表4绝缘火花试验电压

对线组：两根绝缘线芯绞合在一起，并分别标定为A线、B线； 三线组：三根绝缘线芯绞合在一起，并分别标定为A线、B线、C线； 四线组：四根绝缘线芯绞合在一起，并分别标定为A线、B线、C线、D线：

园林绿化标准规范范本8.2.1每一对绝缘线芯应由两根不同颜色绝缘线芯绞合成对。

8.2.1每一对绝缘线芯应由两根不同颜色绝缘线芯绞合成对。

8.2.2线对的区分可采用以下方式

3.2.2 线对的区分可采用以下方式： 通过绝缘颜色识别，色谱按表5； 通过双色聚酯薄膜识别，双色聚酯薄膜应与线对一同绕包。此情况下，电缆中每个线对应由 根黑色和一根蓝色线芯组成。 也可由供需双方协商确定。 8.3三线组和四线组色谱及成缆元件之间的区分方式由供需双方协商确定。 8.4线组的绞合方向为左向。采用第1类、第2类导体结构的绝缘线芯其绞合节距应不超过线组直径 的20倍，采用第5类导体结构的绝缘线芯其绞合节距应不超过线组直径的16倍。 3.5线组可采用合适的带子绕包。绕包方向为右向

9.1线组屏蔽的电缆可在线组外采用绕包铜带、铝一塑复合带或铜丝编织构成屏蔽层。屏蔽材料和屏 蔽组合方式，由供需双方约定，

9.2铜丝编织线组屏蔽

铜丝编织屏蔽可采用软圆铜线或镀锡圆铜线，编织密度应不小于80%。编织屏蔽用铜线的直径标称 值按照表6的规定。 编织层不可整体接续，露出的铜线头应修齐。

表5电缆线对的识别色谱

6编织屏蔽单线标称直

表6编织屏蔽单线标称直径

Kt：单向覆盖系数； L：编织节距，单位为毫米（mm）； d：圆铜线直径单位为毫米（mm）； D：编织层平均直径，单位为毫米（mm）； m：锭子总数； n:每锭根数

9.4铝塑复合带绕包屏蔽

10.1绝缘线组在成缆时，最外层的绞合方向为右向，相邻层绞合方向应相反。 10.2线组成缆时，应按照线组颜色所对应的线组编号从1号开始，按顺序顺时针方向排列 10.3成缆线组间的间隙可采用非吸湿性材料填充。 10.4成缆缆芯外允许绕包塑料袋或其他非吸湿性带，

11.2铜丝编织总屏蔽

铜丝编织总屏蔽可采用软圆铜线或镀锡圆铜线，编织密度应不小于80%。编织屏蔽用铜线的直径标 称值按照表6的规定。 编织层不允许整体接续，露出的铜线头应修齐。 编织密度采用9.1中屏蔽编织密度计算公式

11.3铜带绕包总屏蔽

截面不小于0.5mm，屏蔽带搭接宽度不小于为月

11.4铝塑复合带绕包总屏蔽

1.5屏蔽之间的隔离带

当总屏蔽材料与分屏蔽材料不一致时，应在总屏蔽与缆芯之间挤包一层隔离套进行隔离，隔离套标 称厚度1.2mm。

12.1电缆分屏蔽和总屏蔽材料不同时应采用内衬层。 12.2铠装电缆在铠装之前应有挤包内衬层。 12.3用于内衬层的材料应适合电缆的运行温度。 12.4挤包内衬层的标称厚度为1.2mm，其最薄点厚度不应小于0.92mm。

3.1金属铠装类型为双钢带铠装 铠装钢带应符合YB/T024—2008要求。

13.1金属铠装类型为双钢带铠装。

称厚度应按照表7的规定，钢带厚度不小于标称

表7铠装钢带标称厚度

钢带铠装带应间隙绕包两层，外层钢带的中间大致在内层钢带间隙上方，钢带间隙应不大于钢带宽 度的50%。

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表9外护层厚度标称值

15.1成品电缆应有制造厂名、型号、规格、长度标志的连续标志。规格包括额定电压、组数、芯数和 导体标称截面。 15.2上一个完整标志的末端与下一个完整标志的首端之间的距离应不大于550mm。 15.3标志应耐擦，应满足GB/T6995一2008的规定。

电缆应按表10进行试验

表10电缆的检验和试验

绝缘厚度的测量应按照GB/T2951.11一2008第8.1条规定测量，应在至少相隔1m的3处各

段电缆试样， 若电缆线组个数为1组时，应检查全部的线芯；若电缆线组个数在2组以上时，应从不同线组中抽 取3根不同的线芯进行检查，

16.2绝缘机械物理性能

绝缘机械物理性能按表11的规定。 若线芯根数小于3根则检查全部线芯；若线芯根数大于3根，则应从不同线组中抽取3根不同日 生行检查。

表11绝缘物理机械性能

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16.3护套机械物理性能

护套机械物理性能按表12的规定。

表12护套物理机械性能

导体电阻试验应按GB/T3048.4—2007进行。

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若线芯根数小于3根则检查全部线芯；若线芯根数大于3根，则应从不同线组中抽取3根不同的线 芯进行试验。

16.5.1绝缘线芯电压试验

绝缘线芯电压试验应按GB/T3048.8一2007进行。试验长度应不小10m，水温为20土5℃，浸水时间 不小于1小时。 若线芯根数小于3根则对全部线芯进行试验；若线芯根数大于3根，则应从不同线组中抽取3根不 同的线芯进行试验。 试验电压：绝缘标称厚度小于0.6mm的电缆，绝缘线芯试验电压为1500V；绝缘标称厚度大于等于 0.6mm的电缆，绝缘线芯试验电压为2000V。试验时间为5分钟。

16.5.2成品电缆电压试验

成品电压试验应按GB/T3048.8一2007进行。试验长度应不小10m，试验环境温度为20土5℃。 电压应施加在每一线对的不同线芯之间，以及所有线芯与所有屏蔽之间。 试验电压为2000V，试验时间为5分钟。

16.6.1绝缘线芯的绝缘电阻

试验在绝缘线芯上进行。试验长度应不小10m，环境温度为20土2℃。 若线芯根数小于3根则对全部线芯进行试验；若线芯根数大于3根，则应从不同线组中抽取3根不 同的线芯进行试验。 施加稳定的500V直流电压1分钟时，每根导体与其余所有导体、屏蔽、铠装组合之间的绝缘电阻 聚乙烯绝缘和交联聚乙烯绝缘不得小于5000M.km，聚氯乙烯绝缘不得小于25MQ.km。

6.6.2屏蔽之间的绝缘电阻

在1kHz条件下，成缆元件的工作电容和电感电阻比L/R应不超过表13的规定。

屏蔽电缆线对对地的最大电容不 页率1kHz时，应不超过500PF 乘以250/L，式中L为被试电缆的长度（m）

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表13工作电容和电感电阻比

导体、屏蔽层均应进行导通试验。应采用不超过36V的声光指示装置或其他适用的仪表进行检查 所有导体和屏蔽层均应导通，

17.1电缆交货计量误差应不大于土0.5%。可根据双方协议长度交货。 17.2电缆两端头应用电缆封帽密封好。

18.1产品性能应符合表10规定。 18.2产品应由制造厂的质量检查部门检验合格后方能出厂。出厂产品应附有质量检验合格证。 8.3每批抽样数量由双方协议规定。如用户不提出要求时，则按交货批量（盘）的10%抽样，但最小 为1盘。抽样项目的试验结果不合格时，应加倍取样。如果对不合格项目进行第二次试验，仍不合格时 应100%进行检验。

成圈或成盘的电缆应卷绕整齐。对于成盘电缆外包沥青防潮纸或竹批，用扎带或铁丝扎紧。并应标 识以下内容的。 a 制造厂名称 b) 型号 ) 额定电压 V d) 长度 m e）重量 kg

成圈或成盘的电缆应卷绕整齐。对于成盘电缆外包沥青防潮纸或竹批，用扎带或铁丝扎紧。并 从下内容的。

成圈或成盘的电缆应卷绕整 只以下内容的。 a) 制造厂名称 b) 型号 c) 额定电压 V d) 长度 m e 重量 kg

f）制造年月 g）标准编号或认可标志 h）电缆盘正确旋转方向

1敷设温度应不低于0℃。 2电缆敷设时允许弯曲半径推荐为：无屏蔽层或铠装层的电缆，应不小于电缆外径的6倍。有层 成铠装层的电缆，应不小于电缆外径的12倍，

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附录A （规范性附录） 确定护层尺寸的假定计算方法 电缆护层，诸如护套和铠装，其厚度通常与电缆标称直径有一个”阶梯表”的关系。 有时候会产生一些问题，计算出的标称直径不一定与生产出的电缆实际尺寸相同。在边缘情况下， 如果计算直径稍有偏差，护层厚度与实际直径不相符，就会产生疑问。不同制造方的产品设计方法有所 不同，计算方法不同会引起标称直径不同和由此导致使用在基本设计相同的电缆上的护层厚度不同。 为避免这些麻烦，而采取假设计算方法

采用下述规定的电缆各种护层厚度的假设计算方法，是为了保证消除在单独计算中引起的任何差 异。 所有厚度值和直径都应按数字修约规则修到一位小数

每一标称截面导体的假设直径Dd由表A.1给出

表A.1导体的假设直径

绝缘线芯的假设直径Di如下式：

线组的假设直径Dx如下式： 对线组：Dx=2Dj 三线组：Dx=2.16Di

四线组： Dx =2.42D

A2.4线组分屏蔽外径

A2.4.1采用铜丝编织屏蔽的线组分屏蔽假设直径Df如下式：

A2.5电缆缆芯计算外径DI:

式中:k—成缆系数在表A.2中给出

邮政标准表A.2 成缆系数k

总屏蔽材料与分屏蔽材料一致： 总屏蔽假设直径Dz如下式： 总屏蔽材料与分屏蔽材料不一到 总屏蔽假设直径DZ如下式：

铠装前假设直径Dkq如下式：

A2.8销装后直径Dkh

辅助软件2.8.1采用钢带铛装的铠装后假设直径Dkh如

式中：8一铠装钢带标称厚度：