4.3.1电抗器负载法

图3单台被试变压器独立励磁试验接线原理图

.1.1在变压器高压或中压侧接入规定负荷的电抗器后，在额定电压下并通过中性点接地端的回 流电流注入变压器的试验绕组中。 .1.2单相变压器试验接线原理详见图4a），三相变压器试验接线原理详见图4b）

图4电抗器作负载的试验接线原理图

花纹板标准DL/T17992018

4.3.2.1两台相同设计的变压器带调压绕组（如自耦变压器中压首端调压结构）一侧并联后，低压并联 额定励磁，并利用两台变压器不同分接位置的电压级差而产生的较大循环工频电流，在额定电压下并 通过中性点接地端的回路将直流注入变压器的试验绕组中。 注：如果调压绕组处在旁轭上时应在励磁侧施加电压。 4.3.2.2循环电流/的计算见式（1）。变压器阻抗Z计算见式（2）

U%一变压器短路阻抗电压百分比； UN一试验端的额定电压，V： IN一试验端的额定电流，A。 4.3.2.3单相变压器试验接线原理详见图5

ZT 变压器阻抗，： U%一一变压器短路阻抗电压百分比； UN一一试验端的额定电压，V： IN一一试验端的额定电流，A。 4.3.2.3单相变压器试验接线原理详见图5a），三相变压器试验接线原理详见图5b）

图5环流法试验接线原理图

4.3.3.1两台相同设计的变压器高压或中压并联励磁，在并联回路中串入直流源，被试变压器低压侧连 接规定负载电抗器负载试验。试验中被试验变压器应送到额定励磁状态。 4.3.3.2单相变压器试验接线原理详见图6a），三相变压器试验接线原理详见图6b）。其中，在交流电源侧 中性点连接隔直电容Ca，以阻止直流电流对交流电源设备（发电机、中间变压器等）的直流偏磁危害。 注1：电抗器也可设可调电抗器L如图6a）所示，用于调节负载电流。 注2：循环负载法的直流电源上不会承受很大的负载交流电流，对直流电源的要求较低，而且可以直接获得被试品

在直流偏磁下的损耗，而不必考虑环流法功率流流向问题 注3：被试变压器T1试验时，变压器T2处于空载偏磁状态

循环负载法试验接线原班

5.1.1额定励磁下的直流偏磁耐受能力试验中被试变压器应处在额定电压，以及规定绕组中流过直 电流下进行。试验绕组和直流电流大小事前由用户和厂商协商确定。在不同绕组上施加直流电流时， 直流电流也可按绕组匝数进行折算。 5.1.2额定电压下并带有规定负荷时的直流偏磁耐受能力试验方法、被试绕组和试验电流大小（包括 负荷电流和直流电流）事前由用户和厂商协商确定。

5.2.1直流偏磁耐受能力试验属 后还应进行直流电阻、性能参数测试和全部的绝缘试验。 5.2.2在试验过程中直流剩磁对试验结果影响较大，直流偏磁通常由小到大循序进行，应避免反复调 节，否则应进行消磁处理。 5.2.3试验中宜先施加直流电流至试验规定值后，再施加交流电压。试验完毕后先逐渐减小直流至 零，再逐渐减小交流电压至零。 5.2.4每种工况下的试验时间不应小于30min。电压、电流、损耗、振动和声级测量应在每种工况下直 流励磁30min后测量。需测量温升时，如果试验时间有限，应事先直流充磁30min以上。

5.3.1试验过程中应对中性点回路及直流电源回路的电流及电压进行监视，参见附录B。 5.3.2试验中应对试验电压、电流、损耗、铁芯接地电流、油面温升、油箱壁的振动和温升、声级、 油色谱等重要参数进行检测和分析。条件许可时还可对铁芯表面振动和温升，以及漏磁场和绕组热点 温升进行检测。试验前后，其变压器性能参数应无明显差异。 5.3.3试验中的试验电压波形校正因数应不大于10% 5.3.4试验中还应对压力释放阀和气体继电器信号和动作触点进行监测。

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本标准规定的变压器直流偏磁耐受能力试验项目结果（见第7章）应全部合格，且不能 安全运行的局部过热和机械稳定性问题。

6.1.1测量励磁电压、励磁电流、直流电流、负荷电流、铁芯接地电流、循环电流、频率、损耗，测 量方法及谐波分析参照JB/T501。 6.1.2计算直流偏磁倍数 kilee

6.2.1测量点位置分布

立将并联的两台被试变压器按GB/T 对被试变压器在不同偏磁电流 条件许可时进行声级频谱分析，

图7声级测量时传声器位置分布示意图

参照GB/T1094.10计算方法，将所测到的声级折算到1台变压器的声级。估算方法参见 6.3 振动测量 试验过程中应对油箱壁表面进行振动检测，布点不应少于4个。

试验前后应对油中溶解气体进行分析，试验方法参见DL/T722

6.6 非电量保护监测

试验过程中应对压力释放阀和气体继电器报警和动作触点实施功能性监测。 6.7 油箱壁红外热成像检测 试验方法参见DL/T664

试验过程中应按上述要求进行测量和试验，对非电量保护也应进行检测，这些测量和试验结果均 作为判断依据，应满足如下要求： a）试验过程中非电量保护装置不应动作： b）试验过程中油箱结构件不应发生振动谐振现象

7.2.1油色谱分析应无异常。 7.2.2空载损耗增量不应大于4%，空载电流增量不应大于30%。 7.2.3试验后应对变压器进行充分消磁，并再次测量在相同交流试验条件下的无直流分量时的变压器 试验电流、损耗、振动和噪声，其振动和噪声应与试验前无明显变化

7.3试验完毕后的考核项目

直流偏磁试验后，应进行全部例行试验和温升试验，试验结果应合格。包括100%规定试验 GB/T1094.3）下的绝缘试验。如果规定了雷电冲击、操作波试验，也应在此阶段中进行。

.4.1试验完毕后，应对变压器吊心检查。检查铁芯、绕组及紧固件，并与试验前状态相 发现可能的表面缺陷，如铁芯及结构件的松动位移、表面变色等。 7.4.2如果满足下述条件，则应认为变压器内部检查合格： a）没有发现过热痕迹； b）没有发现诸如位移、铁芯片移动、紧固件松动，以及绕组、连接线和支撑结构松动 形等缺陷，或虽发现有缺陷但不明显，确认不会危及变压器的安全运行： c）没有发现内部放电痕迹。

验完毕后，应对变压器吊心检查。检查铁芯、绕组及紧固件，并与试验前状态相比较，以便 的表面缺陷，如铁芯及结构件的松动位移、表面变色等。

如果满足下述条件，则应认为变压器内部检

a）没有发现过热痕迹 b）没有发现诸如位移、铁芯片移动、紧固件松动，以及绕组、连接线和支撑结构松动、位移、变 形等缺陷，或虽发现有缺陷但不明显，确认不会危及变压器的安全运行； c）没有发现内部放电痕迹

.1结果应满足经用户和制造厂协商一致的验收条件 5.2如变压器振动比试验前加剧，可进行更详细的检查。必要时可拆卸变压器，以确定其异常的原

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不同直流偏磁倍数（或称几倍偏磁）下的变压

附录A （资料性附录） 变压器在直流偏磁下空载电流波形

图A.1不同直流偏磁倍数下的空载电流波形

在直流偏磁作用下，空载励磁电流波形正负半周严重不对称。由于铁芯的非线性，随着 倍数增大，发展成为单向脉冲电流。

A.2不同直流偏磁倍数（或称几倍偏磁）下的空载电流峰值

载电流峰值与直流偏磁倍数的关系曲线如图A.2

电流的增加，空载电流峰值近似沿某一斜率线性

图A.2空载电流峰值与直流偏磁倍数的关系曲线

B.1偏磁电流接线原理

用于向变压器中性点注入直流的电流源系统如图B.1所示。系统中交流旁路电容器C提供交流通 路：由电抗器L、变阻器r和直流电源串联组成直流通路

图B.1偏磁直流电流源系统图

变阻器r可根据直流偏磁试验所要求的直流电流范围来确定，变阻器电阻r的计算公式见式（B.

式中： Ude——直流源直流电压，V： 一直流电流，A： R—接入变阻器前的变压器试验直流回路的直流电阻，2。 变阻器的额定功率P应为 P≥kirm/ma 式中： rmax 变阻器最大电阻值，2： Lmr 试验时最大直流电流，A：

DL/T17992018

DL/T17992018

根据试验回路中的交流电流变化范围、自身耐压和直流电源交流耐压水平，以及是否存在试验回 路的谐振问题来确定电容器的参数C，通常为

电容器的额定功率S为

C> Lae 314U S≥314k,Cr

S≥314k,Cr3

B.2.4.1直流电源两端电压应处于安全电压（400V）下，L、r、C的顺序如图B.1中所示，直流电源 的直流电压一般取24V，如果直流源耐压不够，可通过多个串接方式满足。 B.2.4.2直流电源一端应有效接地。

附录C （资料性附录） 变压器声压级叠加、分解估算方法

在本标准规定的试验方法中，两台相同设计的变压器位置紧密，分别测量每台产品的声级存在一 定困难，可以按照6.2进行两台产品的声级测量，通过下述计算方法分解至每台变压器的声级，可与单 台产品声级进行对比。 本方法适用于声压级测量，同时也可用来计算声功率级。 采用本方法进行变压器噪声分解计算时，为避免较大误差，应尽量选择两台同时间生产的相同设 计变压器。 如果两台产品单台噪声差异较大，不适用于本估算方法。 如果测量场地允许，应尽量采用拉开两台产品距离，采用单台测量的方法，或者采用声强等对声 源指向性更明确的方法，不必采用本附录的分解估算方法。 本方法仅适用于多点测量后的平均值叠加和分解，不适用于单个测量点计算。

C.2声压级叠加、分解计算方法

根据GB/T1094.10，声压级L，的计算见式（C.1）

被试品的声压级城市道路标准规范范本，dB； P 有声波时，媒质中的压力与静压的差值，Pa； 基准声压，Po=20×10，Pa。 Po

C.2.2声压级叠加计算

L噪声源i作用于该点的声压级，=1，2，3，，n，dB。

C.2.3声压级分解计算

Lpr =101g/100/Lg

2个相同的声源同时作用于声场中一点T，这点的声压级为LpT，每一个声源的声压级 (C.3)计算

船舶标准DL/T17992018

DL/T17992018

分析，对有可能产生的误差进行分析，如表C.1