板壳型支吊架外表面偏离规定的形状不应大于设计外形尺寸的1.25%，这种偏差应不包括急剧 变化部位。 b) 板壳型支吊架是圆简形时，最大和最小外径之差不应超过名义外径的1%。 6.2.4.2焊接支吊架公差应满足下列要求： a）2个对接焊支吊架零件之间的错边应小于下述2个值中的较小者： 1）较薄零件厚度的25%； 2)5mm。 b）预定要对直的2个焊件之间的偏置角应小于5

6.3.1组装和对中方法

被连接的零件在连接操作时可用芯棒、 偏移销、定位焊或临时性连接件进行 中和定位。应该小心使用这些机械装置，以免损伤零件表面和扩大螺栓孔

设备安装施工组织设计 6.3.2截面对中的最大错边量

6.3.2.2错边的修整：.F表允许公差范围内的任何错边，应在焊好的焊缝宽度.1打磨光滑，或必要时， 在焊缝的边缘补焊附加的焊缝金属。

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7.1.1预制完的支吊架应在存放区内进行验收检查，检查和检验包括如下内容： a) 目视检查包装和密封是否满足应有的保护功能； 按照技术要求检查所使用的涂层和防腐剂； c) 目视检查内外表面应无可见的擦伤、凹痕、刮伤、烧痕及不允许的变形和缺损等实体损伤； d) 检查焊接准备是否符合相关的图纸和技术规格书的要求，如坡口位置、尺寸等。 7.1.2应按起吊运输要求检查吊环位置和平衡点。对于复杂、困难的起吊运输工作，应制订起吊运输 程序，并应检查供货商提出的特殊起吊运输要求是否得到满足。 7.1.2.1起重设备和工具应具有制造厂合格证书；起重设备的起重负荷不得超出其规定的额定负荷范 围；并在使用中严格遵守起重设备和工具的使用要求。起重设备和索具应按规定进行检查并处于良好 状态。

a) 应准备好待安装支吊架的清单，并确保施工文件为最新有效版本； b) 安装所需各类设备工具吧应准备就绪：包括供不限于划线、探测钢筋、钻孔、吊装运输、绑扎 夹紧设备以及焊接设备等； c 安装人员的资格满足规定要求，如焊接人员资格满足要求； 安装程序如焊接程序应已按要求认定： e）安装所需的脚王架应已安装（如必要）

1管道支吊架由根部、管部、中间部件三部分组成，不同阶段的安装步骤应遵循应满足7.3利 骤及要求。支吊架安装前应根据其固定方式按本节要求做好位置标识及必要的钢筋探测。

7.2.2支吊架位置和标识

应根据设计文件对每个支吊架在钢结构或混凝土构筑物上的理论位置进行标识。支吊架位置 包括：支吊架中心位置（标识垂直和水平中心线）以及标识膨胀螺栓的位置（混凝土构筑物 识期间支吊架位置定位点应清晰地保留在建筑结构上，

.2.3探测钢筋及钻孔

采用膨胀螺栓固定基础构件时， 检套固定构件在钢筋混凝土区域内的位 置，应按照混凝土中钢筋探测及膨胀螺栓开孔位置技术要求进行钢筋探测及钻孔，按下列步骤进行： a）探测钢筋分布情况，确定要钻膨胀螺栓孔的位置，避免钻孔时切断钢筋； b）膨胀螺栓钻孔应满足膨胀螺栓供货商的要求； 作废的孔应堵塞。

7.2.4支吊架根部的固定方式

7.2.4.1机械固定方式

a) 利用膨胀螺栓固定在构筑物上； b) 利用地脚螺栓固定在构筑物上；

7.2.4.2焊接固定方式：

a）用焊接方式固定在预理板上： b）用焊接方式固定在钢结构上。

a）用焊接方式固定在预理板上：

7.3支吊架的安装步骤

7.3.1支吊架划线！

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利用标识器具，划出支吊架的定位位置（在钢结构或混凝土结构上的理论中心位置）； b) 划出膨胀螺栓孔的中心线； c) 检查特殊要求的支吊架的膨胀螺栓套管（用双头螺栓贯穿式固定）的位置； d) 根据理论划线和钢筋探测确定螺栓孔在混凝士结构上相应的实际位置； 根据探筋确定的螺栓孔实际位置与理论位置的偏差不应超过NB/T2.02.16规定要求，如超过规 9 定要求，需要报探筋确定后的位置提交设计单位进行分析： f) 在混凝土上钻孔应满足NB/T20216标准要求。

7.3.2支吊架的第一阶段一一根部构件安装

7.3.2.2混凝土结构上安装支吊架的要

a) 把支吊架构件放置在钢结构物上的标识划线处； b 进行支吊架定位，然后焊接在钢结构上； 碳钢零件的现场焊接应满足相关要求。

7.3.2.4 安装步骤

a) 支吊架安装所需的机械零件（膨胀螺栓、拉杆、锚固螺栓等）和各种支吊架部件（钢板、型钢、 加强板等）应按要求运送抵安装现场并按要求保存在安装支吊架的相应房间内。 6) 支吊架初步调整及定位顺序要求： 1）将机械构件插入建筑物结构上的孔内； 2）支架部件根据预先的划线通过轻微紧螺母或定位焊的方式固定在建筑物结构上； 3） 附加部件（加强板、加强筋等）安装之前要检查支吊架位置： 4）对这些附加部件进行安装、调整和定位。 调整要求： 1) 根据竖直和水平中心线进行调整： 2）校核支吊架结构的水平度和垂直度。 固定顺序要求： 1）拧紧膨胀螺栓和锚固螺栓； 2） 拧紧双头螺栓； 3） 进行焊接；由膨胀螺栓锚固的支撑板应在安装和锚固之前进行焊接安装。 e）安装修整工作：

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1）用螺母或锁紧销固定机械紧固件； 2）清理焊缝（清除熔渣）并抛光； 3）按照涂装技术要求进行涂漆。

7.3.3支吊架安装第二阶段管部件安装

7.3.3.2安装步骤

7.3.4支吊架安装过程中的调整

7.3.5支吊架的符合性检查

3.5.1支吊架安装之前，应进行支吊架位置图、支吊架图、管道三维制作图、产品合格证书、 件等的检查。 3.5.2支吊架安装究毕后，应检查合格报告，内容包括：检查报告、安装顺序核查、修改通矢 吊架符合性报告。

7.4安装后检查与调整

7.4.1支吊架安装后其公差按照附录A执行。 7.4.2膨胀螺栓拧紧扭矩应按照供货商的要求，每个膨胀螺栓装好后应用锁紧螺母锁紧

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7.4.3阻尼器安装应先利用阻尼器的模拟体安装、调整以及焊接与管道阻尼器有关的零部件，待系统 管道从冷功能试验到热功能试验期间，再进行最终安装和调整管道阻尼器。 7.4.4弹吊和恒吊安装时应处于锁定的刻度位置，整个管系安装就绪或其前后两固定点之间的管道、 特殊防甩件、保温和其它附属设备都安装就绪后，才能解除弹簧箱的锁定。弹簧箱必须在热试之前、 水压试验后释放。当管道按要求投入使用时，弹簧才投入使用。对于输送液体的管路，弹簧箱释放应 在管道充满时进行，输送气体或蒸汽的环路应在冲洗排空后进行（特别在燕汽的环路上）调整和锁紧定 位。 7.4.5组装冷态弹簧元件前，应对可能造成障碍的导向装置、支吊架和固定支座进行检查，它们可能 下扰预期的位移或导致不希望的位移。应在组装前按设计标准校验间隙，并进行必要的校正。 7.4.6专用装置特殊支吊架的安装按照相关的专项安装技术要求执行

8.1.1焊接操作应在所要求的焊接工艺进行评定后才能进行。 8.1.2支吊架焊接应满足NB/T20002中有关产品焊缝的技术要求。 8.1.3焊接参数的检测仪表应按NB/T20002规定进行校检，两次检校的时间间隔不超过6个月。 8.1.4当采用接衬垫时，应在炽接工艺评定中作出具体规定，一般不允许保留垫板（见NB/T20002 的规定）。 8.1.5吊杆上不应对接炽或任何其他炽接（例如当螺母在吊杆上松动时把它焊牢）。如果因技术的原 因，不得不在吊杆上接时（如带吊耳的杆），则焊后应对该件进行炽后热处理。 8.1.6焊缝的锤击要求满足NB/T20002.6的要求，

8.1.4当采用焊接衬垫时，应在焊接工艺评定中作出具体规定，一般不允许保留垫板（见NB/T20002

8.1.7焊接预热和层间要求

度、高温、物理性能和材料厚度等。被焊材料的接工艺规程应按焊接工艺评定要求来规定最低预热 温度。 8.1.7.2预热方法。当焊接或热切割采用预热时，可以使用任何方法进行预热。：但该方法不应损害 母材或任何已经焊好的缝金属，且不会将损害焊缝的有害物质带进焊接区。 8.1.7.3层间温度。对于经滚火和回火的材料，应该考虑限制层间温度，以免对机械性能产生有害影

8.2焊前和焊接过程中的检查

a）在要求进行液体渗透检验或磁粉探伤的地方，应按NB/T20003的规定进行： b）范围：坡口和待焊表面； ）时间：焊前，最好在装配之前：

d）表面状态要求：焊件至少应经过磨光： 标准：S1级支吊架焊缝，见NB/T20002中有关规则的规定。S2级支吊架焊缝，没有裂纹， 没有大于2mm的线性显示。

8.3.1焊缝接头表面应清除所有焊渣痕迹、焊瘤、溅点、氧化皮或凹凸不平的现象。 8.3.2焊后，焊缝应进行修整，以便按要求进行除目视检验之.外的无损检验。 8.3.3在不要求进行这些无损检验的情况下，焊缝应保留焊后的状态，对接焊缝的最大加强高度应小 于连接件厚度的50%，且不应超过5mm。 8.3.4角焊缝应是下凹的。如果断面形状是向上凸的，只有处于表2范围内才允许。 8.3.5当用砂轮修磨焊缝时，应满足NB/T20002中的条文规定。

表2角焊缝上+断面限值

8. 4. 1±一般要求

4.2.1按照NB/T20003的规定对所有焊缝进行目视检验： 4.2.2目视检验在本节所要求进行的所有其他无损检验之前进行，若其他的无损检验要求特殊 情理，以便进行该检查时，则目视检查应在焊缝表面准备好之后就进行。 423且视检验标准，

3.4.2.2目视检验在本节所要求进行的所有其他无损检验之前进行，若其他的无按 面清理，以便进行该检查时，则目视检查应在焊缝表面准备好之后就进行。 .4.2.3目视检验标准： 1级、2级和3级管道支承件焊缝： a) 不应有任何裂纹和其他的线性显示； b) 最大尺寸大于2mm的显示，方考虑作记录； c) 1类焊缝，不应有任何咬边； d) 2类焊缝，可以允许以下尺寸的咬边： 1）深度小于1mm； 2）单个长度小于40mm、累计长度小于焊道长度的20%。 3.4.2.4目视检验还应特别注意角焊缝结合区的检验，并用样板检查焊喉的尺寸。

8.4.2.3目视检验标

B. 4. 3检查准备

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8.4.3.1对于焊接过程中的表面检查与内部检查，焊缝表面应按NB/T20003的有关规定作好准备。 8.4.3.2对于焊后进行的检查，应按NB/T20003的有关要求，表面修整打磨完毕和检查前的准备工作 完成后进行。要接受液体渗透检验的焊缝，除了应除掉可能妨碍着色剂涂抹的油污和表面凸凹不平等 粗糙现象以外，可以保留原来的煜态。

要求对煜终进行100%的检验。受检区域是焊缝金属和焊缝两侧各10mm距离内的母材。

8.4.5检查方法及标准

8.4.5.1进行表面检查时，液体渗透检验和磁粉检验应按照NB/T20003.4和NB/T20003.5的规定进 行。 8.4.5.2进行内部检查时，射线照相检验应按照NB/T20003.3的规定进行，超声波检验应按照 NB/T20003.2的规定进行

8.5焊缝的临时性保护

吊架预制和安装过程中，应对已完成的焊缝进行临时性保护，以防止焊缝锈蚀。在水压试验之 时性保护去除。水压试验之后，再按照技术规格书的要求进行涂漆。临时性保护要容易剥离并 缝没有危害。

表3支承件焊缝的检查

在角焊缝无损检验中，全焊透焊缝是指有封底的焊缝。 对铁素体钢，推荐采用磁粉检验（MAG）的方法进行检验。 对铁素体钢，建议采用超声波检验（US)。对奥氏体钢，建议采用射线照检验（RAD）的方法。 。对于管道支承件焊缝，规定的检查厚度为20mm。 ”在所有情况下，均应进行外观检验。 除全焊透焊缝以外的其他角焊缝、焊后检验应考虑最小厚度。

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8.6.1焊后热处理加热和冷却方法

如能保持所要求的加热和冷却速率、金属温度、金属温度均匀性和温度控制，则焊后热 任何合适的加热和冷却方法进行。

8.6.2焊后热处理的时间和温度要求

B. 6. 2. 1 通用要求

除另有规定允许外，包括修补焊缝在内的所有焊缝应作焊后热处理。在焊后热处理时，除另有规 定外，金属温度应保持在规定温度范围内并满足规定的最短保温时间。焊后热处理应在有温度测量和 温度标定的炉内进行，或炽后热处理应在具有与材料相接触的热电偶或附着在具有与材料相接触的热电 偶金属块上进行。此外，还应满足下列各项要求。

8.6.2.2时间一温度记录

8. 6.2.3保温时间

保温时间应基于焊缝的名义厚度。保温时间不必是连续的，可以是几个焊后热处理周期的累计时间。 注：名义厚度是指焊缝、母材或被连接的较薄构件三者中的最小度。当成形公差、减薄量或轧制公差的数值不 超过3时，名义肝度不计这部分材料。角焊缝的名义序度是指角焊缝的高度。部分焊透焊缝和材料修补焊 缝的名义厚度是指焊接坡的高度。

8.6.2.4非承压零件的煜后热处理

8.6.2.4非承压零件的短后热处理

当非承压材料与承压材料焊接时，应控制承压材料的焊后热处理温度范围。 2.5强制性要求的免除 非铁基金属材料不要求按本节进行煜后热处理

8.6.3焊后热处理的加热和冷却速率要求

超过425℃时，每小时的加热和冷却速度不应超过220℃除以热处理材料最大厚度Amm，但不 应超过2.2.0C/h，且不低于56℃/h。在加热和冷却期间，任意4.5m焊缝长度范围内的温差不应大于 140℃。

8.6.4.1炉内加热一—·次加热。应尽可能选用支吊架或零件在封闭的炉内·次加热的方法。但应 注意控制避免过度氧化，禁止火焰直接喷射到支吊架或零件上。 8.6.4.2炉内加热一—数次加热。支吊架或零件可以分儿次在炉内加热，供应按有关要求控制炉内气 氛，且支吊架或零件的重叠加热部分不应小于1.5m。当采用这种方法时，支吊架或零件在炉外的部 分应予以保温，以免温度梯度对被加热件造成危害。支吊架或零件伸出炉子时，结构不连续部分不应 位于炉口处。 8.6.4.3局部加热。对整个支吊架或零件进行热处理有闲难时，焊缝可以局部焊后热处理。局部烁 后热处理应包括加热围绕支吊架或零件的环形区域。在焊缝最大宽度的·面，焊缝每侧受控加热带的 最小宽度应为焊缝的厚度或50mm（2in.）两者中的较小值。支吊架或零件从被控制区边缘向外的温 度应平缓下降，以免温度梯度造成的危害。这种方法也可用于补焊后的焊后热处理。 8.6.4.4内部加热。支吊架或零件可以用任何适当的方法从内部加热，并要配备相应的温度指示和记 录设备以便在支吊架或零件中控制温度并保持温度的均匀分布。在操作以前，支吊架或零件应当用保 温材料全部包起来。

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9.1.1除设计文件中另有规定外，所有螺栓或双头螺柱应与承载螺母的整个螺纹长度相啮合。螺栓外 露长度要求穿过螺母的螺栓外露长度至少为2道可见螺纹且不大于5道可见螺纹，超出的部分可以切除。 9.1.2用于螺纹连接的任何润滑剂或涂料应满足使用条件，且不会与任何接触元件材料起有害反应。 涂料应从待煜衣面上清除掉。

9.2.1用螺栓连接的零件另螺栓头和螺母接触的表面倾斜度，即相对于垂直螺栓轴线的平面倾斜度不 应大于1：20。当被连接零件为高强度材料且其表面倾斜度大于1：20时，应采用楔形垫圈来补偿不 平行度。 9.2.2除设计技术规格书允许的以外，受纯剪载荷的螺栓，其承载部分不应有螺纹。

9.3.1拧紧准备。所有靠螺栓拧紧的装配件，其接触表面应没有氧化皮、碎屑或其他有害物质。被连 接的表面和边缘应光滑、均匀和没有毛刺、撕裂、裂纹和能使连接强度降低的其他缺陷。 9.3.2螺拧紧。所有高强度结构螺栓的预紧载荷应不小于设计技术规格书中的给定值。应该采用 螺母旋转计数法或正确校准的扳于、载荷指示垫圈或直接拉伸指示器来检测预紧载荷。用校准的扳手 来预紧螺栓时，应在载荷过程中旋转的元件（螺母或螺栓头）下面装上硬化垫圈。当采用直接拉伸或 载荷指示垫圈方法时，应在螺栓头或螺母下面装上硬化垫。当用螺母旋转计数法预紧螺栓时，不要求 用硬化垫圈。但所连接材料的规定屈服强度低于270MPa时，则在螺母和螺栓头下面仍要求装硬化垫 圈。

9.4.1锁紧装置类型。螺纹紧固件应配备锁紧装 垫圈和螺纹锁紧部件或其它可接受的锁紧装置。锁紧螺母，包括满载的或防松的、带槽的、钻孔并绕 丝的、自旋紧并带有效力矩的等多种螺母，都是可接受的锁紧装置。由冷加工、点焊将螺纹破坏亦可 用作锁紧装置。内齿垫圈和外齿垫圈、碟形和螺旋形弹簧锁紧垫圈不能用作锁紧装置。 9.4.2高强度紧固件预加载荷和非高 预加载荷均应满足设计要求，

10.1.1支吊架的表面处理及防护涂层应根据部件所在区域及运行环境合理选用，其技术要求应符合设 计文件或行业标准的规定。 10.1.2防护涂层的通用要求参照NB/T20133.1相关要求执行。 10.1.3对不能接近的表面，在制造时应涂以底漆，对所有其它表面应施加全部涂漆层。 10.1.4对于碳钢或低合金钢螺栓以及某些因功能所限不能涂漆的工件应进行磷化处理。

10.2涂漆修整及检验

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10.2.1对损坏的支吊架涂层进行修补，修补后进行100%涂漆目视检查。不得有剥离、剃落或分层： 没有起泡、开裂或龟裂。目视检查有重复缺陷的情况下，应进行附着力检查。 10.2.2支吊架防护涂层附着力检查结果不应超过2级，每类涂漆设备和每种涂漆层应做·个试验。

11.1安装期间应按照施工文件验收支架间隙，记录紧固扭矩值，检查支吊架，确保支吊架的功能。 11.2根据支吊架组装图及安装技术条件进行安装究工符合性检查。 11.2.1试验前进行实体符合性检查，检查所完成的安装工作应满足开展试验的要求。 11.2.2试验后重新装配的支吊架进行最终符合性检查

12.1标识是在支吊架零部件或焊接接头与一套给定文件之间建立明确对应关系的一种手段。 12.2标识体系应适用于零件或焊缝的生产控制，单件控制为质量计划中所涉及的每一个支吊架使用 个单独的标识号码；批量控制为每批使用·个号码。对每··核电机组，制造商应编制份支吊架制造 中所用的材料和焊接填充材料批号的清单，并提供相应的证书或报告。

标识定在支带架零部件或焊接接实与一套给定文件之间建立明确对应关系的一种段 标识体系应适用于零件或焊缝的生产控制，单件控制为质量计划中所涉及的每一个支吊架使片 独的标识号码：批量控制为每批使用··个号码。对每·核电机组，制造商应编制份支吊架制 用的材料和焊接填充材料批号的清单，并提供相应的证书或报告。

12.3标识方法如下：

a）蚀刻； b）钢印； 临时标记（用睾水、油漆等）； d）标签； e) 流动跟踪卡。

a)蚀刻； b）钢印； 临时标记（用墨水、油漆等）； d）标签； e) 流动跟踪卡。

穴力公 a) 记录单（结合图纸使用）： 标牌或标签； 油漆：确保对工件无任何损害（仅用于碳钢）； 碳钢部件上的临时标识，可使用油漆笔。 12.4.2当批次分为··个或多个小的制造批次时（例如为了热处理），如果新的标识系统能准确标识物 项的原始信息，则原始批号不必出现在每·物项上。 12.4.3零件或焊缝有关来源信息（如炉号、批号、热处理号、焊工号等）不要求直接标注或书写在该 物项的本体、标签或流动跟踪卡上。

12.5.1经射线照相检测的焊缝，每条焊缝应有·个参考号码，用于标识对应的底片。当焊缝没有单 独标记时，应在焊件上另做符号，此符号可指示射线照相底片转动方向，以便于评片。 12.5.2经超声波检测的焊缝应该在零件上标记号码，以便对应于零件焊缝的检测记录能够被识别。 12.5.3S1级支吊架的1类焊缝标识应使每条焊缝能与相应的检验文件联系起来。 12.5.4应明确规定标识方法和车间标识程序。

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12.5.5支吊架图纸上应注明分类编号、支吊架零件明细表、被支承管道的尺寸、所支承的载荷（冷态 和热态）、位移量、其它有关的图纸（如需要）。 12.5.6每个管道支吊架应进行分类编号，并将标识编号附在或标注在每个支吊架上。 12.5.7分类编号应指明在给定管线上支吊架的序号、支吊架的类型、与建筑结构的连接方式、与管道 的连接方式。 12.5.8标识代码应使支吊架有明确无误的标识，并应提供追踪上述信息的准确于段。 12.5.9次品应立即做出既明显义不易去掉的标记，废品应按照其预定用途做出标识。

文件与记录 支吊架预制及安装应有如下文件和记录： 2 总布置图、支吊架组装图； b) 采购文件：材料验收报告、车问的产品检验证书、合格证或质量控制报告、分包商清单； c) 制造工艺或规程； d) 焊工资格及焊接工艺评定记录和试验报告： e) 焊接工艺或规程； f) 检验程序或规程； g) 无损检验与试验报告； h) 指明加工车间及其所完成各道工序的记录卡； i) 不符合项报告或偏离项报告： i) 制造完工证书，包括车间制造或现场预制： k) 管道支吊架应根据安装完成后的要求编制安装完工证书，该证书应包括有关支吊架安装的全部 合格证明，以及安装期间的修改清单。

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满定下面给让的公差之处，不要求具 成完整性分析，也不需要进行重新计算。任何超 差都应以报告的形式记入文件，采取的矫正活

A.2.1理论中心线公差

A.2.1.1在上建上的支承板中心线相对于图纸给出的理论位置公差：士2mm

A.2.1.1在上建上的支承板中心线相对于图纸给出的理论位置公差：士2mm A.2.1.2在上建上的膨胀螺栓中心线相对于支承板中心线的公差：±1mm

A.2.2结构钢的位置相对于支承板位置的公

图A.1理论中心线公差示意图

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A.2.2.2锚固板：支承部件的安装位置相对于它在锚固板上的理论位置的公差为士10mm

A.2.2.3支承位置公差（般情况）

图A.3锚固板公差示意

图A.4支撑位置公差图

bs标准NB/T203972017

表A.1支撑位置公差表

A.2.2.4临近设备的支架位置公差

临近设备的第··个管道支架与设备理论距离的位置公差为： a）直径D<4”的管道，支承位置公差为士10mm； b）直径D≥4”的管道，支承位置公差为土20mm

A.2.2.5支承设备的调整公差

和设备间距公差示意图（支架安装于直径6英）

支架设备的调整公差如下： 弹簧吊架：冷态时在位移刻度盘上相对理论位置的土15%； 恒力支吊架：冷态时在位移刻度盘上相对理论位置的土1刻度； 吊杆：吊杆垂直度偏差不应超过4°（即倾斜度不应超过70mm/m）：

阻尼器：在工作平面内，允许偏差设计角士5（见下图）

电力标准NB/T203972017