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5.4.3水池模板安装前应清理干净并涂刷脱模剂。 5.4.4水池内侧模板安装前表面宜铺贴铁丝网并涂刷缓凝剂。 5.4.5内侧模板宜根据混凝土初凝及终凝时间确定拆模时间。 5.4.6拆模后应清除表面铁丝网并清理模板表面。

5.5平台模板及洞口模板

5.5.1环形平台侧模高度宜高出平台厚度50mm；环形平台侧模宜根据平台边缘与安全壳内壁之.间的 净距，制作适合的龙骨尺寸并保证侧模加固空间。 5.5.2平台侧模拆除时的混凝土强度应保证其表面及棱角不受损伤。 5.5.3平台底模支撑应根据楼板厚度计算支撑间距、龙骨间距尺寸以及支撑形式等。 5.5.4平台底模安装过程中，楼板支撑布置及加周应严格按楼板支撑计算结果要求执行。 5.5.5定位在楼板底模上的高精度预埋件，应准确放线定位并采取固定措施以保证预埋件的安装精度。 5.5.6多个楼层间连续支模的底层支撑拆除时间，应根据连续支模的楼层间荷载分配和混凝土强度的 增长情况确定。 5.5.7楼板底模及其支撑拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应 符合GB50204的规定。 5.5.8上层承重能力不足需在下层楼板或墙体安装特殊支撑的，宜采用钢管柱或类似钢构件进行支撑， 其受力计算及拆除时间应满足设计要求。 5.5.9异形洞口模板加工图纸应包含洞口模板平面图、立面图及剖面图，特殊异形洞口应明确洞口所 处结构部位。 5.5.10平台上洞口模板制作时，洞口模板高度应宜高出平台厚度50mm。

路灯标准5.6.1模板制作允许误差及检查方法见表1。

5.3.2模板安装偏差应符合设计文件要求，当设计文件无要求时应符合GB50204的相关规定。

表1模板制作允许偏差及检查方法

6.1.1钢筋的品种、级别或规格应满足设计要求，钢筋变更时，应征得设计同意。

6.1.2在浇筑混凝土之前，应进行钢筋隐蔽工程验收，其内容包括： a）纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等； 钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等 c) 箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等； d）预埋件的规格、数量、位置等

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6.3.1钢筋的连接方式应按照设计要求，设计无要求时，直径25mm以上宜选用机械连接，在施工难 度大或有特殊要求时也可采用搭接或焊接连接。 6.3.2钢筋采机械连接应符合JGJ107的规定，采用1级接头。 6.3.3钢筋搭接、焊接连接应符合设计要求，设计无要求时，搭接应符合国家现行标准GB50204的 要求，焊接应符合国家现行标准JGJ18的要求

钢筋锚固长度应按设计要求确定； 在最后一根钢筋绑扎后取下钢筋标记； 梁、板的上层钢筋应设置钢筋支撑，支撑每平米不宜少于1个；对于厚度较大的楼板，支撑布 置应进行计算确定。 6.4.2 钢筋需在施工现场切割的，应经设计同意，且宜采用机械切割。 6.4.32 堆腔钢筋安装应满足下列要求： a）钢筋密集且预埋件较多部位，应合理布置钢筋穿插顺序，合理安排钢筋绑扎、预埋件安装、模 板三者之间先后关系； b）综合考虑上下层钢筋布置，防止插筋与预埋件冲突； c）堆腔混凝士浇筑前应再次复核钢筋位置及尺寸。 6.4.4 高度大于4m的墙体宜制作钢筋网片，钢筋网片制作应符合下列规定： a) 绑扎点应满绑； b) 根据网片大小设置13组剪刀撑； c) 吊点位置所在的整排横向绑扎点及以上两排的绑扎点宜用10#及以上铁丝进行加固，吊点所在 的竖向绑扎点也应加固：

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d）弧形网片应采用弧形支架固定，防止发生不可逆的变形

e 网片吊装应根据验算结果选择起吊用具： 网片吊装就位后与插筋绑扎牢固并设置有效临时支撑： c) 应采取有效措施保证网片的垂直度，特别是墙体阴阳角处及墙体的垂直交叉部位。 6.4.6 高强钢筋应符合下列规定： a) 高强钢筋直径、极限抗拉强度、届服强度、延伸率、收缩率等应满足设计要求 b) 高强钢筋安装的位置和垂直度应符合设计要求，混凝土浇筑过程中应采取有效固定措施保证其 位置的正确； c) 施工时不得有灼热火星溅到高强钢筋上； d) 安装后，外露部分应缠纸胶带或采取其他方式进行保护； e) 需张拉的高强钢筋，张拉力、张拉次数、时间间隔应考患千斤顶张力的松弛及锚头处夹片的位 移；钢筋的张拉顺序应遵循设计文件要求，当设计未要求时应遵循对称、先中间后角点的原则； f) 张拉完毕后沿螺帽顶端用砂轮锯或切断机将多余高强钢筋切除，严禁使用气割或电弧切割。 6.4.7当钢筋错固方式为错固板时，错固板的应用应符合JGJ256的相关规定。

6.5.1钢筋运输和贮存时，严禁损坏包装和标志；钢筋装卸期间应避免损伤。 6.5.2钢筋采购进场后应分类、分级、分牌号堆放，验收不合格钢筋另做标识，分开堆放。 6.5.3检验合格钢筋在仓库或料棚堆放时，应保持地面T燥，钢筋不得堆置在地面上，应用间距为 1.5m~2m的混凝土垒墙、砖墙或垫木垫起，使钢筋距离地面200mm以上。

6.5.1钢筋运输和贮存时，严禁损坏包装和标志；钢筋装卸期间应避免损伤。 6.5.2钢筋采购进场后应分类、分级、分牌号堆放，验收不合格钢筋另做标识，分开堆放。 6.5.3检验合格钢筋在仓库或料棚堆放时，应保持地面T燥，钢筋不得堆置在地面上，应用间距为 1.5m~2m的混凝土垒墙、砖墙或垫木垫起，使钢筋距离地面200mm以上。

6.6.1钢筋的材料验收要求应符合GB50204的要求。 6.6.2钢筋机械接头应进行接头力学性能试验，试验结果应符合JGJ107的要求；钢筋焊接接头应符 合JGJ18的要求。 6.6.3钢筋加工尺寸偏差及安装位置偏差应符合设计要求，设计无要求时应按照GB502.04执行。 6.6.4钢筋安装后验收应符合设计要求及GB50204的相关规定。 6.6.5高强钢筋尺寸偏差及安装位置偏差应符合设计要求。 6.6.6高强钢筋张拉锚固后实际测得的预应力值应符合设计要求。

6.6.2钢筋机械接头应进行接头力学性能试验，试验结果应符合JGJ107的要求；钢筋焊接接头应符 合JGJ18的要求。 6.6.3钢筋加工尺寸偏差及安装位置偏差应符合设计要求，设计无要求时应按照GB502.04执行。 6.6.4钢筋安装后验收应符合设计要求及GB50204的相关规定。 6.6.5高强钢筋尺寸偏差及安装位置偏差应符合设计要求。 6.6.6高强钢筋张拉锚固后实际测得的预应力值应符合设计要求。

7.1.1混凝土原材料应符合设计文件规定及相应现行国家标准规范的要求。 7.1.2检验评定混凝土强度用的混凝土试件的尺寸按照设计文件要求执行；其标准成型方法、标准养 护条件及强度试验方法应符合普通混凝土力学性能试验方法的规定。 7.1.3钢筋密集部位，宜采用细石混凝土进行浇筑。 7.1.4屏蔽混凝土施工应符合NB/T20130的相关规定。 7.1.5自密实混凝土应符合相关核电行业标准的规定。

7.1.1混凝土原材料应符合设计文件规定及相应现行国家标准规范的要求。 7.1.2检验评定混凝土强度用的混凝土试件的尺寸按照设计文件要求执行；其标准成型方法、标准养 护条件及强度试验方法应符合普通混凝土力学性能试验方法的规定。 7.1.3钢筋密集部位，宜采用细石混凝土进行浇筑。 7.1.4屏蔽混凝土施工应符合NB/T20130的相关规定。 7.1.5自密实混凝土应符合相关核电行业标准的规定。

7.2.1混凝土配合比应按设计文件及JGJ55中的相关规定进行设计，应满足设计要求的混凝土的强度 等级、耐久性、工作性等。 7.2.2·混凝士配合比用于正式生产前，应进行混凝土初步试验和可行性试验，开始生产时应至少留置 一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。 7.2.3混凝士拌制前，应测定砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量。 7.2.4混凝士中骨料粒径要求：

a) 细石混凝土骨料最大粒径不超过16mm； b) 普通混凝土骨料粒径为不超过31.5mm。 7.2.5 当遇到下列情况时，应重新进行配合比设计： 2 混凝土有其他特殊要求时； b) 原材料发生改变时； c) 更换设备时。

a）细石混凝土骨料最大粒径不超过16mm； 普通混凝土骨料粒径为不超过31.5mm。 7.2.5 当遇到下列情况时，应重新进行配合比设计： 混凝土有其他特殊要求时； 原材料发生改变时； 6 c) 更换设备时。

1.4.1混凝土施工缝设置应编制专门施工方案，

7.4.2混凝土结构垂直施工缝位置的留设应符合设计文件要求，设计无要求时应符合下列要求： a）堆腔墙体不宜留设垂直施T缝； b) 墙、柱垂直施工缝宜设置在直墙与环墙交接处或纵横墙交接处； c)2 水池墙体垂直施工缝可根据现场施工需要布置； d) 混凝士型号不同的结构应在分界处设置施工缝。 7.4.3混凝土结构水平施.T.缝位置的留设应根据设计文件对结构的分层要求确定，同时应满足以下要 求：

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D）混凝土型号不同上下结构应在分界处设置旗

7.4.4施工缝的处理应符合以下规定

a 垂直施工缝宜采用铁丝网模板，混凝土初凝前用高压气加水冲洗铁丝网模板表面残浆，混凝土 初凝后拆除铁丝网模板，采用机械凿毛处理； b 水平施工缝在混凝土终凝前表面宜采用冲毛处理，使混凝土表面的石子均匀外露：在混凝土终 凝后，宜采用机械凿毛处理。

a 垂直施工缝宜采用铁丝网模板，混凝土初凝前用高压气加水冲洗铁丝网模板表面残浆，混凝土 初凝后拆除铁丝网模板，采用机械凿毛处理； b 水平施工缝在混凝土终凝前表面宜采用冲毛处理，使混凝土表面的石子均匀外露：在混凝土终 凝后，宜采用机械凿毛处理。

7.5堆芯熔融捕集器混凝土施工

7.5.1牺牲混凝土配合比设计应符合设计要求。 7.5.2牺牲混凝土施工前应根据现场施工需要进行泵送试验及振捣试验。 7.5.3牺牲混凝土施工不宜预留垂直施工缝。 7.5.4辆牲混凝土根据使用材料的不同划分施工段，同时混凝土浇筑厚度不应超过500mm。 7.5.5牺牲混凝土振捣宜采用Φ60或30振捣棒进行振捣，严禁过度振捣造成骨料下沉。 7.5.6堆芯热交换器之间缝隙采用的浆体，用于制作浆体的干粉混合物的组分含量、外观、颜色、堆 积密度、搅拌均匀性应满足设计要求，干粉混合物施工前应进行浆体试验。 7.5.7浆体施工环境温度不应低于10℃，浆体自生产至浇筑完毕不得超过2.h。 7.5.8热交换器间缝隙浆体搅拌加料顺序宜为：2./3水→干粉混合物→1/3水→浆体。 7.5.9稠化或者分层的浆体禁止使用。

1用于检查混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点抽取，取样与试件留置应符合设计要求 2混凝土结构的质量验收应符合GB50204的相关规定， 3辆性混凝土及热交换器缝隙的浆体的外观质量及尺寸要求应符合设计规定。

8.2预制构件制作与吊装

8.2.4预制构件混凝土振捣时，不得触碰预埋的起吊构件。

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8.2.6预制构件安装精度控制： a）竖向连接：预制墙体安装前应对预埋在结构中的套管采取整体固定措施，避免结构混凝土浇筑 后预埋套管移位；预制墙体预制时应再次测量结构中套管间距，若出现套管偏移，应经设计确 认将可移动墙体底部框架开孔位置按照已预埋套管位置进行调整； 6) 水平连接：预制墙体间连接及预制墙体与结构墙体间的连接方式应符合设计要求，当设计无要 求时，连接点处应设置保证水平连接杆件穿过的措施： c）安装在钢结构平台上的预制盖板，连接用钢构件宜在现场焊接，确保与钢结构开孔位置一致。 B.2.7预制构件应存在坚固稳定的基座上，避免出现不正常受力的情况。当预制构件叠层存放时， 构件应经过受力计算。

8.3.1预制构件的外观质量，不可出现缺棱掉角、蜂窝孔洞、麻面、露筋等现象。

8.3.1预制构件的外观质量，不可出现缺棱掉角、蜂窝孔洞、麻面、露筋等现象。 8.3.2预制构件的加工误差应满足GB50204的相关规定， 8.3.3预制构件安装精度应符合设计要求。

9.1.1钢材的品种、规格、性能及检验等应符合设计规定及国家标准的相关规定，焊材的检验要求应 符合设计规定及国家标准的相关规定。 9.1.2钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、普通螺栓、锚钉、自攻 钉、射钉、锚栓（机械型和化学剂型）及螺母、垫片等标准配件，其品种规格性能等应符合设计规定及 相关国家产品标准。

9.2.1钢平台的图纸深化设计应符合以下要求

a）施工单位根据施工图绘制构件图： b）深化设计的构造要求，应符合设计文件及国家相关标准的相关规定。 9.2.2钢平台零构件加工、组装、预拼装、构件安装、涂装等应符合GB502.05及行业标准的规定。

9.3堆腔底部环形构架

9.3.1堆腔内的环形钢结构，宜采用弧形靠板进行加工精度控制。 9.3.2在结构内部空间小、钢板薄、焊缝密度大的情况下，制作时宜制定专项方案，控制整体尺寸及 变形。 9.3.3焊接过程中宜采取分段退焊，跳焊，从中间往两边焊，均布圆周同时施焊，先长焊缝再短焊缝 等焊接工艺。 9.3.4宜采用分段组装施工的工艺方法，每段均包含组对、煜接、校正、无损检测等内容。

、安装及检验等应符合设计文件要求及NB/T201

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9.5.1组合楼盖施工顺序：钢梁安装、镀锌压型钢板安装、混凝士板浇筑。 9.5.2钢梁的制作要求应符合GB50205的相关规定。 9.5.3镀锌压型钢板应采用3W"型且双面镀锌，宜采用Q235材质，波高、波距、钢板厚度等应满足 设计的规定。 9.5.4钢梁安装时宜设置临时支撑，同时采取有效措施保证钢梁位置准确。 9.5.5镀锌压型钢板通过连接件与钢梁焊接固定，安装时压型钢板宜与钢梁贴紧。焊接完成后，若连 接件与压型钢板仍存在间隙，宜采取密封措施。 9.5.6镀锌压型钢板应干净平整顺直，安装时应依照排版顺序依次进行；控制镀锌压型钢板搭接位置 在钢梁上，且钢板间采用专用夹紧钳咬合压孔连接，接缝处应进行封堵。 9.5.7混凝士浇筑过程中混凝士不宜大量堆积产生集中荷载；混凝士倾倒时宜先对准在钢梁上方，再 向四周摊铺。 9.5.8严禁采用振捣棒进行振捣，宜采用平板振捣器进行振捣

9.6.1焊工应由取得焊.T资格评定合格证人员担任。

9.6.1焊工应由取得焊.T资格评定合格证人员担任。 9.6.2无损检测人员应符合HAF602的要求。 9.6.3检测标准按照设计规定的文件执行，当设计无要求时，宜按表2的检测要求执行， 9.6.4焊接作业前应制定相应的焊接工艺评定，焊接参数应符合焊接工艺评定相关要求

9.6.1焊工应由取得焊.T资格评定合格证人员担任。 9.6.2无损检测人员应符合HAF602的要求。 9.6.3检测标准按照设计规定的文件执行，当设计无要求时，宜按表2的检测要求执行 9.6.4焊接作业前应制定相应的焊接工艺评定，焊接参数应符合焊接工艺评定相关要求

维腔底部环形构架及组合楼盖的质量验收要求应

10.1预埋件制作及安装应符合NB/T20127的相关规定。 10.2特殊预埋件安装

竣工资料NB/T 203982017

10.2.1特殊预埋件安装精度高，安装时采取计算机辅助定位的方法，将预理件各控制点1：T放样， 计算出控制点的坐标和标高，必要时对复杂区域进行三维模拟放样，对可能出现与预埋件相碰、与钢筋 或套管冲突等问题进行预判，确保预埋件的精确定位。 10.2.2体型庞大、安装要求严格的预埋件应编制专项施工方案。 10.2.3墙体上由多个预埋套管组成的套管组合应设置永久性固定支架保证套管间间距及整个套管组 合的位置。 10.2.4楼板上由多件预埋件组成的预埋件组合安装前应加设临时固定支架，支架上设置微调构件控制 预埋件安装精度。混凝土浇筑时，对预埋件进行实时监测并及时调整。 10.2.5安注水箱固定螺栓、中子探测器定位装置等特殊预埋件安装方法参考NB/T20127。

嵌缝材料及孔洞封堵材料要求应符合设计要求和相关

11.2.1嵌缝施工应符合NB/T20126的相关规

孔洞封堵材料及施工应符合相关核电行业标准的规定。

11.4.1嵌缝施工质量验收规范应符合NB/T20126的相关规定，孔洞封堵的质量验收应符合相关核电 行业标准的规定

通信标准11.4.2石蜡施工的质量要求：

a）环形接缝边缘的混凝土结构至少已浇筑15天； b) 石蜡灌注前采取措施对嵌缝两侧进行保护； ) 石蜡浇筑后表面的密封应连续、光滑、平整； d）保护板固定应牢固、连续，同时与安全壳内壁保持一定间距。

徐装作业及质量验收应符合NB/T20133.6的规定。