表2焊接转子的尺寸公差及形位公差

5转子体锻件和焊接材料订货要求

锻件制造商在批量制造焊接转子用锻件前，应选取组成焊接转子的锻件中的有代表性的一种或多种 锻件应进行首件认证。 锻件制造商应在组成焊接转子的各种锻件首件制造之前，按照需方的要求编制转子锻件制造大纲和 质量控制计划，并提供给需方认可。 预先选取的组成焊接转子的各首件锻件试制成功后电力标准规范范本，锻件制造商应将制造工艺和检查程序固化

5.1.2.1锻件订货技术要求按JB/T11024或相应的需方技术条件执行。 5.1.2.2需方应提供标明化学分析、金相分析、力学性能试验取样位置和数量的锻件订货图样。 5.1.2.3需方如有本部分规定以外的技术要求应在订货合同或技术协议中写明。 5.1.2.4供方应保存每一锻件在各个生产工序中的完整制造记录（包括试验和检查记录），以便需方 及最终用户追踪审查。 5.1.2.5锻件制造商应通过需方的合格供应商资质审查。

5.2焊接材料订货要求

5.2.1焊材制造商应通过需方的合格供应商资质审查。 5.2.2焊材的订货技术要求按需方提供的焊材采购规范执行。 5.2.3根据质量证明书按批号及相关标准进行复验。

5.2.1焊材制造商应通过需方的合格供应商资质审查。

转子制造工艺设计时，应对工艺方案进行评审 通过后形成正式生产工艺。转子制造工艺方案 应至少包括以下内容： a) 工件吊装装备和吊装方法： b) 焊接、预热、热处理及无损检测设备； c) 焊接及热处理工艺； d) 人员资格； e) 加工设备； f) 装夹找正方法； g) 特殊部位加工方法； h) 检测手段； i) 动叶片装配方法； 装配后加工等，

6.1.2焊接基本要求

应按GB/T19869.1、NB/T47014或其他等效标准进行焊接工艺评定，合格后编制焊推 (WPS)。 焊工及焊接操作工应按TSGZ6002或其他等效标准取得资质

6.2.1焊前零件加工及检验

6.2.1.1锻件加工前按JB/T8467进行超声波检测(UT)。 6.2.1.2按图样和工艺进行坡口和检测基准面加工，并进行尺寸检查和记录。 6.2.1.3加工后应对坡口部位按照JB/T8466进行渗透检测（PT）。 6.2.1.4检查合格后应对坡口部位进行保护，防止磕碰、拉毛和锈蚀。

转子各零件装配前应进行清洁，去除锈迹、油污、水分、粉尘及杂物，并检验合格。 按图样和工艺要求进行转子焊前装配和记录。

转子焊接宜采用自动钨极氩弧焊（GTAW）+自动埋弧焊（SAW）方法，也可采用其它焊接方 应按焊接工艺规程（WPS）要求实施焊接，并对预热温度、层间温度、焊接参数等进行记录。

6.2.5热处理前的检验

6.2.5.1打底焊接后，应进行外观及尺寸检验。结构允许时，可对焊缝背面成型进行检查，满足工艺 要求。 6.2.5.2打底焊接后，对打底焊缝应采用合适的检测方法，保证根部焊缝质量。 6.2.5.3所有焊缝焊接完成后，对转子进行同轴度检测。 6.2.5.4所有焊缝焊接完成后，按JB/T4730.3进行超声波检测，按JB/T4730.4进行磁粉检测（MT）

6.2.6.t宜采用电阻炉加热进行焊后热处理。 6.2.6.2热处理工艺参数的制订应以试验为基础，升降温速度、保温温度和保温时间等参数根据焊接 工艺评定、转子结构和热处理设备状况确定。 6.2.6.3按工艺要求进行热处理。 6.2.6.4对于有特殊要求的应带随炉跟踪试件。

6.2.7热处理后的检验

6.2.7.1加工焊缝表面，达到超声波检测要求。 6.2.7.2检查转子变形情况并记录。 6.2.7.3对转子焊缝进行UT+MT或UT+PT检测。 6.2.7.4无损检测结果应满足图样及工艺要求，若存在不可接受的缺陷应进行返修

缝返修应按6.1.2规定进行返修焊接工艺评定。 返修过程应按照返修工艺执行：同一部位返修次数应不超过三次。

1拆包装、清洗转子毛坏防锈剂，收集随毛坏的所有试验报告及检验合格证。 2转子粗加工时，应对转子体进行初步的加工余量分配。 3转子轴向基准在机床上按照各轴向加工余量均匀划线，确定基准面、转换基准面作为后序加 油向基准。

6.3.1拆包装、清洗转子毛坏防锈剂，收集随毛坏的所有试验报告及检验合格证。 6.3.2转子粗加工时，应对转子体进行初步的加工余量分配。 6.3.3转子轴向基准在机床上按照各轴向加工余量均匀划线，确定基准面、转换基准面作为后序加工 的轴向基准。

NB/T20354.3—2015

6.3.4在加工过程中锻件标记要始终保留，如果要加工掉，需要转换到其它位置，但必须在同一角度 方向。 6.3.5根据被加工零件的状态不同，选择合适的装夹找正方式。具体方式按各制造厂的工艺要求执行。 6.3.6应及时对已加工完成的区域或部位进行保护，

6.4.1粗车，表面粗糙度应满足超声波探伤要求（见JB/T8467）。 6.4.2应保证转子装卡时两端轴颈同心，满足工艺要求。 6.4.3定位加工两端联轴器上对轮孔、顶开孔、销孔及其余各孔。 6.4.4按划线加工转子体上动平衡孔和蒸汽平衡孔（如有），钳工配合抛光。 6.4.5加工转子体上各级叶轮上的动叶片装配口以及动平衡槽上动平衡块装配口。 6.4.6加工轮槽。当加工纵树型轮槽时，应在专用设备上铣削加工，保证加工分度准确、工件稳定， 轮槽铣刀应经过工艺试验确认。 6.4.7钳工修准，打印标识

6.4.1粗车，表面粗糙度应满足超声波探伤要求（见JB/T8467）。 6.4.2应保证转子装卡时两端轴颈同心，满足工艺要求。 6.4.3定位加工两端联轴器上对轮孔、顶开孔、销孔及其余各孔。 6.4.4按划线加工转子体上动平衡孔和蒸汽平衡孔（如有），钳工配合抛光 6.4.5加工转子体上各级叶轮上的动叶片装配口以及动平衡槽上动平衡块装配口。 6.4.6加工轮槽。当加工纵树型轮槽时，应在专用设备上铣削加工，保证加工分度准确、工件稳定， 轮槽铣刀应经过工艺试验确认。 6.4.7钳工修准，打印标识。

6. 5. 1目视检测

对转子外观进行目视检验，确认无碰伤、飞边、毛刺等

专子体精加工后，按照.B/T8468或制造厂标准对转子外表面（如轴颈）进行磁粉

6.6动叶片装配及围带加工

根据动叶片安装到转子本体上后对转子不平衡的影响量，将动叶片分为三类 a）不进行排序； b）按重量排序； c）按力矩排序； 动叶片应按照排序结果进行 印标识

汽车标准6.6.2动叶片的装配

片的装配应按照排序情况进行装配，并满足图栏

6. 6. 3围带加工

动叶片装配完成后，必要时对围带进行加工满足

高速动平衡试验按GB/T6557进行。 高速动平衡试验完成后进行检查、清理、保护及必要的加工。高速动平衡试验完成后的加工应以 动平衡的结果为前提。

转子运输应采用转子专用包装箱及支架。 陆路运输应考核运输路线所经过的桥梁、涵洞、收费站等限制宽度和高度的尺寸，并制定合理的运 输方案。 若转子径向尺寸过大而导致无法陆路运输，可采用拆卸动叶片的方法，降低转子直径尺寸。 运输过程中，应装载牢固，保证运输平稳和匀速，避免转子串动或翻落

9.3.1储存地应是防火、抗裂、防风雨、防凝露和良好通风的建筑物或库房。 9.3.2储存地应具有铺砌或类似地面，应能防止雨水浸入以及昆虫、鼠类等进入。 9.3.3应储存在木支撑、钢支撑（支撑高度100mm～200mm）或托架上以使空气自由流通。 9.3.4现场储存至少3个月将转子翻身一次，即沿圆周方向旋转180°无缝钢管标准，在翻身过程中做好保护措施， 防止把原包装防锈层破坏，如果出现包装防锈层破坏或翻身后如发现有锈蚀现象应除锈，补全防锈层 或把被破坏的部位全部清理干净，并均匀涂刷防锈油。