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应与金属铠装层的缠绕方向一致。剥除金属铠装层及内护套时应 严格控制切口深度，严禁切口过深而损坏电缆的内部结构，金属 铠装层断口应平齐。对于金属铠装层断口的尖刺及残余金属碎屑 要进行清理。

5.25根据安装工艺要求确定的尺寸切除电缆内护层、金属

层，切除内护层时不得伤及电缆金属屏蔽层。切除电缆金属屏蔽 层前，应临时固定，防止金属屏蔽层散开。剥切金属屏蔽层时不 得伤及半导电屏蔽层ppp，切口应平齐、无尖刺。

5.2.7三芯电缆安装附件时应进行整形分相，电缆最终切割

5.3.1按照附件供应商提供的尺寸确定绝缘、绝缘屏蔽的剥切长 度。电缆绝缘处理前应测量电缆绝缘以及预制冷缩部件尺寸，确 认上述尺寸符合安装工艺要求。 5.3.2对于绝缘屏蔽可剥离的电缆，划切绝缘屏蔽时应掌握划痕 深度，不得伤及电缆绝缘层。对于绝缘屏蔽不可剥离的电缆，应 采用专用的切削刀具或玻璃去除电缆绝缘屏蔽，操作过程中不应 平用水烤加热

5.3.3绝缘层屏蔽末端应进行倒角处理，

过渡，如附件供应商另有工艺规定，应严格按照工艺指导书操作。 打磨过绝缘屏蔽的砂纸禁止再用来打磨电缆绝缘。处理完成好的 屏蔽层断口应齐整，不应有凹槽、缺口或凸起。

5.3.4电缆绝缘表面应进行打磨抛光处理，一般宜采用

400号及以上砂纸。初次打磨可使用打

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并按照由小至大的顺序选择砂纸继续进行打磨。打磨时每一号砂 纸应从两个方向打磨，直到上一号砂纸的痕迹消失。 5.3.5打磨处理后应测量绝缘表面直径，测量位置如图5.3.5所 示，宜选择2个测量点，轴向测量角度间隔90°，确保绝缘表面 的直径达到设计图纸所规定的尺寸范围，测量完毕应再次打磨抛 光测量点去除痕迹。

图5.3.5电缆绝缘表面直径测量

5.3.6打磨抛光处理完毕后，绝缘表面（目视检测）应无目视可 见的颗粒、划痕、杂质、凹槽或凸起。 5.3.7绝缘处理完毕后，应采用工艺规定的清洁纸将绝缘表面清 洁并晾干，若不立即安装，应及时用洁净的塑料薄膜覆盖绝缘表 面，防止灰尘和其他污染物黏附

5.4.1在安装前，对硅脂、硅油等绝缘润滑剂进行检查，确保无 污染、无受潮，符合供应商工艺及标准规定要求。 5.4.2电缆绝缘应保持干燥和清洁，施工过程中应避免损伤电缆 绝缘，清除处理后的电缆绝缘表面上所有半导电材料的痕迹。在 套入冷缩橡胶绝缘件或组合预制橡胶绝缘件之前应清洁黏在电缆 绝缘表面上的灰尘或其他任何残留物，清洁方向应分别为绝缘层 朝向绝缘屏蔽层和绝缘层朝向导体。 543涂技硅脂减硅油管丝维润温剂吨一产生四

4安装冷缩部件时还应满足下列

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1应严格遵照安装说明书规定，将冷缩部件套到预定的位置 后，再抽出支撑条。抽出支撑条时，应避免与电缆接触，且用力 要均匀，防止折断。 2要确保冷缩预制应力锥半导电层（或应力控制部件）与电 缆绝缘半导电屏蔽层搭接尺寸符合工艺要求，且有良好的电气 接触。 3对于三芯电缆，将冷收缩中间接头预制件套在剥切较长的 一端电缆线芯上时，塑料螺旋条的抽头应朝向该端电缆芯分又处。 4安装三支密封套时，应尽量将密封套套至电缆根部，先分 别抽掉三芯指套的塑料支撑条，然后抽掉根部的塑料支撑条，使 其自然收缩。 5.4.5根据附件形式的不同，按照工艺要求恢复外半导电屏蔽层 和金属屏蔽层。注意带材的重叠率、拉伸率等按附件安装工艺要

5.4.5根据附件形式的不同，按照工艺要求恢复外半导

和金属屏蔽层。注意带材的重叠率、拉伸率等按附件安 求执行。

5.5.1导体连接前应将预制橡胶绝缘件、尾管、冷缩管材等部件 按照工艺要求的顺序预先套入电缆。 5.5.2铝芯电缆在导体连接前应进行防氧化处理， 5.5.3导体连接方式应采用机械压力连接方法，压缩连接宜采用 围压压接法。若附件供应商有特殊工艺要求应按照工艺要求执行 5.5.4采用围压压接法进行导体连接时应满足下列要求： 1压接前应检查核对连接金具和压接模具，选用合适的接线

1压接前应检查核对连接金具和压接模具，选用合适的接线 端子、压接模具和压接机；压接前应清除导体表面污迹与毛刺； 连接管压接前应检查两端电缆是否在一直线上：接线端子压接前 应检查接线端子与导体是否平直。 2将电缆导体端部圆整后插入连接管或端子圆筒内，中间连 接时，导体每端插入长度至截止坑：端子连接时，导体应充分插

DL/T57562017入端子圆筒内，再进行压接。在压接部位，围压的成形边应各自同在一个平面上，压缩比宜控制在15%～25%，压接顺序如图5.5.4所示，每道压痕间距及其与圆筒端部距离应参照表5.5.4的规定。围压压接每压一次，在压模合拢到位后应停留10s～15s，使压接部位金属塑性变形达到基本稳定后，才能消除压力。T2TTL2图5.5.4压接时的压接顺序和压痕距离表5.5.4压痕间距及其与圆筒端部距离尺寸铜压接圆简铝压接圆筒导体标称截面积(mm)与圆简端部距离压痕间距与圆筒端部距离压痕间距bib2bib210333316343325343335343350345370355395355310

DL/T5756—2017续表5.5.4铜压接圆筒铝压接圆筒导体标称截面积与圆简端部距离压痕间距与圆筒端部距离(mm)压痕间距bib2bib21203554150465418546552404665300577640087763压接完成后，电缆导体与接线端子应平直、无翘曲，确认连接管延伸的长度符合工艺要求，并对压接部位进行处理，清除金属屑末、压接痕迹。压接后压接部位表面应光滑，不应有裂纹和毛刺，所有边缘处不应有尖端。连接管与导体屏蔽应有可靠的等电位连接。5.6接地与密封处理5.6.1附件接地线可采用恒力弹簧或焊接等连接方式。采用焊接工艺时，焊接前应在钢铠及铜屏蔽上焊接处进行打磨处理、清理、镀锡。接地线焊接面积符合工艺要求，焊接面光滑、牢固，完成后应将焊锡膏清理干净。5.6.2若附件不带金属壳体，附件密封宜采用绕包防水带或收缩冷缩护套管等方式进行，附件长期浸水运行时，应在安装好的附件外及时增加防水盒，并浇注绝缘防水剂，增强其防水性能5.6.3绕包防水带时，注意绕包的重叠率、拉伸率应符合工艺要求，不得漏包，确保防水密封可靠。冷缩接头的绕包防水带，应覆盖接头两端的电缆内护套，搭接电缆外护套不少于120mm。5.6.4附件接地线的引出部分除满足工艺要求外，还应对附件密11

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封内的接地线进行防渗水处理，防止潮气、水分从编织型接地线 内部进入附件。

封内的接地线进行防渗水处理，防正潮气、水分从编织型接地线 内部进入附件。 5.6.5附件的电缆铠装层、金属屏蔽层恢复连接要可靠，跨接接 地线截面应满足相关标准要求。 5.6.6附件应牢靠固定在附件支架上，附件两侧各有一副刚性固 定夹具。直埋电缆附件应安放平直，衬垫土平整。 5.6.7电缆铜屏蔽及铠装层应单独引出并可靠接地。接地线应采 用铜绞线或镀锡铜编织线，与电缆屏蔽层的连接，其截面积不应 小于25mm。对于铜线屏蔽的电缆，应用原铜线绞合后引出作为 接地线。

电缆附件安装后的连接与固定

5.7电缆附件安装后的连接与固定

5.7.1电缆附件固定、连接时，终端和接头主体部件不应弯曲。 若空间狭小，则本体外的其他部件可以弯曲，弯曲半径不小于电 缆外径的15倍。

缆外径的15倍。 5.7.2电缆终端安装完成后、投入运行前应固定牢靠。第一道固 定抱箍应安装在电缆终端最后一道密封层下方50mm处，第二道 固定抱箍位于距第一道抱箍500mm～800mm处，两道抱箍之间 的电缆应保持平直。其余电缆固定抱箍的位置，应根据电缆终端 下方电缆的长度确定，固定抱箍的间距不得大于1500mm。 5.7.3电缆接头需要上下分层或左右两侧放置，若空间无法满足 要求，则接头外部需要加装防护装置。接头两侧电缆宜根据其所 摆放的位置进行固定，固定位置应位于距接头两侧最后一道密封 层50mm处

5.7.2电缆终端安装完成后、投入运行前应固定牢靠

定抱箍应安装在电缆终端最后一道密封层下方50mm处，第二道 固定抱箍位于距第一道抱箍500mm800mm处，两道抱箍之间 的电缆应保持平直。其余电缆固定抱箍的位置，应根据电缆终端 下方电缆的长度确定，固定抱箍的间距不得大于1500mm。

5.7.4单芯电缆终端、接头用于固定的金属抱箍不得形成闭合

5.7.5电缆终端的放置需要考虑最小净距。对于安装干开关柜休

内部或类似环境的终端，主体部件应位于底板上方，其他相关尺 寸要求见表5.7.5。

DL/T57562017表5.7.5电缆终端运行最小净距（空气净距）要求终端主体对同相裸导体终端主体对异相裸导体终端主体对地及相间异相导体D电缆终端运行最小净距（空气净距）要求表最小净距要求（mm）尺寸说明10kV20kV35kVA终端主体对同相裸导体的最小净距127190330B终端主体对异相裸导体的最小净距190267457C终端主体上端对地或相间最小净距304050D终端主体下端对地或相间最小净距202535注：1尺寸A和B均指终端主体与裸导体（如裸露的铜排、金属线鼻子等）的最小净距。2电缆终端部分的最小弯曲半径要求与电缆本体部分的要求一致，请参考相应标准。3电缆终端外屏蔽（外半导电层）断口以下部分均接地，无最小相距要求。4户外终端与户内终端的最小相距要求相同。13

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6.0.1及时做好现场质量检查、安装记录填写、拍照等工作。电 缆附件施工验收应在施工过程中进行，应加强过程监控、质量抽 检及最终附件验收工作。 6.0.2过程验收一般包括附件施工准备、绝缘处理、导体连接、 冷缩部件安装、接地与密封处理、固定及附件标识等项目，进行 过程验收若采取抽检方式，抽样率宜大于50%。其余未抽检的现 场，施工单位应保留关键工艺制作过程的图片。 6.0.3最终附件验收应包括资料和现场实物检查。 1资料包括附件安装记录、安装过程照片及质量评定记录、 制造厂提供的产品合格证、试验证明及安装工艺图纸等技术文件。 2现场实物检查包括外观检查、附件及电缆固定、附件接地

1资料包括附件安装记录、安装过程照片及质量评定记录、 制造厂提供的产品合格证、试验证明及安装工艺图纸等技术文件。 2现场实物检查包括外观检查、附件及电缆固定、附件接地 处理等。

DL/T5756—2017附录A冷缩电缆终端、接头安装记录表A.0.1电缆终端安装记录工程名称电缆型号附件型号运行单位施工单位附件厂家监理单位（若有）附件安装单位安装日期天气、温度相对湿度序号工作步骤工作要求1）电缆构架尺寸规格符合施工图纸要求。（电缆终端构架2）构架安装应牢固可靠。（安装检查3）对安装环境进行拍照，应至少包含以下信息：安装时间、环境温度和湿度、整体安装背景。（）1）核对施工图纸，电缆相位正确。（2）检查电缆的弯曲半径是否符合要求并确认电缆无损伤、受潮2电缆检查现象。（）3）将电缆端部锯整齐。（）1）根据终端所需长度，距电缆端部量取（）mm为剥除外护套。（）2）外护套断口向前量取（）mm绑扎固定扎线（恒力弹簧），3剥除电缆护套、方向应与电缆铠装包绕方向一致。（铠装3）剥除铠装，并锉毛铠装。（4）剥去电缆内护套和填充料，用相色带将电缆三相端头铜屏蔽层临时固定，防止散开。（1）用恒力弹簧或焊接方式将铜编织带固定在铠装和三相铜屏蔽层上，打平尖角和毛刺，在外部包绕防水密封胶带。（接地线处理2）套上冷缩三芯指套，根据安装位置、尺寸及布置形式将三相电缆排列好。（15

DL/T5756—2017续表A.0.1序号工作步骤工作要求1）将冷缩护套管分别安装在三相电缆上，尽量将三支密封套向安装外护套管下拉紧，护套管与三芯指套部位搭接（)mm。（（三支密封套）2）先分别抽掉三芯指套的塑料支撑条，然手抽掉根部的塑料支撑条，使其自然收缩。（）1）护套管口往上保留（）mm铜屏蔽，其余全部切除。（切除铜屏蔽、绝2）铜屏蔽往上保留（）mm绝缘屏蔽，其余全部小心去除，6缘屏蔽和绝缘勿划伤主绝缘。（3）用相色带包绕导体线芯，以保护线芯和终端。（1）用240号、400号砂纸打磨主绝缘，彻底去掉遗留的半导电颗粒，再用清洁纸清洁电缆绝缘和半导电层，一次性从绝缘往半导电层方向清洁。（2）绝缘应处理得平滑、圆整，端部倒角3mm。（半导电屏蔽口、73）屏蔽层断口与绝缘之间平滑过渡，不得有明显凸凹、尖刺或主绝缘处理漏洞。（4）测量并记录两方向的绝缘外径（）mm、外半导电层外径（)mm.（15）此步骤完成后进行拍照。（)1）在电缆外半导电屏蔽层（）mm处上绕包一圈PVC胶带包绕半导电，做定位标记。（8标记2）从铜屏蔽切口上（）mm开始向上以半重叠方式包绕半导电层，包绕至护套管切口下（)mm，然后返回至起点。（在电缆绝缘及半导电层表面涂抹硅脂，将导体线芯端部用PVC9涂抹硅脂带包好。（)10套入冷缩终端套入冷缩终端管至标记位置，抽出支撑衬条。（1）安装导体接线端子前，测量导体外径（）mm、接线端子内径（）mm。（）11安装接线端子2）安装导体接线端子，按规定压接，如有毛刺则打磨处理，清洁干净。（）3）此步骤完成后进行拍照。（）1）在接线端子根部与电缆导体的缝隙处，填充密封胶带。（安装冷缩122）分别在电缆各相套入冷缩密封管，与各相绝缘管搭接25mm，密封管然后抽出塑料支撑条。（）根据核对出的正确相位，在两侧电缆终端冷缩管根部绕包自黏13安装相色标记相色带3层。（16

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注：表中的每个步骤在完成之后应在记录表后面的括号内记“（）”

表A.0.2电缆接头安装记录

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DL/T57562017续表A.0.2序号工作步骤工作要求3）最后用PVC带把铠装带的尾端包好。（18外层防水处理4）此步骤完成后对附件整体安装情况进行拍照。（1）根据中间接头尺寸选择安装合适的防爆（防水）盒，并将安装中间接头中间接头摆放在电缆通道规定位置。（19防爆（防水）盒2）在中间接头外壳喷涂（粘贴）防水、耐磨的线路名称、规格型号、接头编号等标识。（20清理现场清理所有安装工具并打扫干净现场。（21存在问题照片1照片2照片3照片4附件安装人监理单位（若有）运行单位代表施工单位代表注：表中的每个步骤在完成之后应在记录表后面的括号内记“（）”。20

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1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”：反面词采用“严禁” 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的 用词： 正面词采用“宜”；反面词采用“不宜”。 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采 用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符 合的规定”或“应按执行”

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词： 正面词采用“必须”：反面词采用“严禁” 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词： 正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得” 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的 用词： 正面词采用“宜”；反面词采用“不宜”。 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采 用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符 合的规定”或“应按执行”

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《电力安全工作规程电力线路部分》GB268592011 《电力安全工作规程发电厂和变电站电气部分》GB26860 2011

额定电压35kV（Um=40.5kV）及以下 冷缩式电缆附件安装规程 DL/T5756—2017 条文说明

L/T5756201 条文说明

DL/T57562017

DL/T57562017

1.0.1简要阐明了本规程编制的目的，为规范和指导额定电压 26/35kV（Um=40.5kV）及以下冷缩式电缆附件的安装而制定。 1.0.2规定了本规程的内容。 1.0.3规定了本规程的适用范围

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1.1本条规定了电缆附件安装场地应具备的条件和要求。 1.3根据目前国内中低压冷缩附件的安装环境，规定了电缆附 安装时的温度、湿度要求，并提出了不满足条件时的控制措施。

3.1.1本条规定了电缆附件安装场地应具备的条件和要求。

3.2.1本条规定了电缆附件安装质量的基本要求 3.2.3根据电缆附件的性能要求，规定了电缆附件安装时应符合 电缆的弯曲半径的要求。此外，电缆接头还应考虑防火、防爆 措施。

3.1电缆附件安装应符合电力安全工作规程的相关规定

电缆附件安装应符合电力安全工作规程的相关规定。

3.3.1电缆附件安装应符合电力安全工作规程的相关

4.0.1本条规定了电缆附件安装应遵循的工艺流程。

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DL/T57562017

5.1.1本条规定了电缆附件安装前应确保施工所需的工器具完 好、充足。 5.1.3本条规定了电缆附件安装前对电缆本体的检查和试验项目。 5.1.4本条规定了电缆附件安装前对附件材料的检查项目，以保 证附件本身没有明显质量问题。

5.2.1电缆在预切割处理前，要做好最终固定位置和三相长度标 记，防止电缆附件安装固定后出现三相不对称、长度不够、扭曲 变形等问题。 5.2.3不同的电缆附件供应商提供的附件安装尺寸有差异，因此 在切割处理电缆外护层时应严格按照工艺要求进行。 5.2.5剥除电缆内护层、金属屏蔽层时容易伤及下一结构层。因 此，规定了剥切时应采取的保护措施和工艺要求。 5.2.7不同电缆附件供应商的产品尺寸不一致，工艺要求中对电 缆切割的位置要求也不一样，因此，在安装过程中应根据供应商 提供的安装工艺来确定电缆切割的位置

5.3.1本条规定了电缆绝缘处理前应对电缆绝缘进行测量，对预

5.3.1本条规定了电缆绝缘处理前应对电缆绝缘进行测量，对预

5.3.1本条规定了电缆绝缘处理前应对电缆绝缘进行测量，对预

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5.3.2根据材料的特性，额定电压35kV及以下的电缆绝

分为可剥离和不可剥离的两种。对于可剥离的绝缘屏蔽，剥离之 前应做好标记，采用专用刀具划切绝缘屏蔽，然后再用手工和工 具（如剥离钳）去除绝缘屏蔽。操作时应掌握划痕深度和剥离力 度，不得伤及绝缘层；对于不可剥离的绝缘屏蔽，应采用专用的 切削刀具或玻璃去除，不能使用加热剥除的方式

度，不得伤及绝缘层；对于不可剥离的绝缘屏蔽，应采用专用的 切削刀具或玻璃去除，不能使用加热剥除的方式。 5.3.3为了均匀绝缘屏蔽断口处的电场，绝缘层屏蔽断口与绝缘 层间应形成平滑过渡，且处理完成好的屏蔽层断口不应有凹槽、 缺口或凸起，防止出现场强集中的情况。

5.3.3为了均匀绝缘屏蔽断口处的电场，绝缘层屏蔽断口

层间应形成平滑过渡，且处理完成好的屏蔽层断口不应有凹槽、 缺口或凸起，防止出现场强集中的情况。

5.3.4本条规定了电缆绝缘表面在进行打磨抛光处理时应使用打 磨砂纸的标号、工艺方法，以确保电缆绝缘打磨处理后符合安装 工艺要求。 5.3.5本条规定了电缆绝缘打磨后直径的测量范围、部位和角度，

5.3.4本条规定了电缆绝缘表面在进行打磨抛光处理时应

磨砂纸的标号、工艺方法，以确保电缆绝缘打磨处理后符合安 工艺要求。

5.3.5本条规定了电缆绝缘打磨后直径的测量范围、部位和

防止工艺要求尺寸出现偏差。

5.3.7电缆绝缘处理完毕之后、部件安装之前，应保证电缆绝 表面干燥，并采取可靠的保护措施，防止潮气、灰尘和其他污头 物黏附。

5.3.7电缆绝缘处理完毕之后、部件安装之前，应保证电缆绝缘

5.4.1在中压电缆附件故障分析中多次发现因安装用硅脂不合格 导致的电缆附件故障，因此，在安装预制冷缩部件前，应对硅脂、 硅油等绝缘润滑剂进行认真检查，确保无污染、无受潮，符合供 应商工艺及标准规定要求。

5.4.3本条规定了在安装冷缩部件之前的清洁方式应使用专用手

5.4.3本条规定了在安装冷缩部件之前的清洁方式应使用专用手 套，确保冷缩部件安装过程规范。

5.4.4说明了冷缩预制件安装时还应满足的其他条件。

5.4.5带材的重叠率、拉伸率等对带材的电气性能和机械性能者

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5.5.1在电缆导体连接前，应充分考哪些部件应预先套入电缆， 防止导体连接之后出现有的部件无法套入的情况。 5.5.2铝芯电缆导体表面容易氧化，为了保证导体与连接管或端 子接触良好，在导体连接前应采用清洁、打磨等方式对导体进行 防氧化处理

丁按触良灯， 防氧化处理。 5.5.3根据国内中低压电缆附件的安装现状，导体连接方式均采 用机械压力连接方法（如点压法或围压法）。在机械压力连接方法 上，推荐使用围压压接法。 5.5.4规定了采用围压压接时应遵循的步骤、工艺要求、检查内 容等。其中，压接尺寸参考GB/T14315《电力电缆导体用压接型

用机械压力连接方法（如点压法或围压法）。在机械压力连接方 上，推荐使用围压压接法。

5.5.4规定了采用围压压接时应遵循的步骤、工艺要求、检查内 容等。其中，压接尺寸参考GB/T14315《电力电缆导体用压接型 铜、铝接线端子和连接管》。

5.6.1根据不同使用部门的要求，电缆附件金属屏蔽、接地线的 连接可采用恒力弹簧或焊接等方式。无论采用何种连接方式，连 接工艺和电气性能必须符合要求。 5.6.3电缆附件密封工艺对安装质量有很大影响，因此规定了附 件安装密封工艺和尺寸要求。密封带材绕包长一些可以保证防水 效果，但会增加安装成本，造成不必要的浪费，过短则无法保证 接头的防水效果。根据实际安装的经验，搭接电缆外护套的尺寸 “不少于120mm”比较合适。

5.6.7电缆铜屏蔽及铠装层接地线应单

闸阀标准保可以按照规程规定进行电缆内护层绝缘电阻的测量。本条规定 了接地线的材质要求和最小截面。“接地线截面积不应小于 25mm”符合T/CEC1202016《额定电压35kV（Um=40.5kV） 及以下冷缩电缆附件技术规范》的规定。

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电缆附件安装后的连接与固定

5.7.2为了确保电缆终端固定牢靠、不偏心，根据安装工艺和现 场安装经验对电缆终端固定抱箍的位置、间距提出了明确要求。 5.7.4单芯电缆终端、接头用于固定的金属抱箍不得采用铁磁材 料，防止形成闭合磁路。 5.7.5电缆终端安装固定、导体与母线连接时，必须与保证同相 间、异相间、相对地的最小净距符合规程规定硬度标准，防止由于净距不 够造成投运后发生放电、短路等问题。

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6.0.1为了保证电缆附件的安装质量，同时方便以后对安装工艺 进行追踪溯源，应及时做好电缆附件安装的中间检查和工验收。 安装记录的填写、影像资料的留存、缺陷处理等过程资料应确保 及时、准确、完整。 6.0.2本条规定了过程验收的内容、抽检比例以及对未抽检现场 的要求，以保证过程验收质量。 604本条规定了电缆附件验收资料必备的内容。