6.1.1焊接接头坡口应采用机械加工、热切割和打磨的方法制备，加工到规定的形状和尺寸。 6.1.2当采用热切割的方法进行坡口加工、去除超标缺陷或焊接附件，以及用于其他应用时，应按第 8章的规定进行预热。 6.1.3焊缝坡口的检验应按NB/T20450.5的相关规定执行

6.2.1.1可以使用钢棒、千斤顶、夹具、定位焊或者临时性附件对待焊部件进行组对。 6.2.1.2定位焊缝应由考核合格的焊工使用评定合格的焊接工艺焊接。应在完成其功能后完全清除定 位焊缝，或采用打磨或其他合适的方法对定位焊缝两端进行适当修整，以使其能良好地熔入最终焊缝。 对于熔入最终焊缝的定位焊缝，应进行目视检查，对有缺陷的定位焊缝应去除

6.2.2.1对于双面焊的部件，其组对应使得完工焊缝的最大错边不大于表1所列的值，其中t为接头 处较薄件的名义厚度。 6.2.2.2对于球形容器上的接头、封头内的接头、以及筒体与球形封头之间的接头，应满足表1中纵 向接头对于错边的要求。 6.2.2.3应对允许范围内的任何错边进行修整，使得在完工的焊缝宽度范围内的斜度（高度差：水平距 离）应不大于1:3，必要时，可在焊缝坡口外侧堆焊附加焊缝金属。

表1最终焊接接头的允许最大错边量

水泥标准规范范本6.2.3内表面不可达的部件组对要求

6.2.3.1当部件内表面不可达，使得不能从内侧进行焊接或者按6.2.2.3进行处理时，部件的组对应满

3.1当部件内表面不可达，使得不能从内侧进行焊接或者按6.2.2.3进行处理时，部件的组对

a）对于环焊缝： 1）两部件内径之差应在1.5mm内。当部件同心组对时，则在接头圆周上各点错边均匀，不大于 0.8mm，如图1a)所示。然而，与部件直径无关的其他因素往往导致不同心的组对，在此情 况下，接头圆周上任意一点的最大错边量不应超过2.5mm，如图1b)所示。当直径、壁厚、 不圆度等的公差使内径的变化不满足上述限值时，可在满足有关焊接端形状过渡和待焊部件 最小结构尺寸要求的条件下，进行内孔、校圆或打磨，以满足上述要求，

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2）应对外表面的错边进行修整，使得在完工的焊缝宽度范围内的斜度 大于1:3，必要时，可在焊缝坡口外侧堆焊附加焊缝金属。 b）对于纵焊缝： 内表面的错边量不应超过2.5mm，外表面的错边应进行修整，使得在完工焊缝宽度范围内斜度（高 程差：水平距离）应不大于1:3，必要时，可堆焊附加的焊缝金属。 6.2.3.2单面焊接接头可满足上述的组对要求，以代替6.2.2的要求。

对于支承件，对接接头的最大错边 范围内的任何错边进行修整，使 得在完工的焊缝宽度范围内过渡均匀 必要时 可在焊缝坡口外侧堆焊附加焊缝金属。

表2支承件最终焊接接头的允许最大错边量

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说明： 坡口和过渡段形状为示意。

图1单面焊且不能进行修整时，内径和外径不相等部件的对接环煌缝的组对和错边要

7.1焊接方法、焊材、清洁度及保护的要求

7.1.1.1可使用的焊接方法为：焊条电弧焊(111)、埋弧焊(12)、钨极情性气体保护电弧焊(141)、熔化 极情性或非情性气体保护电弧焊(131，135，限于喷射过渡和脉冲过渡模式)、情性或非情性气体保护的 药芯焊丝电弧焊(137、136)、等离子弧焊(15)、电子束焊（51）、激光焊（52）以及电渣焊(72)堆焊。对 于位于一回路冷却剂承压边界上的全焊透焊缝仅允许采用埋弧焊、焊条电弧焊和钨极情性气体保护电弧 焊。括号内的焊接方法代号见GB/T5185。 7.1.1.2对于双面焊焊接接头，除非采用背面清根并对清根区域进行磁粉或液体渗透检测，否则不允 许采用药芯焊丝电弧焊、焊条电弧焊、埋弧焊等使用药皮或焊剂的

7.1.2焊材的标识、贮存和使用

2.1制造商应对设备制造和安装所用的焊接材料的标识、贮存和使用负责。应采取措施以减少 焊剂的吸潮。

7.1.2.2焊材的标识、贮存和使用应满足第5章的相关要求

7.1.3表面的清洁度和保护

NB/T 20450.42017

7.2.1.1对于非永久性垫板，在完成焊接后应拆除，并按照NB/T20450.5的规定用磁粉检测万法或滑 体渗透检测方法进行检测和验收。 7.2.1.2对于永久性垫板，其使用应符合设计规定。 7.2.1.3垫板材料应与被焊部件母材材料相容（特别是化学成分）。当设计允许采用永久性垫板时 垫板应当是连续的，任何拼接接头应采用全焊透焊接接头。 7.214定位销缸不应熔入焊缝内

.1.1对于非永久性垫板，在完成焊接后应拆除，并按照NB/T20450.5的规定用磁粉检测万法 参透检测方法进行检测和验收。

的表面焊缝都不得进行锤击，

7.2.3.1除非采用的焊接方法能够保证根部完全熔合和焊透，并且焊接工艺评定证明结果令人满意， 否则在进行全焊透双面焊接头的反面焊之前，应采用适当的方法清除根部焊道，例如机加工、打磨或热 刨等。 7.2.3.2如果因为某种原因中断焊接，在重新开始焊接时应特别注意以获得要求的焊透和熔合。对于 埋弧焊，推荐在弧坑处加工出一个合适的形状。 7.2.3.3当采用单面焊接接头时，应特别注意部件的组对以及保持适当的根部间隙，从而使得在整个 接头长度上根部完全焊透和熔合。

7.2.4背面气体保护

对于Cr含量名义成分大于1.25%的材料，当背面熔 物且在随后 的工序中无法去除时，应使用背面保护气体，这包括所有采用单面焊且不清根的全焊透焊缝。焊前，应 排空背面空气直至测氧仪测定的氧含量低于1%。当换气量在模拟件中使用同样的气体流量速率进行 验，证明测氧仪测定的模拟件中的氧含量低于1%时，允许在实际中使用换气量来确定背面保护气氛清 足要求。在焊缝厚度达到至少5mm前，应维持背面气体保护。 当焊缝背面清根和液体渗透检测操作完全可达，且进行上述操作时，可以不使用背面气体保护。

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任何电弧擦伤均应通过打磨、喷砂、加工的方式去除，去除后表面需圆滑过渡，斜度（高度差：水 平距离）应不大于1:3，随后进行磁粉或液体渗透检测

7.2. 6 焊缝表面

7.2. 6. 1通用要求

焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷， 除设计另有规定外，允许焊缝保留焊态表面。但焊缝表面应没有粗糙的焊波、沟槽、焊瘤，以及焊 道间陡峭的波峰和波谷，以满足下列a)～f)的要求： a）完工焊缝的表面状态应满足要求的射线检测或其他无损检测方法的要求。在评判射线检测底片 时，如对焊缝的表面状态有怀疑，应将底片与实际的焊缝表面进行对比； b）仅对不要求进行役前检查的焊缝，允许存在焊缝余高。容器、泵和阀门的焊缝余高的允许值应 符合表3的规定，管道则应符合表4的规定； c）咬边深度不应超过0.8mm，且咬边处剩余壁厚不得小于要求的最小壁厚； d）如焊缝厚度满足设计要求，允许单面焊对接环焊缝在根部侧的凹陷（根部收缩）； e）如果焊缝表面需进行打磨以满足上述准则，应注意避免把焊缝或母材减薄到低于要求的厚度； ）对1级部件焊缝，只要能实施规定的超声波检测，则允许径向焊缝收缩。

7.2.6.2需进行役前检查的1级部件焊缝

当焊缝要求进行超声波检测时，应在整个焊缝长度上进行打磨，并使焊缝外形和邻近母材呈平滑过 渡以便超声探头与被检表面可良好耦合。母材应保持清洁、无焊接飞溅和焊渣等。当部件设计未规定更 严格的要求时，表面粗糙度应不大于6.3.Ra，该区域包括焊缝以及焊缝的至少一侧距焊缝边缘距离为 150mm或2t（t为名义壁厚）+100mm两者中的较大值的母材范围。 对于纵缝，周长方向上最小清理距离为375mm。此距离应该从焊缝的焊趾处开始测量。 对于要进行表面检测或体积检测的所有管道和容器焊缝，应该建立一套焊缝标记体系： a）对于管道环焊缝，应至少在每个焊接接头的每侧距焊缝边缘适当距离打上（一组）两个永久性 标记。这些标记应该沿着管子周向每隔90°打一组。对于管道与设备之间的环焊缝，当容器上不 适宜打标记时，允许只在管道侧打标记； b）对于容器，应至少在每个焊接接头的每侧距焊缝边缘适当距离打上（一组）两个永久性标记。 对于容器与接管焊缝，应沿着焊缝长度方向每隔0.3m打一组标记，对于所有其他的容器焊缝 应该每隔1m打一组标记。

7.2.7不同直径工件的焊接

7.2. 8 焊缝余高

7.2.8.1容器、泵和阀门的焊缝余高

容器、泵和阀门的对接焊接头表面可以与母材齐平，也可以有均匀的余高。焊缝每一面的余高不应 超过表3所规定的数值。

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表3容器、泵和阀门的焊缝允许的最大余高

表3容器、泵和阀门的焊缝允许的最大余高

7.2.8.2管道的焊缝余高

对于双面焊对接接头，表4中第1列的余高限值适用于接头的内外表面。对于单面焊对接接头， 第2列的余高限值分别适用于接头的外表面和内表面。余高应根据所涉及的两个相邻表面中较 个来确定。

表4管道的焊缝充许的最大余高

7.2.9角焊缝的形状和尺寸

9角焊缝的形状和尺寸

7.2.9.1角焊缝外形可以是凸形或凹形，其形状和尺寸应符合设计要求。 7.2.9.2在进行插套焊接时，焊接前管端与插套须预留约1.5mm的间隙。对于没有内肩的插套式接头， 该间隙是指管道对接端面之间的间隙。插套焊接的管道接头，应限于尺寸为DN50或更小的管道。

7.2.10螺纹接头的密封焊缝

7.2.10.1当螺纹管接头进行密封焊接时，暴露的螺纹应全部去除。

7.2.10.1当螺纹管接头进行密封焊接时，暴露的螺纹应全部去除。 7.2.10.2不允许对螺纹面进行焊接。

7.2.11堆焊层零件的焊接

7.2.11.1用于堆焊层焊接的接头 形成脆性的焊缝组织。 7.2.11.2暴露在外受腐蚀环境的焊 有与堆焊层相近的耐蚀性。推荐采用熔敷金属成份与堆焊层 材料相似的焊材。如果采用其他成份的焊缝金属，其特性应与应用场合相适应

7.2.12仪表管焊摇

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d）焊接工艺评定和焊接操作工资格符合本标准的要求。另外，对每一管子名义直径、每一管子名 义壁厚、每个焊接位置和每个焊接设备型号应按焊接工艺规程焊接一个代表性试件，试件应按 7.2.12f)的规定进行试验； e）每台焊接设备输入电压的波动应控制在±10%以内； f）在焊接设备完成设置后，开始产品焊接前，对于每类接头，即相同的焊接工艺规程、焊接设备 型号、焊接位置、名义管子直径和名义壁厚，应连续焊接两个合格的代表性试件。每个试件在 距焊缝大约6mm的位置剖开，以保证能对焊缝根部进行目视检验。焊缝根部应完全熔透； g）产品焊接时，电压、电流和焊接速度的变化范围不能超过7.2.12d)焊接代表性试件使用数值的 ±10%; h）应连续记录产品焊接的电压、电流和焊接速度。应检查记录以保证每条焊缝的焊接符合要求； 该记录是产品寿期内质量保证记录的一部分； i）焊缝外表面的下凹不得超过名义壁厚的10%； i）当下凹超标或按NB/T20450.5进行液体渗透检测发现超标显示时，应将焊缝切除重焊。不允许 其他方式修复。

7.2.13焊接参数的验证

能量参数I（电流）、U（电压）和V（焊接速度）I，极性，预热温度，道间温度和后热温度应满 足焊接工艺规程的要求。 对于机械焊或自动焊设备，应在电弧处，或尽可能接近电弧处测量电压，对于后者，需要评价电弧 电压和测量电压的差异

7.2.14产品焊接记录

每完成一项焊接作业后，对每一作业或同一焊接工艺的一组作业应进行相应的产品焊接记录。 产品焊接记录至少应包括下列内容： a）接头、接头组、堆焊或补焊所属设备的编号（或管道的轴测图号）； b）接头、接头组、堆焊或补焊层的编号： c）所采用的焊接工艺规程编号； d）所采用的焊接填充材料批号（或设备制造商的材料检验编号）； e）负责每个焊接工序的焊工或焊接操作工签名（代号）； 所用的机械焊或自动焊焊机型号

焊接到承压部件上的承压附件和非承压附件材料应满足设计要求。

7.3.2结构附件的焊接

结构附件与承压部件之间的焊接应满足与承压部件焊接相同的评定要求（焊接工艺、焊工或焊接 ）。焊接材料应满足NB/T20450.2的要求。

7.3.3内部结构支撑件与堆焊层部件的焊接

对于机械焊或自动焊，验证U和V；对于手工焊，当热输出范围包含在有关焊接工艺评定有效范围内时验 和V。

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对于内壁有堆焊层的部件，除非对堆焊层有机械性能要求，否则内部结构支承件应与部件基体母材 焊接，而不应与堆焊层焊接。

结构附件和临时性附件白

7.3. 4. 1焊摇

非结构附件与承压部件的焊接可不使用满足NB/T20450.2的焊材，可采用连续的或断续的角焊缝或 部分焊透焊缝，但应满足下列条件： a）焊接工艺评定和焊工考核要求满足本标准的规定： b）附件材料牌号明确，且与相连接材料相当： c）焊接材料牌号明确，且与被焊材料相当； d）当8.2有要求时，焊缝应进行焊后热处理。

7. 3. 4. 2拆除

非结构的临时性附件的拆除应满足下列要求： a）采用适当的方法在非结构的临时性附件的周围邻近区域做标记，以保证在附件拆除后，一直到 按照c)的要求完成检测，该区域始终可被识别： b）临时性附件应采用机械方法，或者热加工之后再进行机械加工的方法完全拆除； c）拆除临时性附件后，应对标记区域进行液体渗透检测或磁粉检测，检验方法和验收标准应符合 NB/T20450.5的要求： d)允许7.3.4.1.d）要求的焊后热 除后进行

7.3.5压力试验后管道上附件的焊接

在满足下列要求时，可将附件焊在完成压力试验后的管道上： a）根据8.2.2.7，焊缝可免除焊后热处理； b）角焊缝的焊喉尺寸不超过10mm，采用全焊透焊缝的附件厚度不超过13mm； c）角焊缝的焊缝总长不超过600mm，全焊透焊缝的焊缝总长应不超过300mm； d）焊缝按照NB/T20450.5进行检测

对于加强圈，无论是作为永久性附件还是临时性附件，其焊缝（包括定位焊缝）都应由考核合 工使用评定过的焊接工艺完成

7.3.7支承件焊接的特殊要求

7.3.7.1对于轧制材料，应避免使用在厚度方向产生显著的拉伸应力的接头设计。当不可避免时，应 在可行的情况下尽量减小焊缝尺寸和轧制材料表面的焊接热输入。 7.3.7.2设计有要求时，对于在厚度方向承受显著拉应力的此类结构，应满足下列条件之一： a）完成焊接后，位于焊缝下的母材按NB/T20450.5进行超声检测： b）应按图2进行内部或外部的同质堆焊，并在附件和同质堆焊层焊接前，对同质堆焊按 NB/T20450.5进行超声检测： c）使用设计规定的具有厚度方向拉伸性能要求的材料。

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注1：T为轧制母材表面上测量的焊缝区宽度； 注2：附件可能焊在母材的一面或两面； 注3：=25mm时，内、外同质堆焊层厚度W的最小值为6mm，之后，t每增加10mm，W增加1.5mm，最大不超过 13mm; 注4：当T大于时，T和t的差值每增加10mm，W增加1.5mm，最大不超过13mm： 注5：用于内部和外部同质堆焊的焊条熔敷金属规定最小抗拉强度不得比母材规定最小抗拉强度高83MPa。

图2沿厚度承载的焊接接头的制作

7.4.1.1对于在NB/T20450.5规定的检验中发现的焊缝缺陷，或者水压试验中发现的缺陷，应去除 必要时通过焊接返修。 7.4.1.2在获得设计批准前，不得使用回火焊道技术。

7.4.2表面缺陷的去除

在满足下列a)～c)的条件下，焊缝表面缺陷可以使用打磨或机加工方法去除，而不必通过焊接返修 a）剩余的截面厚度不低于设计规定的最小壁厚； b）缺陷去除后，挖凿处与周围表面平滑过渡：

NB/T20450.42017

c）平滑过渡后，该部位须使用符合NB/T20450.5规定的磁粉检测或液体渗透检测方法进行表面检 测，结果应满足NB/T20450.5相应的验收标准。对于使用目视检测或体积检测方法发现的，位 于内表面上的缺陷，如果由于可达性原因无法对去除后的部位进行表面检测，则应使用原来发 现缺陷的检测方法进行重新检测。

7. 4. 3. 1缺陷的去除

可以采用机械方法或热刨方法去除缺陷。去除缺陷后的区域应使用符合NB/T20450.5的磁粉或液体 参透检测方法进行检测，结果应满足NB/T20450.5相应的验收标准。当需要去除焊缝全部厚度，或缺陷 位于焊接接头背面而不易清除无损检测用材料时，不要求进行上述检测

7.4.3.2焊接材料、焊接工艺和焊工的要求

焊接返修所用焊材应符合NB/T20450.2的要求，焊工和焊接操作工应符合NB/T20450.1的要求，焊 接工艺应按NB/T20450.3进行评定。

7.4.3.3返修区域的过渡

返修后的表面应与周围表面平滑过渡。

返修后的表面应与周围表面平滑过渡

7.4.3.4返修后的检验

表5缺陷凹坑尺寸限值

7.4.3.5返修后的热处理

返修后应按第8章的相关规定进行热处理。

对于使用405型材料 如无焊后热处理

NB/I 20450. 42017

板，按NB/T20450.3取2个试样进行面弯试验，

8.1.1需要预热的场合

8. 1. 3道间温度

8.2.1加热和冷却方法

如能保证要求的加热和冷却速率、热处理温度、热处理温度的均匀性以及温度的控制要求，则可 何合适的加热和冷却方法进行焊后热处理（PWHT）

8.2.2焊后热处理的时间和温度要求

8. 2. 2. 1通用要求

除8.2.2.7允许的免除焊后热处理的情况外， 包括返修焊缝在内的所有焊缝都应进行焊后热处理 在焊后热处理过程中，除8.2.2.4允许的使用较低的保温温度和较长的保温时间的情况外，保温

NB/T20450.42017

度和最短保温时间应符合表6的规定。 为确认热处理温度，焊后热处理应在完成了温度测量和温度标定的炉内进行，或者使用热电偶测量 被处理的工件温度污水处理标准规范范本，热电偶应与工件紧密接触，也可将热电偶连接到与工件紧密接触的金属块上。 此外，还应满足以下各条的要求。

8.2.2.2时间一温度记录

8.2.2.3决定焊后热处理的名义厚度的定义

表8中的名义厚度是指焊缝厚度、结构附件焊接连接的承压材料厚度，或被连接的承压材料中的较 薄者厚度，取其中的最小厚度。当成形余量、减薄余量或机加工余量的数值不超过3mm时，名义厚度 不计这部分材料。 角焊缝的名义厚度是指角焊缝的焊喉尺寸，部分焊透焊缝的名义厚度是指焊接坡口的深度，材料修

防火标准规范范本NB/T20450.42017

补焊缝的名义厚度是指返修凹坑深度。