Y：局部安全系数或试验载荷系数。 6：应力或应变。

design：设计载荷条件。 df:设计载荷（疲劳）。 du：设计载荷（静力）。 ef:疲劳公式中试验载荷的不确定度。 f:载荷。 lf:环境效应（疲劳）。 lu：环境效应（静力）。 m：材料。 n：失效后果。 nf:失效后果（疲劳）。 nu:失效后果（静力）。 sf：叶片与叶片的差异：疲劳试验载荷。 su：叶片与叶片的差异：静力试验载荷。 target：目标载荷条件。 test：试验载荷条件。

design：设计载荷条件。 df:设计载荷（疲劳）。 du：设计载荷（静力）。 ef:疲劳公式中试验载荷的不确定度。 f:载荷。 lf:环境效应（疲劳）。 lu：环境效应（静力）。 m：材料。 n：失效后果。 nf:失效后果（疲劳）。 nu：失效后果（静力）。 sf:叶片与叶片的差异：疲劳试验载荷 su：叶片与叶片的差异：静力试验载荷。 target：目标载荷条件。 test：试验载荷条件。

在结构试验过程中螺丝标准，可能使用两个不同的坐标系。第1坐标系（见图1），以叶片当地弦 第2坐标系（见图2），以全局风轮平面方向为参考

图1弦向（弦挥舞方向、弦摆振方向）坐标系

图2叶片（挥舞方向、摆振方向）坐标系

叶片试验的基本目的是在一个合理的置信度下证明：按相应标准制造出的一种型号的叶片，在特定 及限状态下具有所规定的可靠性。或者更确切的说是为了验证叶片不会达到指定的极限状态。由此证 月叶片具有其设计规定的强度和使用寿命。 另外，为了验证在设计计算中作为输入的极重要的设计假定，判定叶片特性的试验应实施。应指出 的是，所要求的叶片性能测试并不覆盖所有设计假定， 通常，在本标准中实行的全尺寸试验是限制样品数量的试验，一种指定的设计仅有一到两支叶片进 行试验，以至于不能获得该产品承载能力统计的分散性。虽然，试验的确能够对相应叶片型号提供有效 言息，它既不能替代精确的设计过程也不能替代叶片批量生产中的质量保证体系。此外，在本标准中描 述的试验不能被用作结构功能试验和建立基本材料强度或叶片/组件的疲劳设计数据

为了确定和评估试验载荷，应了解一些设计信息。 叶片的设计通常遵照某些标准或规范： /T18451.1，依据ISO2394的原则确定极限状态和局部安全系数，以获得相应的设计值。简单

说，极限状态就是结构承受载荷情况下的状态，超出这种状态时叶片将不满足设计要求。局部安全系数 体现了各种不确定因素，选用局部安全系数是为了使结构达到极限状态的概率低于规定的值。因此，如 果叶片承受试验载荷（根据设计载荷确定）时未达到极限状态，则认为叶片通过了试验， 试验载荷确定的基准是叶片设计包络载荷（根据GB/T18451.1获得）。考虑到其他的影响因素 （如环境影响、试验不确定性、产品分散性），典型试验载荷可以高于设计载荷（见第8章）。 相对于极限状态，实际裕度的确定是有意义的，因为这种裕度可为试验叶片的承载能力提供一种实 际安全性的评估。但这些值不能直接通过分析获得，应使用统计方法确定。在该标准中，只需要分析最 大极限状态和疲劳

在试验执行过程中会受到许多技术和经济方面的制约。主要制约因素是： 叶片上的分布载荷只能近似地模拟； ·通常只有一年或更短时间来进行试验； ·只能对一支或少数几支叶片进行试验； ·某些失效难以发现。 基于上述制约因素，叶片试验需要采取一些折中方式，使最终试验结果能够用于叶片极限状态的 评估。 对于试验结果进行整理分析时，应注意用于试验的叶片通常是批量生产中首批叶片中的一支。后 续批产叶片会进行改进，但有时很小的修改也可能影响试验的有效性（参见附录A）

设计载荷是确定试验载何的基础。根据设计 时应进行以下假设： ·应力或应变是由精确计算或保守估算确定的； ·所有相关材料、零件的强度和抗疲劳等级是经过准确地或保守地估算确定的； ·用于强度计算中的强度和疲劳公式是准确或保守的； ·叶片生产是按照设计进行的 在作为最终设计验证的全尺寸试验过程中，可同时验证上述假设的正确性。当叶片在试验过程中 失效时，尽管没有做进一步的分析，不确定造成失效的原因，但可以确定上述假设中至少一条不成立。 如果叶片在试验中没有发生破坏，并且叶片结构和试验载荷已被正确地评估，此时叶片设计是满足 要求的。叶片特性试验能够验证某些主要计算中的设计假设

6试验叶片的文档和生产过程文件

唯一的标识； ·相关图纸和规范； 铺层表和操作规程； ·所有重要材料的制造商、类型和识别号的清单； 所有重要材料供应商的合格证书、叶片制造商的入厂验收记录； 关键区域的热固性树脂和胶粘剂固化过程中的温度记录； 差示扫描量热法或其他固化控制方法反映的数值； ·责任人填写的制造质量记录卡：

重量、重心和配重平衡记录；记录应明确是否包括任何可拆卸部件重量，如：叶根连接零部件和 阻尼液； ·制造过程中的偏差记录。 修复也应被记录人文件，记录文件应包括上述所列。可能的修复有： ·试验叶片具有代表性的制造缺陷和在役损伤的修复； 因试验载荷高于目标载荷所造成的损伤的修复（见9.3和9.4）。 为了达到试验目的，可以对叶片进行特殊的修改。在疲劳试验过程中，为在一个可接受的时间内完 试验，可能需要放大载荷。在某些情况下，疲劳载荷的放大可能导致非测试区域失效。在这些情况 下，可对叶片进行特殊的修改。修改也可能是加载点位置处的加强。应记录所有特殊的叶片修改。

没有一种试验可以实现对整个叶片进行加载。 至少所有关键区域应该被加载到目标载荷，这些区 或在附录B中详细陈述。对摆振方向和挥舞方向进行试验已足够，但应被评估（参见附录D)。

叶片试验应至少包含如下试验项目，并按顺序进行： ·重量、重心及固有频率（见10.4.1和10.4.2）； ·静力试验（见9.3和10.2）； · 疲劳试验（见9.4和10.3）； · 疲劳试验后的静力试验。 同时按照实际需要可安排进行叶片的其他特性试验项目（见10.4.3）。 在给定方向和测试区域的所有试验均应在同一支叶片完成，挥舞方向和摆振方向的试验可在两支 独立的叶片上完成。然而，如果某一区域在挥舞方向和摆振方向的耦合载荷作用下成为危险区域，则两 个方向的试验应在同一支叶片上完成。 试验流程应包含叶片检查（见第11章）

在叶片试验流程中的所有独立 试验方案应包括：叶片描述、载简 试验条件和使用的设备

试验方案中应对叶片信息进行充分的说明，以确保叶片满足试验台安装条件，避免在叶片贮存、运 俞、吊装、装配和试验过程中出现过载。应提供下列信息： ·叶片几何尺寸（建议以图纸形式）： 叶片长度； 弦长和扭角分布； 预弯或扫掠。 重量和重心。 叶片表面状态

7.3.3试验载荷和条件

试验方案应包括目标载荷、试验载荷、加载方式、试验顺序。可能影响试验实施的环境条件也应 验方案中列出（见8.3.3）

7.3.5预期的试验结果

推荐提供所有传感器（位移、应变等）相对应的预测值用来编写试验方案、评估试验结果利 控制

试验中，应考虑多种载荷系数。设计中产生的载荷系数见8.2。除此之外，试验方法产生的额外 荷系数见8.3。

8.2在设计中使用的局部安全系数

在设计计算时，应包含局部安全系数（因子）。根据GB/T18451.1，它们有： m：材料局部安全系数； Y：失效后果局部安全系数； Y：载荷局部安全系数。 在设计计算时，应使用这三种局部安全系数（㎡、，和）。它们的乘积是设计安全水平的重要体 现。对试验载荷来说，只有和，会产生影响，原因在接下来的章节阐述

8.2.2材料局部安全系

材料数据通常是基于在实验室条件下试件的制作和测试。 材料转换系数考虑了结构中实际的材料条件与计算强度和疲劳公式的材料条件之间的具体差异。 比如，这些转换系数有尺寸影响、湿度、老化和温度等系数。在评估过程中使用适当的强度和疲劳公式 即可将这些因素考虑进来。 设计时使用材料局部安全系数是考虑转换系数的不确定性以及材料特性相对于特征值产生不

利偏差的可能性。由于试验中是以叶片实际材料进行测试，因此试验载荷不再使用材料局部安全系数 Y进行放大。

一重程度的系数，具 中考虑了失效类型的重要性1）。使用这一系数的原因是对非失效安全型部件（如叶片）来说，要求比失 效安全型部件具有更高的抵抗失效安全性。在这种情况下，就要求全尺寸试验反映这一附加安全要求， 因此在试验载荷中应包括该系数

8.2.4载荷局部安全系数

在设计中，载荷局部安全系数：考虑到载荷的不确定性，因此试验叶片应能承受设计载荷（含有 的载荷局部安全系数）。

8.3.1叶片之间的差异

如果没有特定叶片设计和制造过程的失效概率分布数据，应使用下面的试验载荷安全系数： 对于静力试验：u=1.1 对于疲劳试验：sf=1.1 在要求的两个静力试验中（疲劳前和疲劳后），至少有一个使用上述的静力试验载荷系数。另外 个静力试验，可以取到1.0

8.3.2疲劳公式中可能存在的误差

在原始的疲劳设计载荷转化成疲劳试验载荷的过程中，由于疲劳公式可能存在误差会产生不确 定性。 疲劳试验加速的越多，疲劳试验的次数就越少，疲劳设计载荷转换到疲劳试验载荷时产生的不确定 生越大。 疲劳试验时，考虑这些不确定性，应将系数。加到疲劳试验载荷上。不同的疲劳试验循环次数对 应的值见表1（参见附录F）

表1对于不同的载荷循环次数的推荐值

D）在某些标准，可以通过不同的载荷安全系数进行考虑

通常来说，试验的环境条件要优于实际工作条件和设计条件。在许多强度和疲劳公式中，这些条件 的影响可以用系数来表示，也可以在不同的条件下使用不同的强度和疲劳公式。 由于试验条件优于设计条件，因此需要对要求的试验载荷值进行放大。合适的放大系数应通过对 试验载荷分布的评估来校核。但这两种条件都需要使用合适的强度或疲劳公式（参见附录E）。确定了 环境影响的各个系数后，就可以依据这些系数确定设计载荷放大到等效的试验载荷所需的系数。

8.4确定目标载荷使用的载荷系数

在试验中，设计载荷转换成目标载荷，理想情况下试验载荷应等同于目标载荷。目标载荷的确定应 基于测试区域材料的适当的强度、疲劳公式和弹性特性。 静力试验的且标载荷定义如下

Ftargetu=Fdu· Ynu· Ysu·lu 式中： F rarge α 目标载荷； F du 设计载荷（包括载荷局部安全系数）（见8.2.1)； Ynu 失效后果局部安全系数（见8.2.3）； Ysu 叶片之间差异引起的试验载荷安全系数（见8.3.1）； Ylu 环境效应引起的试验载荷安全系数，如果适用时（见8.3.3）。 疲劳试验的目标载荷： 疲劳试验的目标截荷，

9试验加载与试验载荷评估

对于所有的试验，试验方案中应明确目标载荷，并且提供足够的数据与信息，以便根据目标载荷对 试验载荷进行准确的评估。原则上，应提供6个载荷分量，并且包括这6个载荷分量对应的相位与频率 持性信息以使生成组合的载荷工况。事实上，最重要的载荷分量是摆振和挥舞方向弯矩。摆振和挥舞 的弯矩通常考虑了对应方向的剪切载荷。仅仅对于特别指定的叶片，目标载荷应考虑扭转和轴向载荷 的影响。应当明确载荷分量对应的坐标系（详见4.4）。在试验过程中，叶片的大变形通常会导致载荷方 向和大小的变化（参见附录C)。因此，在编制试验方案、试验报告以及根据10.1.3评估测量不确定性 时，应充分考虑载荷方向变化的影响

由于试验的目的是为了验证叶片能够承受目标载荷，因此需要评估试验载荷在叶片的哪些区域等 于或大于目标载荷。虽然叶片不同区域的试验载荷与目标载荷的接近程度不同，但原则上，所有的测试 区域的载荷均需要进行评估。详细的载荷评估案例参见附录D。 叶片上关键的机械和电气部件（如叶尖制动机构和雷电保护部件）的受载特征与叶片不同，需要特 定的试验方案和特定的试验进行测试。根据机械结构的原理，标准的叶片测试不一定能够模拟所有的 载荷工况来验证部件与叶片结构的完整性。关键部件的失效可能会危及风力发电机组的安全运行，因 比，有必要实施包含扭转和轴向载荷的附加试验以验证关键部件与叶片结构的完整性。部件的累积损 伤不会导致叶片出现功能性失效。本标准中不包含叶片部件系统的试验，

当试验载荷以集中载荷的形式施加到有限的几个位置时（如加载器位置），加载截面会受到影响，并 且可能导致该截面的某一区域因加载装置的影响而被加强，进而导致叶片的这些区域可能无法被准确 的测试，也不能在分析和评估中考虑。受影响区域的范围（叶片长度方向）可以通过计算或测量进行 评估。 如果没有进一步分析，可假设受影响区域为加载装置两侧各延伸3/4当地弦长的长度范围。在夹 具设计中，应特别注意易屈曲区域（如后缘受压区域）。 如果基于试验的目的对试验叶片做了特殊修改（见第6章），那么也需要按照上述要求进行评估

在静力试验中，测试区域的加载载荷应覆盖所有最重要的设计载荷工况，同时应考虑批量生产叶片 与试验叶片的差异以及试验室环境和设计环境的差异（见8.3.1和8.3.3）。 如果测试区域需要在不同的载荷分布或方向下加载以代表不同的极限载荷工况，那么就逐一施加 载荷进行测试。关于载荷方向的信息参见D.1， 应注意：当合力形成在某一特定方向上时，虽然数值上未必最大，但可能更易引起叶片的某些特定 模式的失效。对于每一次试验，叶片应能够在指定的载荷持续时间内承受最大的载荷。由于叶片所使 用的材料的强度会随着加载时间的延长而降低，所以试验过程中载荷的持续时间最少应为设计载荷持 续的峰值时间。如果设计载荷中明确了设计载荷的峰值时间，那么试验中试验载荷及其持续时间应该 以此为准。如果没有，那么峰值载荷的持续时间最小为10S。 一般情况下，静力试验过程中如果试验载荷不小于目标载荷，则认为叶片所有区域均被充分试验 如果因为试验载荷大于目标载荷而使叶片发生失效，那么在疲劳试验开始前允许对叶片进行修复。 如对叶片采用复合载荷进行试验，则无需将一个方向的最大载荷与另一个方向最大载荷进行组合 而应当使用一个方向的最大载荷与另一方向的适当载荷

在测试区域，试验载荷引起的损伤应与目标载荷引起的损伤相等。通过等损伤的原理来确定疲劳 试验载荷以缩短试验时间。为了验证叶片相应截面的所有区域，试验中考虑所有挥舞方向和摆振方向 的载荷组合。 疲劳试验中一般通过增天载荷以降低载荷循环次数，这是使试验尽可能符合实际情况与试验时间 更为合理的一种折中方案， 以理论计算损伤为基础，通过等损伤原理进行载荷放大的方法具有以下的局限性： ·最大应力或最大应变可能超过材料的极限，从而导致静力破坏或静力失效； ·应力或应变值太高，使力与应力之间的线性假设不再适用，如屈曲；

无其在变幅加载中，这些局限性会在相对低的载荷放大系数下出现。在这种情况下，可以通过增加 中间水平的载荷循环次数，使试验趋向于恒幅加载 由于均值载荷对疲劳强度影响较大，因此在疲劳试验中施加的均值载荷应尽可能与风力发电机组 运行的均值载荷相近。 如果基于试验载荷的损伤（例如Miner累积损伤值）等于或者高于基于目标载荷的理论损伤，则认 为该区域已经经过充分的试验验证。 理论试验损伤可以通过不同时段的试验损伤累积得到。 如果叶片的某一区域在试验过程中发生失效，而该区域的损伤不低于基于目标载荷的损伤，则认为 亥区域已经通过试验。理论上讲，如果该失效并未导致应力的重新分布，则可以继续试验，直到他区域 达到目标载荷的损伤。 如果叶片某区域因为试验载荷高于目标载荷而发生失效，则允许对该区域进行维修，但所有维修都 应进行评估，

所有试验活动均应形成试验记录

所有试验活动均应形成试验记录

用于采集评估试验结果的数据的仪器设备均应进行校准。如果传感器和计量器具不能够单独进行 交准，应提供可追溯的用于证明该仪器进行了关联校准的文件。实验室应根据GB/T27025或等效的 标准来建立关于仪器设备的控制、校准、维护与保养、检验的控制程序，并按此执行。如有可能，实验室 应对整个测试系统进行校准，应确定所有部件的性能。在试验过程中，如果传感器因为叶片出现灾难性 失效而发生破坏或失效，应重新进行校准2

10.1.3测量不确定度

试验报告中应列出所有设备的不确定度。同时，应评估和记录以下的不确定度 ·所施加的载荷在数值、方向和位置上的不确定度； 位移在数值、方向和位置上的不确定度； 应变在量级、方向和位置上的不确定度3

10.1.4根部固定装置和试验台的要求

在试验过程中，由于叶片根部通过夹具与试验台连接，因此需要对试验台与叶片的装配偏差对试验 影响进行评估

2）试验过程中叶片或设备发生失效会导致传感器如力传感器发生超载。由于动态加载效应，传感器的超载时间 非常短而不能或充分被测量系统监测到 3 应变计的容差通常小于1%。然而制造应变计的材料通常要比风电叶片设计中的胶衣和粘接胶坚硬，即表示 当使用应变计测量较厚胶衣和粘接胶应变时，其数据可能会受到影响。胶衣和粘接胶上的应变数据不能代表 胶衣下的层压板的应变数据。可以使用大应变计或去除胶衣表层进行应变测量的方法以获取更准确的应变 数据。

试验中，应测量叶根固定夹具和试验台的变形，并根据测量的结果对测量的叶片位移进行修正。在 固有频率、阻尼和模态试验中，也应考虑试验台的影响。对于相对刚性的试验台（对叶尖变形的影响不 到1%）.试验台的影响可忽略

10.1.5环境条件监测

为了量化不同环境条件对试验结果的影响，如刚度变化、应变片（尤其是单桥中的应变片）数值漂移 成其他传感器的漂移，试验过程中需对环境条件进行监测并记录。 环境条件的记录至少应包括叶片内部、外部和表面的温度，以便评价环境温度与叶片温度的差别 式验过程中，应按照一定的时间间隔充分记录环境数据，以监测其波动情况， 对于易受湿度影响的材料，应监测湿度的波动情况，应按照一定的时间间隔充分记录环境湿度

10.1.6.1自重载荷

力载何不是试验载向的一部分，或无法由测量设备激得，因此在 式验和试验数据处理过程中应考虑该载荷的影响 自重载荷可由下列重量引起： ·叶片自身； ·加载装置（如激振装置、分配梁、夹持装置等）； ·电缆、吊索、传感器。 应记录上述设备的重量以及其相对于在叶片坐标系的位置

10.1.6.2载荷角度的变化

当叶片发生变形时，加载载荷的方 方向相对叶片初始位置的角度会改变。在评估试验载荷 这些载荷方向变化的影响。详细说明参见附录C

10. 1.6.3扭转载荷

试验过程中由于叶片的变形、 导致试验载荷未通过弹性轴而对叶片产生扭车 扭转载荷对于叶片非常重要，因此在确定试验载荷时需要考虑该载荷的影响。可通过将施加的 确离弹性轴的方式以获得所需的扭转载荷

静力试验主要是通过对叶片施加静态载荷，以获得叶片的两类信息。一是验证叶片承受设计载荷 能力，二是在试验载荷下的叶片特性、应变和变形等信息。为操作上的便利，这两种信息可以从同 净力试验中获得，但本标准不对此做要求

静力试验过程中，下列数据应被测量（或根据测量数据推导得出）和记录： ·5个等级下的载荷的大小和方向以及应变（见10.2.3）； 时间信号一一确保各级载荷的最小持续时间（见9.3）。时间信号可以是实际的时间也可以根 据采样频率推算获得，

静力试验过程中，下列数据应被测量（或根据测量数据推导得出）和记录： ·5个等级下的载荷的大小和方向以及应变（见10.2.3）； 时间信号一一确保各级载荷的最小持续时间（见9.3）。时间信号可以是实际的时间也可以根 据采样频率推算获得，

试验过程中应对叶片重要区域的应变进行测量。应变测量建议使用应变片进行。根据测试区域重 要性的不同，应进行单向或多向应变的测量。应至少对以下区域进行应变测量： 位于测试区域，4个不同截面的上、下壳体的主承载结构（梁帽、梁帽边沿）。通常应变的测量方 向为叶片长度方向。如果作为模型验证的需要，也可进行其他方向的应变测量。 ·叶片1/2长度处和最大弦长处的前、后缘位置。通常应变的测量方向为平行于叶片边缘方向 如果作为模型验证的需要，也可进行其他方向的应变测量。 腹板的叶根区域和理论计算的腹板高应变区域。通常使用应变花进行剪应变的测量。 如果需要对叶根连接螺栓进行测试，应测量2个承载载荷最高的螺栓的拉伸和弯曲应变。 其他需要测量应变的重要区域，如几何过渡区域、设计中的关键区域或计算中的高应变区域。 应准确记录所有应变片的位置和方向。在试验载荷范围内，应变测量应至少分成5个载荷等级

试验过程中应选取一定数量的位置进行叶片变形测量。变形测量位置的数量应足以确定整个叶 变形分布。所选取的位置应不少于3个。在挥舞方向的试验中，应在足够大的载荷下，选取充足数 立置进行变形的测量，以便对叶尖变形设计进行充分的验证

在疲劳试验过程中，应测量和记录以下参数： ·循环次数； ·试验的控制参数（如施加的载荷、变形、加速度、应变）。 应对试验所使用到的仪器设备的功能进行验证。在疲劳试验过程中，如果某传感器或仪器失效，应 评估其对试验的影响。对于疲劳试验重要的传感器应及时修复或更换。为证实疲劳试验所采用的理论 假设的有效性，在试验过程中应多次检查并记录叶片的刚度

10.4确定吐片特性的其他试验

10.4.1叶片重量和重心

应至少测量挥舞方向的第1、2阶频率和摆振方向的第1阶频率。应注意，试验仪器的重 固有频率的测量结果

10.4.3可选的叶片特性试验

应测量并确定叶片其他重要的特性。这些特性包括但不限于： 阻尼； ·模态； ·蠕变； ·质量分布； ·刚度分布

在每次试验开始前、试验完成后以及疲劳试验过程中定期对叶片的内腔、外表面进行外观检查。 外观检查也可采用红外成像、超声波或声发射技术进行。 所有的检查结果均应形成记录，并在相应的文件中予以体现。 在试验过程中，应对安装或预理埋的关键电气系统，如防雷引下线、与控制相关的传感器，进行定期的 功能检查和确认。 叶片损伤是指对叶片造成的不可逆的特性改变，叶片损伤可以分为如下类型： ·试验样片出现灾难性失效的损伤形式； ·永久变形、刚度衰减或叶片其他性能改变的损伤形式； ·表观损伤 设计人员应根据所观察到的损伤形式进行失效评估（见11.5）。在试验结束后，可对叶片进行解剖 以研究失效的细节

灾难性失效是指测试叶片或部件出现断裂或塌。灾难性失效将导致重要的安全功能丧失。以下 见象可以看作是灾难性失效： ·叶片主结构的断裂或塌； ·结构部件的完全失效，如内外粘接面、蒙皮、腹板和根部紧固件等； ·主要部件从主结构上脱离。 灾难性失效通常会较容易观察到， 应对灾难性失效现象通过文字描述和照片或影像的形式进行记录

11.3永久性变形、刚度衰减或叶片其他性能的改变

在静力试验之前测得的重量、重心和固有频率（见7.2、10.4.1和10.4.2)应与设计值进行对比分析。 在静力试验与疲劳试验后的静力试验完成后，应分别对10.2.3和10.2.4中描述的叶片其他特性（应变 和变形分布）进行评估。 为检测可能出现的刚度衰减和/或永久变形，应按照10.2.2、10.2.3、10.2.4和10.4.2的描述对载荷别墅标准规范范本， 变形、应变和固有频率的测量结果进行评估

在试验过程中，当叶片出现损伤时，应根据时间对损伤的扩展程度进行标记。试验过程中出现的以 下现象可以看作表观损伤： 在层内或粘接面上的小裂纹； · 胶衣产生裂纹； ·涂层剥落； ·表面起泡； ·未产生永久变形或损伤的局部屈曲； ·微小的分层。 在试验过程中，允许对该型叶片的运行和维护手册中规定的表观损伤进行维修。例如层内或粘接 面上的微小裂纹、胶衣裂纹或涂层剥落。如果对叶片进行了维修，应根据第6章的要求进行记录

永久变形损伤或刚度衰减可能会导致服役期内的叶片发生灾难性失效或功能性失效。 服役期内的叶片由于运行环境复杂，随着时间的推移，表观损伤可能导致功能性或灾难性失效。 设计人员应对最初的静力试验和疲劳试验过程中观察到的损伤进行评估，并确定灾难性或功能性 失效对安全性的影响。本标准并不作为此项评估的依据，

验报告中应包括所有的测试和足够的信息，以使误

根据试验类型，试验报告应包括以下各项内容： 目录； · 试验承办人； ·试验日期和地点； ·叶片标识； · 叶片描述（说明）； ·试验方案和流程； 对试验载荷的描述； 试验设备（包括制造商、型号和序列号等）； 测量设备的校准记录； 传感器和测量点的位置； 叶片特定的标定信息（自重载荷、应变等）； 不确定度分析； 对检查、维修和观察的描述； 试验综述和试验结果； 试验方案、实验室程序与参考规范之间的偏差； 参考文献（试验方案、实验室程序、参考规范）。

12.3关于设计要求的试验评估

资料范本关于设计要求的试验评估至少应包括以下几点： 包括载荷分布的试验载荷的评估； 基于设计基准的试验结果评估； ·叶片刚度评估

（资料性附录） 重新实施静力和疲劳试验必要性的指导方针