果应符合DLT438的相关规定。当硬度异常时，应采用便携式布氏硬度计按DL/T1719进行 硬度校核。硬度异常管件的处理应按DL/T438的相关规定执行。 7.9国产管件制造质量的主要监理控制点及见证方式按表A.3执行，进口管件的主要监理控制点和见 证方式可根据设备监理合同的约定执行表A.3的一部分或全部内容

8.1对钢管、管件的入厂复检报告进行文件见证，且钢管、管件的质量应符合相应国家标准、行业标 准或国外标准的要求。 8.2对焊材的质量证明书和入厂复检报告进行文件见证，焊材质量应符合相应国家标准、行业标准的 要求，焊材的使用应符合焊接工艺评定报告和焊接工艺技术文件的要求。同时，对焊材的存放情况进 行检查，焊材库应有温度计、湿度计及检测记录。 8.3对支吊架卡块、疏水管、温度套管、压力表管等接管的光谱检验记录进行文件见证，卡块、接管 的原材料质量应符合相应产品标准的要求。 8.4对配管组合件的下料、标志移植、焊接（焊材烘干与保温、焊接参数等）、热处理、尺寸测量（长 度偏差、接管座偏差、法兰偏差、平面偏差、壁厚等）、无损检测、理化检验等生产、检验工序进行现 场见证和日常巡检，并对以上工序的工序记录、检验报告进行文件见证，且记录数据、检验结果应符 合相关工艺技术文件及相应标准的要求。 8.5对配管组合件的表面清理与防护、油漆、标志、包装及成品保护进行现场见证或日常巡检，且应 符合DL/T850的规定。 8.6对配管组合件的缺陷处理进行现场见证，且应符合以下要求： a）焊缝硬度高于DL/T869、DLT438的规定值时，可重新回火，且重新回火次数不应多于3次。 b）焊缝硬度低于DL/T869、DL/T438的规定值时，应重新热处理或挖除补焊。同一部位的挖补， 碳钢不宜超过3次，合金钢不应超过2次。 c）焊缝内部存在超标缺陷时，应对缺陷进行挖除并补焊和热处理，且挖补次数按照本标准8.6中 b）执行。 e）焊缝表面存在超标缺陷时，应进行打磨清除处理。打磨后焊缝厚度小于管子壁厚允许的负偏 差，应进行补焊和热处理。 B.7配管组合件成品质量的平行检验应符合下列要求： a）对配管组合件进行100%表面质量检查，且管段的表面质量应按照钢管表面质量要求执行，管 件的表面质量按本标准7.8中a）执行，焊缝表面质量应符合DL/T850的相关要求。 b）对配管组合件按数量的20%进行几何尺寸（包括长度偏差、接管座偏差、法兰偏差、平面偏 差、壁厚等）测量，应符合订货技术协议及设计图纸的要求。 c）按照数量10%对配管组合件的对接焊缝进行超声检测，同时对该组合件上接管座的角焊缝进 行磁粉检测，其中超声检测标准按照NB/T47013.3执行，磁粉检测标准按照NB/T47013.4 执行。 d）对主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道的配管组合件对接焊缝及附近母材进行硬度检验，其中 低合金钢按焊缝数量20%、9%12%Cr钢按焊缝数量100%检验。每条对接焊缝应至少检测 3个部位（沿圆周均匀分布）。母材、焊缝的硬度检测结果应符合DL/T438、DLT869的相 关要求。 e）对主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道的配管组合件焊缝及附近母材进行金相组织检验，其中低合 金钢按焊缝数量10%，9%～12%Cr钢按焊缝数量的20%。母材的金相组织应符合GB/T5310 的相关要求，焊缝组织应符合DLT869的相关要求。 3.8配管制造质量的主要监理控制占及回证方式控表A4热行

8.1对钢管、管件的入厂复检报告进行文件见证，且钢管、管件的质量应符合相应国家标准、行业标 准或国外标准的要求。 8.2对焊材的质量证明书和入厂复检报告进行文件见证，焊材质量应符合相应国家标准、行业标准的 要求，焊材的使用应符合焊接工艺评定报告和焊接工艺技术文件的要求。同时，对焊材的存放情况进 行检查，焊材库应有温度计、湿度计及检测记录。 8.3对支吊架卡块、疏水管、温度套管、压力表管等接管的光谱检验记录进行文件见证路桥图纸，卡块、接管 的原材料质量应符合相应产品标准的要求。 8.4对配管组合件的下料、标志移植、焊接（焊材烘干与保温、焊接参数等）、热处理、尺寸测量（长 度偏差、接管座偏差、法兰偏差、平面偏差、壁厚等）、无损检测、理化检验等生产、检验工序进行现 场见证和日常巡检，并对以上工序的工序记录、检验报告进行文件见证，且记录数据、检验结果应符 合相关工艺技术文件及相应标准的要求。 8.5对配管组合件的表面清理与防护、油漆、标志、包装及成品保护进行现场见证或日常巡检，且应

DL/T1930—20189监理报告9.1设备监理单位应将每周的监理工作情况以周报形式向委托人进行报告，周报应包含下列内容：a）生产完成情况和进度表；b）原材料台账信息；c）本周监理工作内容；d）本周质量问题及处理情况：e）前期质量问题及处理情况。9.2汽水压力管道系统制造质量监理工作完成后，设备监理单位应在三个月内向委托人提供监理总结报告，总结报告应包含下列内容：a)工程概况（包括汽水管道系统的设计参数、材料牌号、制造厂商、监理工作周期等）；b)监理工作内容（包括钢管、管件、配管的制造质量监理内容）；c)主要质量问题汇总；d）结论。6

DL/T1930—2018表A.2（续）监理方式序号监理控制点监理内容RwH1化学清洗工艺及过程、喷砂、喷丸过程5表面清理与防护内外表面的防锈处理、表面涂漆等过程6标记钢管名称、材质和规格、炉批号等制造商钢印标记对钢管的质量证明书，进口钢管还包括报关单、商商检报告、原7质量证明文件产地证明及入厂复检报告钢管外表特征、制造商标、标注炉批号与质保书所列之炉批号8致性审查的一致性审查钢管表面质量检查（检验比例：100%）钢管管径、壁厚和弯曲度测量（检验比例：20%）无缝钢管的管端0mm~500mm超声波检测（检验比例：20%）钢管制造质量的电熔化焊钢管的焊缝表面超声、磁粉检测（检验比例：按钢管9平行检验数量20%、单根钢管焊缝长度10%）光谱检验（检验比例：9%~12%Cr钢50%，1低合金钢20%）硬度检验（检验比例：9%~12%Cr钢100%，低合金钢30%）9%～12%Cr钢的金相组织检验（检验比例：10%)10包装及成品放置钢管的成品放置及保护措施对发运的钢管、包装、运输保护措施、质量证明文件等现场11发货检查表A.3管件的制造质量监理直理内容监理方式序号监理控制点监RWH1管件原材（包括焊材）的质量证明书、入厂复检报告的见证，进1管件原材口管件原材还应包括报关单、商检报告、原产地证明2下料对管件原材的规格、下料过程热成形工艺（热压、热推、锻造或焊接）、热成形温度的控制、3热成形工艺过程成形工艺的过程及工序记录管件在炉内的放置状况4热处理工艺过程热处理工艺执行情况及热处理记录几何尺寸及形位公差测量（如弯管或弯头的管径、不圆度、壁7厚、曲率半径、不平度及波浪度）的过程及测量报告5质量检验过程金相组织、硬度检测的过程及检验报告无损探伤的检查过程和检测报告化学清洗工艺及过程、喷砂、喷丸过程6表面清理与防护内外表面的防锈处理，表面涂漆等7标记管件名称、材质和规格、制造商钢印标记等对管件的质量证明书，进口管件还包括报关单、商检报告、原产8质量证明文件地证明及入厂复检报告80

DL/T1930—2018表A.4（续）监理方式序号监理控制点监理内容RwH消氢处理的过程及记录（包括升降温速度、保温温度、保温时间)消氢处理到热处理之间的间隔时间7热处理工艺过程配管组合件在炉内的放置状况热处理的过程及记录（包括升降温速度、热处理温度、保温时间)几何尺寸测量（包括长度偏差、接管座偏差、法兰偏差、平面偏差等）的过程及测量记录质量检验过程焊缝无损检测的过程及检测报告焊缝硬度、金相组织检验的过程及检验报告v化学清洗工艺及过程、喷砂、喷丸过程9表面清理与防护内外表面的防锈处理，表面涂漆过程10标记配管的名称、规格、制造商钢印或喷标标记等配管组合件的表面质量（检验比例：100%）配管的长度偏差、接管座偏差、法兰偏差、壁厚进行测量（检验比例：20%）配管组合件制造11对接焊缝、接管座角焊缝的无损探伤（检验比例：10%）质量的平行检验主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道的对接焊缝硬度检验（检验比例：低合金钢20%，9%~12%Cr钢100%）主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道的对接焊缝金相检验（检验比例：低合金钢10%，9%~12%Cr钢20%）配管的加堵密封过程12包装及成品放置配管的成品放置及保护措施配管厂对余料进行标记移植13余料管理配管结束后余料随组配件发往电厂发货对发运的配管组合件（材质、规格、数量）、包装、运输保护措14施、质量证明文件等现场见证注：剩余长度大于等于1倍管径的作为余料。10