5.2.5重复性和再现性

目前没有可利用的实验室间的试验数据。

没有可利用的实验室间的

离蚀危害评定试验数据的

该试验方法用于电缆中独立部件的型式试验。其为对氢卤酸（氟化氢除外）的化学分析测试，而非 直接测量腐蚀危害。众所周知圆钢标准，氢卤酸会引起腐蚀，但很多其他的化学物质也会引起腐蚀但不能通过该 试验检测。氢卤酸产量高表明潜在腐蚀性高，但氢卤酸含量低却并不意味着潜在腐蚀性也低。 该试验设计的燃烧条件以最大化卤素材料的氢卤酸产物为目标。其目的不在于模拟火灾的任何特 定阶段，但其最符合表1中的阶段1c），即：无焰热分解。

标称波长为500nm的人射光透射率为5%～15%。铜迁移则认为发生了腐蚀，测量值用原镀层区域变 透明的百分比表示。 将预先洗净的玻璃盘置于真空中，对其镀上铜层以形成铜镜。试样块位于干燥的试管底部，较低的 部分浸于相关规范指定温度的油浴中，并浸人规定时间。 铜镜悬浮于试管中测定所涉及产品的腐蚀性，整个试验过程的温度低于60℃。

5.4.5重复性和再现性

目前没有可利用的实验室间的试验数据

5.4.6腐蚀危害评定试验数据的相关性

该试验用于测定600mg试样在20L圆柱密封室中燃烧所生成燃烧流的潜在腐蚀性。通过测量铜 印刷线路板（PWB）的电阻变化来评定腐蚀性。 这种电阻的变化是由冷凝在线路板上的燃烧流腐蚀作用引起。该试验是以材料燃烧后，其燃烧流 冷凝在冷却表面的形式再现一个真实火灾场景的特定阶段，

试样质量至少为3g，每次试验使用600mg士2mg的材料样品，分5次进行。试样为颗粒或旨 以确保能与起燃源密切接触，

5.5.3魔蚀危害检测器

腐蚀危害检测器是一个蛇形的铜印刷线路板。 图1所示的腐蚀电极由蚀刻镀铜板制得，该镀铜板上有36段导电带，每段长52mm、宽0.3mm、 厚17μm，间距0.3mm。电路的电阻为8.0Q±0.5Q。 冷凝的燃烧产物与铜接触，如果它们有腐蚀性，则通过测量铜电路上的电阻变化来评定腐蚀危害。 腐蚀危害由参数RcoR表示，是相对于初始电阻8.0Q的电阻变化百分比，

图1蛇形轨迹的电阻电极示意图

试验箱为一个密封的圆柱形部件，总容积约20L、直径约30cm。维持温度50℃、相对湿度65%。 试样在一个由电阻丝保持800℃温度3min的情性埚中起燃。 PWB一般维持在40C（冷凝模式），但试验也可能在没有控制PWB温度的情况下进行（非冷凝模 式）。 如必要，腐蚀危害检测器在指定时间范围内的后置条件为保持室温及相对湿度75%。后续的电阻 测量应在24h之后。 试验开始时，测量电路的起始电阻值R；，试验开始60min后，测量最终电阻值R。表示腐蚀性的 值RCOR由这两个值算得

该方法由ISO/T℃C61/SC4与IEC （法国国家电信研究中 心）首次发布的试验方法为基础。 该方法可用来评定燃烧流的直接腐蚀危害作用， 方法被描述为只与铜的腐蚀有关，但如果采 其他的金属和非金属材料上。

5.5.6重复性和再现性

5.5.7腐蚀危害评定试验数据的相关性

该试验方法能提供材料在指定燃烧温度、可利用氧含量、通风情况和不同湿度条件下产生的燃 勿腐蚀性顺序的分级。

代表性试样由4.8g的受试材料组成。试样长400mm、宽通常为15mm。试样可为薄膜或绘 组成的匀质材料，或为散粒物

5.6.3.1蛇形电阻电极

腐蚀电极由5.5.3中描述的蛇形电阻电极组

蚀电极由5.5.3中描述的蛇形电阻电极组成。

5.6.3.2可供选择的电极

可用以下供选择的电极： a）金属板 由铁、钢、铜、铝、锌中任一种材料组成的板。每个板的尺寸为60mmX20mmX最大可用厚 度（0.7mm～1.0mm之间）。暴露前，清洁金属板；暴露后，在流动水中仔细擦净所有的散落 腐蚀产物。测量得出质量变化（△m），其他参数可通过计算得出，如：单位面积的金属损失、厚 度的平均减小量；单位面积的质量损失率。在某些腐蚀情况下，暴露会导致加速老化，这种情 况△m为正值，即表示质量有增加。否则，△m为负值，表明腐蚀引起了质量的损失。 b） 确定金属厚度的电阻电极 这种电极由在无电抗基底上的两个相同金属配件电路元件组成。其中一个电路元件活动性 较强，用于测量腐蚀危害；另外一个电路含有保护涂层，用作参比电极。试验时，将两个电极 元件暴露于燃烧产物中。由于导电性金属的损失增加了电阻，进而确定腐蚀危害的类型。腐 蚀危害的测量仪器由开尔文电桥构成，对其进行改良以测量腐蚀电极的电阻变化。通过电阻 的增量来计算金属厚度的减小量。 所用电极的类型通过其适用性和腐蚀危害的范围来界定。两个铜电极用于得到燃烧产物的 腐蚀性数据。有些试验得出，标称厚度为250nm的电极易发生完全腐蚀。对超过250nm的 测量，推荐使用标称厚度为4500nm的电极补充或替代250nm厚的电极。在相同的试验中， 使用厚度为250nm的电极得到的金属损失值与厚度为4500nm的电极不一样。每个电极得

到的数据应该是独立的，不应在材料或产品没有合适的参比电极的试验报告中汇总。 4500nm厚的电极示意图如图2所示。

图2确定金属厚度的典型腐蚀电极示意图

武验期间可进行气体分析

5.6.6重复性和再现性

目前没有可利用的实验室间试验结果

量材料、部件或产品的燃烧流腐蚀危害效应。而金属损失则通 电截面减小造成的电极电阻增量计算得到

为5.6.3.2中描述的确定金属厚度的电阻电极。

试样暴露在辐射热通量中。用一个火花点火器引燃可燃蒸汽。分解或燃烧产物流经一个烟道，其 中的部分持续流人含有腐蚀电极的暴露试验箱中。 确定试样平均70%的质量损失值有两种初步测试。在后续的腐蚀危害试验中，如果达到70%质量 损失的时间小于60min，则将电极暴露于流动气体中直至达到70%质量损失值。然后将暴露试验箱密 封，继续从试验开始算起至暴露60min。如果到达70%质量损失的时间超过60min，将电极在流动气 体中从试验开始算起暴露60min。 暴露后，金属损失通过电极电阻的增量算得。然后将电极置于单独的可控相对湿度75%、温度 23℃C的试验箱中，24h后再次测量金属损失

5.7.7重复性和再现性

目前没有可利用的实验室间试验结果

目前没有可利用的实验室间试验结果

5.7.8腐蚀危害评定试验数据的相关性

该试验方法宜用于测量和描述材料在可控条件下对热和/或火焰的反应，但不宜用于描述或评定实 示火灾条件下材料的着火危险或火灾风险。该试验的结果在与实际最终使用相关的范围内，可作为着 火危险或火灾风险评估的一个要素。

该试验方法给出了泄漏电流和金属损失的腐蚀危害测量。在泄漏电流试验中，用标准的交叉 印刷线路板电极确定试样燃烧产物的性能，以研究印刷线路电流中的泄漏电流路径。金属损失月 害可通过测定金属箔的质量损失来界定，或通过测量合适的电极暴露于试样燃烧产物中时的电

界定。 分解模型适用于模拟着火阶段1a)、阶段2和阶段3a）

分解模型适用于模拟着火阶段1a）、阶段2和阶

试样由1g材料组成，该材料取自较大的原材料、或独立的产品、或产品的一部分、或产品的部件。

6.3.1泄漏电流测量

泄漏电流的电极用于测量能引起印刷线路板表面导电性燃烧产物沉积的泄漏电流。如图3所示的 电极为交叉式铜制电路。导电元件的宽度和间距均为0.32mm。铜表面焊接安装一个1.6mm厚的 印刷线路板薄片。 暴露在燃烧产物中后，电极在受到50V的直流电时，所处相对湿度呈阶梯式增长。以相对湿度 10%为梯度，在相对湿度从30%增至90%期间，测量 流形印刷线路板电极的泄漏电流。

6.3.2金属损失腐蚀危害测量

图3交叉式泄漏电流电极

金属损失直接用金属箔测量，或通过测定合适的电极电阻间接测量。这些电极的详细介 5.3和5.6.3.2中给出。

在管形炉的空气流中加热试样以得到燃烧产物。不同的温度和空气流量用于模拟不同的着 将电极暴露于指定条件的燃烧产物中，然后对金属损失、电阻或泄漏电流进行测量，

7试验方法和数据相关性的概况

表2总结了第5章和第6章概述的试验方法 照明标准，包括这些试验方法的局限性和所适用的表1中规

的着火阶段。有意向采用或修改任何试验方法的产品委员会应确保这些方法符合预期的使用。 这些试验旨在评估着火气体的潜在腐蚀危害相对程度，这些着火气体为材料和产品在可控实验室 条件下暴露于其中的气体；这些试验不宜用于描述或评估实际着火条件下材料、产品或系统的腐蚀 风险。 为了评定材料燃烧时的腐蚀危害风险，材料的腐蚀性分级应与其对热和火焰的反应特性（如：起燃 性、火焰表面蔓延性、热释放速率)结合。如果发生火灾，腐蚀危害风险的评定需要考虑很多因素，包括 可燃物载荷量、燃烧强度、通风条件、湿度和暴露表面的性质。 注：这些试验方法以广泛的着火模型和试样几何形状为基础，这些几何形状会影响材料或产品产生的腐蚀性物质 的性质。因此，不能假定材料或产品在一个试验中的腐蚀数据排序与另一个试验中的一致。

表2腐蚀性试验方法概况

附录A （资料性附录） 水溶液酸度和导电性一试验方法 测量燃烧流通过水后形成的水溶液的酸度和导电性试验方法见表A.1。

附录A （资料性附录） 水溶液酸度和导电性一试验方法 溶液的酸度和导电性试验方法见

测量燃烧流通过水后形成的水溶液的酸度和导

不锈钢板标准表B.2燃烧气体水溶液电阻率比对试验的重复性和再现性测量

表B.3溴化聚碳酸酯试验结果