常的金属螺钉连接和金属铰链连接则被认为足以能确保连续性。 如果在盖板、门、遮板等部件上装有电压值超过特低电压（ELV）限值的器件时，应采取附加措施， 以保证接地连续性。这些部件应配备保护导体（PE），此保护导体的截面积取决于器件的最大额定工作 电流I，或者，如果器件的额定工作电流小于或等于16A，则采用特别设计的等效的电连接方式（如滑 动接触、防腐蚀铰链），并进行验证。 器件的裸露导电部件不能用其固定措施与保护电路连接时，应采用符合表6规定的截面积的导体连 接到防腐设备的保护电路上。 成套设备的某些裸露导电部件不会构成危险： 一既不可能大面积接触，也不可能用手抓住；或 一由于裸露导电部件尺寸很小（大约50mm×50mm），或其位于不能与带电部件有任何接触的 位置，因而不需要与保护导体连接。这适用于螺钉、铆钉和铭牌，也适用于接触器或继电器的 衔铁、变压器的铁心、脱扣器的某些部件等类似部件，不论其尺寸大小。 如果可移式部件配备有金属支撑表面，而且施加在支撑表面上的压力足够大，应认为这些支撑面能 充分保证保护电路的接地连续性。

表6铜保护导体的截面

防止外部供电电路故障所提供的保护导体的要习

6.4.2.4电气隔离

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对于全绝缘的基本防护和故障防护，应满足以下要求： a）元器件应用双重或加强的绝缘材料完全封闭。外壳上应标有从外部易见的符号“回”。 b）外壳上应不存在因导电部件穿过而可能将故障电压引出外壳的部位。应按防腐设备中所有电路 的最大额定绝缘电压和最大额定冲击耐受电压与带电部件绝缘。如果操作机构是用金属制成的 （不管是否用绝缘材料覆盖），操作机构应拥有防腐设备中所有电路的最大额定绝缘电压和最大 额定冲击耐受电压的绝缘定额。如果操作机构主要是用绝缘材料制成的，若其金属部分在绝缘 失效时变得容易接近，也应按防腐设备中所有电路的最大额定绝缘电压和最大额定冲击耐受电 压与带电部件绝缘。 c）防腐设备准备投入运行并接上电源时，外壳应将所有的带电部件、裸露导电部件和附属于保 电路的部件封闭起来，以使它们不被触及。在外壳内部，保护导体及其端子应与带电部件绝缘， 且裸露导电部件应采用相同的方式与带电部件绝缘。 d）防腐设备内部的裸露导电部件不应连接到保护电路上，也就是说裸露导电部件应不包括在保 护电路所用的防护措施中，这同时也适用于内装电器元件，即使它们具有用于连接保护导体 的端子。 e）如果外壳上的门或覆板不使用钥匙或工具就能够打开，则应配备绝缘材料的挡板，此挡板不仅 可防止非故意触及可接近带电部件，而且也可防止触及仅在覆板打开后可接近的裸露导电部件； 无论如何，此挡板不使用工具应不能被移动。

6.4.4稳态接触电流和电荷的限定

装有警示牌。 用于灭弧和继电器延时动作等的小电容器，不应认为是有危险的设备。 注，如果在切断电源后的5s之内，由静电产生 王品电压隆 全直60V以下时，款意的

防腐设备中使用的开关器件和组件除应符合规定的电气参数和外形尺寸的规定外，还应根据使用环 境条件的要求，采用化工防腐蚀型电器，以满足其防腐要求。应定期对电器元件进行检查和更换，或采 用有效的防腐蚀措施。 对用于工业污移较严重及沿海地区使用的防腐设备，应考虑潮湿、污移、盐雾和化学气体的影响， 其选用绝缘子和瓷套管开关器件等时应选用加强绝缘型或防污移型产品，必要时可选用高一等级额定电 压的产品。 防腐设备内的开关器件和组件的安装和布线应依据其制造商所提供的说明，其本身的功能不致由于 正常工作中发生相互作用而受到损害。

防腐设备的每条电路应承受： a）暂时过电压； b）瞬态过电压。 用施加工频耐受电压的方法验证防腐设备承受暂时过电压的能力及固体绝缘的完整性；用施加冲击 耐受电压的方法验证防腐设备承受瞬态过电压的能力。

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6.6.2 工频耐受电压

压应等于或高于其最大工作电压

表7主电路的工频耐受电压值

表8不与主电路连接的辅助电路和控制电路的工频耐受电压值

6.6.3冲击耐受电压

表9冲击耐受试验电压

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防腐设备应能够承载其额定电流，表10给出的温升限值适用于周围空气平均温度不超过35℃，且 当按照7.2.7验证时应不超出其限值。 对户外防腐设备，根据产品的结构特点或受太阳辐射影响程度不同，设计时应留有一定的温升裕度，

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6.8短路保护和短路耐受强度

6.9电磁兼容性（EMC）

防腐设备的试验包括型式试验和例行检验。型式试验是为了验证防腐设备的设计是否符合标准的要 求，型式试验应在新的防腐设备的代表性样品上进行。例行检验是用来检查材料和工艺的缺陷和用来确 认制造完工的防腐设备功能的良好性。每一防腐设备都应进行例行检验。 防腐设备的型式试验应包括以下项目： a）环境性能（见7.2.1)； b）绝缘材料性能（见7.2.2)； c）外壳防护等级（见7.2.3)； d）电气间隙和爬电距离（见7.2.4)； e）电击防护和保护电路连续性（见7.2.5）； f）介电性能（见7.2.6)； g）温升（见7.2.7)； h）短路耐受强度（见7.2.8)； i）电磁兼容性（见7.2.9)； j）机械操作（见7.2.10)； k）控制和保护功能（见7.2.11）； 1）布线、操作性能和功能（见7.2.12）。 注1：环境性能验证项目见表11。 注2：除表11规定的试验外，其余各型式试验项目适用于所有防护类型的防腐设备

表11环境性能验证项目

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表11环境性能验证项目（续）

注：“}”为要求进行的试验项目；“△”为根据需要进行的试验项目；“×”为不需要进行试验的项目 根据防腐类型选择化学气体腐蚀试验的周期为2个周期和10个周期，由制造商和用户协商确定。

防腐设备的例行检验应包括以下项目： a）外壳防护等级（见7.2.3）； b）电气间隙和爬电距离（见7.2.4)； c）电击防护和保护电路连续性（见7.2.5)； d）介电性能（见7.2.6)； e）机械操作（见7.2.10)； f）布线、操作性能和功能（见7.2.12）

7.2.1环境性能验证

7.2.1.1气候环境的适应性验证

7.2.1.1.1环境温度性能

将防腐设备置于规定的低温限值的低温箱中通电持续运行4h，然后取出置于试验室内的环境温度 下恢复1h~2h。 再将防腐设备放入高温箱中，待温度达到40℃土2℃的规定上限值时，对防腐设备通电启动运行 特续运行时间为4h。然后使防腐设备逐渐恢复到室温，对其进行外观检查。 气候环境温度试验过程中，防腐设备运行应正确无误。试验后直观检查防腐设备及材料应无破裂 无明显的异常变形现象。 注：低温限值根据防腐设备的允许使用环境条件确定。

7.2.1.1.2耐湿热性能

7.2.1.1.2.1一般要求

防腐设备应适应在正常工作条件下可能出现的湿度影响（包括由于温度变化可能产生的凝露）。根 据防腐设备的使用环境，可选择以下方法中的一种进行验证： a）交变湿热： b）恒定湿热

7.2.1.1.2.2交变湿热

试验严酷等级：高温温度为40℃，周期数应不少于2天。 注：试验周期数可根据防腐设备的防护类型等级，由制造商与用户协商确定。 试验后直观检查防腐设备应无明显破损和变形。待恢复1h～2h后，按7.2.6进行工频耐压试验， 试验电压值见6.6的规定，应无绝缘击穿、闪络现象，

试验严酷等级：高温温度为40℃，周期数应不少于2天。 注：试验周期数可根据防腐设备的防护类型等级，由制造商与用户协商确定。 试验后直观检查防腐设备应无明显破损和变形。待恢复1h～2h后，按7.2.6进行工频耐压试验， 试验电压值见6.6的规定，应无绝缘击穿、闪络现象。

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72.1.1.2.3恒定湿热

注：试验持续时间可根据防腐设备的防护类型等级由制造商与用户协商确定。 试验后直观检查防腐设备应无明显破损和变形。待恢复1h～2h后，按7.2.6进行工频耐压试验 试验电压值见6.6的规定，应无绝缘击穿、闪络现象。

7.2.1.1.3热辐射

7.2.1.2化学环境的适应性验证

7.2.1.2.1盐雾试验

7.2.1.2.2化学气体腐蚀试验

化学气体腐蚀试验是为了验证防腐设备中使用的绝缘材料、金属表面被覆层的耐腐蚀性能。 化学气体腐蚀试验设备应良好密闭，以防止化学气体逸出。化学气体腐蚀试验以24h为一个周期。 每一周期分为升温、高温高湿、降温和低温高湿4个阶段，以升温开始作为周期的起点。 各个阶段的温湿度和化学气体的控制按表12的规定进行。 升温前，将被试样品放入箱内，试样相互间的距离应不小于20mm，并应不互相阻挡试验气体的 流动。 制造商和用户可以根据使用环境的化学气体条件，选定试验气体的类别和周期，优选1、2、5、10 周期。 如无其他规定，对防腐设备电气性能检测可在试验的最后一个周期结束前3h内进行。样品外观检 查可在室温条件下恢复1h～2h后进行。试品表面应无被腐蚀痕迹，金属外表面的被覆层及绝缘材料不 应出现松软、起皱、软化、变形等现象。

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化学气体属蚀 蚀环境下使用的适应性。 试验气体的浓度等级和试验周期由 用环境条件确定

表12每周期温、湿度及化学气体控制

7.2.1.3霉菌试验

安装在湿热带环境条件的防腐设备，应具有一定的防霉性能。如果霉菌对防腐设备使用性能有影响 或有外观要求时，应对防腐设备中有可能长霉的部分做霉菌试验。相关的要求和试验方法应由用户根据 使用环境的情况与制造商协商确定

7.2.1.4防尘、砂试验

检查防腐设备的所有密封设施应安装紧密可靠，密封圈（垫）的压缩量应达到设计要求，并应 定的防尘、砂的要求。防腐设备应符合规定的防护等级要求。 注：试验可与外壳防护等级验证结合进行。

7.2.1.5振动试验

安装在有强烈振动和机械冲击场合的防腐设备应具有规定的耐振能力，采用GB/T2423.10规 法验证防腐设备的耐振能力，振动试验的振动限值见表13。

表13安装场所的振动限值

振动试验的扫描循环数可以是1、2、5、10或更多，由制造商和用户根据防腐设备的使用条件 定。 防腐设备的振动试验应分别在三个互相垂直的轴向进行。振动试验后，防腐设备的各部分（如结 件或元器件等）均应完好无损，通电运行应正常无误

7.2.2绝缘材料性能

7.2.2.1热稳定性验证

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试验后，目测外壳或样品，应既没有可见的裂痕，其材料也没有变为黏性或油脂性。可采用下列方 法判断： 在食指裹一块干粗布，以5N力按压样品，样品上应没有布的痕迹并且被试样品的材料没有粘到布上。 注：5N力可用下面方法获得：外壳或样品放在天平的一个秤盘上，天平的另一秤盘加载的质量等于样品的质量 +500g。在食指上裹一片粗糙的干布按在样品上使天平平衡。

2.2.2绝缘材料耐受非正常发热和着火的验证

防腐设备中的绝缘材料应达到耐受由于电气作用的影响而产生的非正常发热和着火危险性能试验 的要求，以使防腐设备在设计规定范围内着火危险的可能性减到最小。 如果具有代表性截面积的同一材料作为部件已经满足本试验的要求，则无需再试验。 试验方法和试验要求应符合GB/T5169.11—2006的规定。 灼热丝顶部的温度应如下： a）固定载流部件所需要的部件：960℃土15℃； b）用于嵌入墙内的壳体：850℃土15℃； c）其他部件，包括需要安装保护导体的部件：650℃土10℃。 试验的持续时间是30s士1S。 在灼热丝使用期间和30s试验后铝合金标准规范范本，观察被试品以及试品的周围情况。 将试样起燃时间和火焰熄灭时间记录下来。 试样能达到以下任一要求，则认为能够耐受灼热丝试验： a）没有明显的火焰和持续不断的亮光； b）试品的火焰或亮光在取走灼热丝30s之内熄灭。 试验用的绢纸不应燃烧，松木板不应烧焦。 如果防腐设备制造商能提供来自绝缘材料供应商的材料适用性数据，以证明符合试验的要求，可免 于试验。

7.2.3外壳防护等级

7.2.4电气间隙和爬电距离

7.2.5电击防护和保护电路连续性

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轨道交通标准规范范本7.2.8 短路耐受强度

如果在安装时机械操作部件无损坏，则不必对其进行操作验证试验。 对于需要进行机械操作试验的器件，应验证防腐设备的操作器件的机械操作是否良好，操作循环次 数，型式试验为50次，例行检验为5次。同时检查与其动作相关的机械联锁机构的工作应正确无误。 操作试验后，如果器件和联锁机构的操作力与试验前一样，操作机构未受损伤，则认为通过了试验。 注：对可抽出式部件，一次操作循环包括从连接位置到隔离位置，然后回到连接位置的实际移动。

7.2.11控制和保护功能