6.7.1所在系统已经停运或者阀门已经与系统解列。 6.7.2系统底部排放阀和顶部放空阀应处于开启状态。 6.7.3将阀门处于适用检修的开关状态。 6.7.4阀门内部降压至零（表压）。 6.7.5阀门前、后连接系统内部不存在残余介质。对共用母管制系统的阀门检修以监视母管底部介质 泄漏检查阀不出现连续成线或不大于每分钟15滴的介质泄漏，对母管顶部排气阀以阀门开启后流道不 出现介质排放为参考依据。 6.7.6高温高压阀门阀体温度降至200℃以下，可对阀门进行保温拆除

7.1.1阀门表面修磨主要是对阀门零部件表面的锈蚀、毛刺、局部变形、轻微凹槽和局部凸点进行 处理。 7.1.2打磨零部件主要包含阀体装配部位、阀盖、阀杆、阀杆螺母、阀板/阀瓣、上密封配合处、自密 封阀四合环（六合环）、压环、支架轴承室和紧固件等。 7.1.3可根据零部件及缺陷的情况使用以下修磨方法： a）机械加工修磨，如在机械设备上进行的车削、镗削、磨削等。 b）现场便携式机械修磨，如手提式砂轮机打磨抛光。 c）手工修磨，如锉削、研刮、专用工具研磨、配合研磨等。

景观标准规范范本7.1.1阀门表面修磨主要是对阀门零部件表面的锈蚀、毛刺、局部变形、轻微凹槽和局部凸点进行 处理。 7.1.2打磨零部件主要包含阀体装配部位、阀盖、阀杆、阀杆螺母、阀板/阀瓣、上密封配合处、自密 封阀四合环（六合环）、压环、支架轴承室和紧固件等。

a）机械加工修磨，如在机械设备上进行的车削、镗削、磨削等。 b）现场便携式机械修磨，如手提式砂轮机打磨抛光。 c）手工修磨，如锉削、研刮、专用工具研磨、配合研磨等。 d）砂布打磨。 7.1.4阀门零部件表面修磨部位、修磨方法和质量要求见表1。阀门阀杆、阀体、紧固件、紧固螺栓常 用材料参见附录B。

7.1.4阀门零部件表面修磨部位、修磨方法和质量要求见表1。阀门阀杆、阀体、紧固件、紧 用材料参见附录B。

表1修磨方法及质量标准

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7.2.1阀座研磨可采用电动研磨机或手动机具的方法进行。阀板/阀瓣可采用手工平板研磨和电动研磨

机进行，缺陷沟槽过深可采用机床修车加研磨方法进行。 7.2.2根据阀门结构和类型选择研磨机具和方法，公称直径DN≤50mm的阀门可以采用手动机具进行 研磨，DN≥50mm的阀门可以采用电动机具进行研磨。 7.2.3研磨分粗、中、细和精研磨，密封面缺陷有麻坑、擦伤、冲蚀沟槽等，可根据缺陷情况选择。 a）缺陷深度小于0.40mm时可以选择研磨机具进行研磨处理。 b）缺陷深度大于0.10mm或小于0.40mm时可采用粗研磨。 c）缺陷深度小于0.10mm或大于0.03mm时可采用中研磨。 d）缺陷深度小于0.03mm时可采用细研磨，精研一般用以提高密封面表面粗糙度和精度。 e）缺陷深度大于0.40mm时，条件允许的情况，可以在机床进行修车，使缺陷深度小于 0.40mm，然后用研磨工具研磨，无机床修车的条件，可以直接选择粗研磨至中、细研磨。 7.2.4研磨速度、压力要求如下： a）采用手工研磨时，运动速度控制在8m/min15m/min。 b）采用手工与机具相配合的研磨，阀瓣直径小于80mm时，研磨速度控制在100r/min，直径大于 100mm时研磨速度控制在50r/min。 c）研磨时施以研磨机具的压力不宜太大，一般单位压力不超过150kPa～1200kPa。 7.2.5可根据阀座、阀板/阀瓣的尺寸、角度配制研磨头和研磨座，在对锥形截止阀密封面研磨时，应 配置与之相同角度的阀座研磨胎具。 7.2.6对阀座、阀板/阀瓣装配研磨机具时，应保证机具与阀座、阀板/阀瓣的对中性和垂直度，避免 研偏。 7.2.7研磨过程应保持研磨机具与阀座、阀板/阀瓣的对中性和垂直度，并经常检查调整，防止研偏。 7.2.8阀门阀座与阀瓣密封面研磨应满足设计吻合度要求，楔式单阀板闸阀的阀板密封面应有足够宽 度，车削、研磨时应考虑最小磨损行程，阀板密封面不低于阀座密封面中心。 7.2.9研磨材料有研磨膏（凡尔砂）、金刚石砂布、金刚石粉、矿物油（机油）和动物油等，其选用要 求如下： a）选用手动机具研磨，可根据机具情况选择合适研磨材料进行。 b）细研磨可以采用细研磨材料、250目～300目砂纸研磨，精研磨可以选用400目砂纸添加矿物 油和动物油添加400目金刚石粉进行研磨。 c）选用电动机具研磨，一般选择金刚石纱布和专用研磨头研磨，机具配有专用胎具时可以选用研 磨膏进行研磨。 d）研磨过程注意研磨材料使用，不宜混用，进行粗、中、细、精研磨转换时，应将密封面上研磨 材料清除、擦拭干净。 e） 在进行细研磨和精研磨时禁止使用粗、中研磨材料。 7.2.10 使用研磨膏研磨要求如下： a） 粗研磨是指用粗研磨材料，使用研磨工具去除缺陷深度较大的麻点、沟槽等。 b）中研磨是用较细的研磨材料，使用研磨工具去除细微沟槽，使密封面缺陷基本消除，密封面达 到光亮。 c）细研磨是用微细研磨材料进行的工艺，一般应手工研磨进行。阀板/阀瓣在平板上研磨应以同 方向进行，不宜反复顺、逆向研磨，阀座研磨可采用机具或专用胎具进行。研磨材料可使用微 细研磨粉加动物油或矿物油调和的研磨材料，研磨过程应以研磨工具自重加以旋转力即可，不 宜施加重力，研磨至需要表面粗糙度即可转入精研磨程序。 d）精研磨是研磨的最后工序，是以提高阀座、阀板/阀瓣密封面表面精度和粗糙度的研磨方法 截止阀精研一般采用阀座与阀瓣配合相对研磨，可使用矿物油作为研磨剂进行。 7.2.11使用金刚砂布研魔要求如下

a） 阀座、阀板/阀瓣的麻坑、沟槽，有机加工设备时，可用机床对缺陷进行修车，然后用抛光砂 布抛光，或用抛光砂布放到机具研磨座上进行研磨。若缺陷深度修车后不满足阀座与阀板/阀 瓣装配条件时，应先对缺陷进行焊补，再进行修车。 b）对麻坑、沟槽使用80目粗砂纸进行粗研磨，按缺陷研磨消除情况再选用100目～250目砂纸 进行研磨，缺陷基本消除可选用300目以上砂纸对密封面进行抛光处理，表面粗糙度可达到 0.8μm~0.05μm，最细可达到0.006μm，尺寸精度可达到0.001mm~0.005mm。 c）砂布研磨阀板/阀瓣时，粗研磨可采用8字形研磨法，提高研磨速度。在进行中、细研磨时， 要按同方向研磨，不应顺、逆向交替研磨。研磨过程要勤于检查，避免磨偏，缺陷基本消失， 可选用较细目数的砂纸继续研磨。 d）砂布研磨阀座时，研磨过程应保证机具对阀座的对中性和垂直度。截止阀研磨工具和阀体间隙 要保持在0.20mm左右，间隙不宜过大或过小，避免研偏或损坏机具。 e）使用电动或气动机具研磨时，用力要求应均匀，避免砂布皱叠，影响研磨质量。 12研磨工作结束后，应将阀板/阀瓣、阀座和阀体流道内部的研磨材料清除干净，必要时可使用煤 洗。 13密封面研磨的验收标准参见表1。

7.3.1阀门零部件的缺陷超出验收合格标准，应对缺陷进行清除，当缺陷清除导致尺寸小于设计允许 值时，应进行焊补修复。 7.3.2焊补前，施焊单位应找出原因，制定可行的方案。 7.3.3阀门焊补应由取得相应考试合格证的焊工按焊补工艺规范进行。 7.3.4阀门焊补应按以下规范要求进行：

7.3.1阀门零部件的缺陷超出验收合格标准，应对缺陷进行清除，当缺陷清除导致尺寸小于设计允许 值时，应进行焊补修复。 7.3.2焊补前，施焊单位应找出原因，制定可行的方案。 7.3.3阀门焊补应由取得相应考试合格证的焊工按焊补工艺规范进行。 7.3.4阀门焊补应按以下规范要求进行： a）阀体承压件的焊补应符合GB150.4的规定。 b）密封面等离子弧堆焊应符合JB/T6438的规定。 c）焊接工艺评定应按NB/T47014的规定，密封面的堆焊工艺评定应符合GB/T22652的规定 或按阀门制造厂焊接技术要求进行。 d）阀门焊补技术要求应符合NB/T47044要求。 e 阀门焊补材料应符合NB/T47018.1的要求。 7.3.5铸件应按缺陷级别确定焊补方案，不合格者应予报废。缺陷级别规定如下： a）微缺陷。缺陷去除后壁厚大于图样壁厚的最小值，只需将缺陷表面打磨平滑，不用焊补。 b）轻缺陷。介于微缺陷和重缺陷之间的缺陷，缺陷深度大于5mm时，在缺陷清除后进行焊补。 c）重缺陷。水压试验中阀体出现渗漏者，或缺陷清除后其凹坑深度超过壁厚20%或25mm（二者 取小值），或焊补面积大于65cm。 d）重大缺陷。缺陷平均深度超过壁厚1/3或面积超过100cm时，由制造单位的主要技术负责人 批准后，制定专项焊补工艺进行焊补，否则判废。 7.3.6锻造阀门表面缺陷修磨应圆滑过渡，不允许焊补。阀杆不允许进行组合焊接，阀杆表面缺陷不 宜进行焊补。 7.3.7下列类型的缺陷不允许焊补，应予以报废： a）缺陷面积过大，无法清除干净的砂眼、夹渣、气孔、缩松、贯穿性裂纹等缺陷。 缺险部位王注恨礼 三能 热公险

7.3.8焊补按以下工艺要求进行：

表2密封面堆焊高度、宽度参数表

注：H为设计高度；B为设计宽度；“+”表示在设计高度或宽度堆焊尺寸基础上增加括号内的数量。

h）密封面堆焊后应进行消除应力处理，且不应有裂纹、凹陷、气孔、斑点、刮伤、刻痕等缺陷。 i）密封面焊补后硬度不低于HRC40，阀瓣（阀板）与阀座的硬度差应为HRC3～HRC5，采用手 工电弧焊堆焊的密封面堆焊层的厚度加工后不应低于3mm。 3.10 焊补部位应根据相关标准进行无损检测。

阀门更换原则如下： a）阀体存在大面积无法清除干净的砂眼、夹渣、气孔、贯穿性裂纹等缺陷。 b）阀体缺陷部位无法进行补焊，补焊后不能保证质量，或无法进行无损检测的缺陷。

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c）阀体缺陷部位打磨后，现场焊补深度已超过缺陷部位厚度的1/3或超过10mm（取最小值）， 阀体缺陷同一部位的补焊次数已超过2次。 d）阀座密封面存在不可修复或无法进行补焊的缺陷，阀座密封面补焊后，不能保证焊接质量。 e）装配式阀座存在裂纹、缺块等无法修复的缺陷。 f） 阀架存在断裂等修复后无法保证强度的缺陷。 g）阀瓣（阀板）、阀杆、自密封体（阀盖）存在无法修复的缺陷，且无备品（无法购买备品）

8.2.1零部件更换的原则如下

8.2.1零部件更换的原则如下

零部件更换的原则如下： a）阀杆出现裂纹，阀杆填料密封面出现不可修复的缺陷。 b）阀芯/阀瓣出现不可修复的缺陷。 c）阀杆螺母螺纹损坏。 d）可更换的阀座出现不可修复的缺陷。 e）填料、自密封圈、密封垫片。 f）出现裂纹、螺纹损伤不可修复、金属监督判废的紧固件。 8.2.2更换的零部件在组装前应按规程进行检查。 8.2.3阀门在检修过程中或检修现场，零部件购置不满足现场要求，需要加工且无符合设计图纸要求 的原材料时，可采用代用材料，代用材料必须满足以下要求： a）采用与图纸要求相近的材料进行代用，代用材料应保证原设计要求的各项技术指标和工艺上 要求。 b）材质代用应采用以优代劣、以高代低的原则，同时应尽量考虑经济性和安全性。 c）应严格材料代用审批手续。

8.3驱动装置更换原则

驱动装置更换原则如下： a）机械及液压驱动装置经机务专业人员及设备厂家判定不可修复。 b）电动及气动驱动装置经电热专业人员及设备厂家判定不可修复。

新阀门的检查如下： a）新阀门到厂后除制造厂有特殊要求外，其余宜进行解体检查。 b）对照阀门参数和制造厂提供的材质报告，分别对阀体、阀盖、阀杆、紧固螺栓等零部件进行检 查，对耐热合金材料应进行光谱分析复查。 C）检查或更换填料、垫片和密封圈。

阀门安装要求如下： a）按阀门制造厂提供的安装使用说明书进行安装。 b）安装时，介质流动的方向应与阀体所示箭头方向一致。 c）安装位置应符合机组工艺过程的要求。 d）安装前应对管路进行清洗，排除污物和焊渣。 e）阀门与管道的焊接应严格执行焊接规范要求，按照DL/T869执行，焊口硬度与母材相符。 f）安装完成应做阀门调试，必要时按照发电厂运行规程做阀门水压试验，水压试验要求各结合

DL/T2025.1—2019 面、密封面、填料函无泄漏。 g）压力自紧式密封的高温高压阀门，阀体与阀盖间的连接螺栓和出入口法兰连接螺栓应进行 热紧。

9.1.1单只阀门的现场（就地）调试工作应在阀门检修质量控制点验收合格，检修工作全部完成具备 周试条件后，由施工单位（部门）向业主提出调试申请单，业主设备管理部门（专业）在确认阀门具 备调试条件后，应组织相关专业和部门人员对阀门进行现场调试。 9.1.2系统阀门的调试由业主设备管理部门（专业）在确认系统阀门的检修工作和现场（就地）调试 工作已经完成，具备进行系统调试条件后，组织相关专业和部门人员对阀门进行系统调试。

调试条件如下： a）阀门检修质量控制点验收合格，检修工作全部完成。 b）阀门驱动装置检修试验正常，驱动动力接入完成。 c）阀门与系统连接完成，试验正常。 d）阀门调试现场整洁有序，符合安健环管理要求。 e）系统阀门调试前，单只阀门的现场调试全部结束。 f）机械驱动试验完成，试验结果正常。 g）阀门调试操作前应再次检查确认阀门连接完成，保护正常。 h）阀门检修数据验收合格、资料完整。

调试项目如下： a）关闭时间与开启时间符合标准。 b）阀板/或阀瓣严密性符合标准。 c）阀门开（关）行程符合设定值，动作正常。 d）各种定置符合要求。 e）阀门厂所规定的其他试验内容。

调试项目如下： a）关闭时间与开启时间符合标准。 b）阀板/或阀瓣严密性符合标准。 c）阀门开（关）行程符合设定值，动作正常。 d）各种定置符合要求。 e）阀门厂所规定的其他试验内容。

表3阀门检修中应设置的质检点

10.1.3质量检验不合格的处理规定

a）经返工重新检修或更换备件、阀门的检验项目，应重新进行验收。 b）经返修处理的检验项目，能满足安全使用要求，可按技术处理方案和协商文件进行验收。 c）检修质量检验项目不符合有关规定，经单位技术负责人审查批准，可做让步处理，予以验收。

10.2.1电站阅门检修施工质量验收的依据包括：

a） 国家、行业施工质量验收标准GB150.4、GB/T26480、DL/T869、DL/T1821、DL/T5210.1、 DL/T5210.5、NB/T47014、NB/T47015、NB/T47044。 b） 制造厂技术要求。 c 阀门检修应严格按照工艺要求进行，保证阀门检修质量。 d） 阀门性能符合标准规定或制造厂设计要求。 e） 国外进口成套阀门或本标准未包括设备的检查、验收，除应按相关规定执行，还可根据上述验 收标准制定补充规定。 10.2.2根据验收项目需要可采用以下方法进行验收： a） 阀门检修的外观质量，应由验收人员通过观感检测或辅以必要的测量，并根据检查项目的总体 情况进行验收签证。 b）对照标准质检人员对数据进行检测验收。 c）过程旁站监督验收和停工检查验收 10.2.3 电站阀门检修施工质量验收分为以下层级： a）单只阀门验收：单只阀门检修进行验收。 b）单位阀门验收：检修单位承担的阀门检修工程验收。 10.2.4 以检修过程质量见证签字保证单体阀门检修质量，以单只阀门检修质量保证单位阀门检修工程 质量。 10.2.5 单只阀门验收： a） 应在检修程序工作全部完毕，且过程签证完成后，方可进行质量验收。 b） 按单只阀门检修的规定，对其检验项目进行全部检查，检查结果符合质量标准，该单只阀门质 量验收合格。 10.2.6单 单位阀门验收： a）应在承担检修阀门全部单只阀门验收合格及签证完成、检修工程质量自评报告及检修归档资料 整理完成后进行。 b）单位检修工程所属检修阀门检修项目质量验收全部合格、检修资料齐全并符合档案管理规定， 该单位检修工程质量验收合格。 10.2.7 阀门验收记录应采用数据、图表的形式（参见附录D）： a） 阀门检修作业卡（参见表D.1）。 b） 阀门密封试验签证表（参见表D.2）。 c） 阀门检修隐蔽项目验收单（参见表D.3）。 d）阀门检修让步验收单（参见表D.4）。

10.2.5单只阀门验收：

a）应在检修程序工作全部完毕，且过程签证完成后，方可进行质量验收。 6） 按单只阀门检修的规定，对其检验项目进行全部检查，检查结果符合质量标准，该单只阀门质 量验收合格。 10.2.6 单位阀门验收： a）应在承担检修阀门全部单只阀门验收合格及签证完成、检修工程质量自评报告及检修归档资料 整理完成后进行。 b 单位检修工程所属检修阀门检修项目质量验收全部合格、检修资料齐全并符合档案管理规定， 该单位检修工程质量验收合格。 10.2.7 阀门验收记录应采用数据、图表的形式（参见附录D）： 阀门检修作业卡（参见表D.1）。 b） 阀门密封试验签证表（参见表D.2）。 c） 阀门检修隐蔽项目验收单（参见表D.3）。 d）阀门检修让步验收单（参见表D.4）。

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e）阀门检修完工报告单（参见表D.5）。 f）阀门检修工程竣工验收单（参见表D.6）。 10.2.8以下情况应不予验收： a）阀门在检修过程未按照技术标准、检修工艺和检修程序检修。 b）检修主控项目1的检验结果，未达到质量标准。 c）设计及制造厂对阀门质量标准有数据要求，而检验结果栏中没填写实测数据。 d）质量验收资料签字不齐全、不符合技术资料档案管理规定。 e）存在其他造成阀门检修质量无法保证的情况。

e）阀门检修完工报告单（参见表D.5）。 f）阀门检修工程峻工验收单（参见表D.6）。 10.2.8以下情况应不予验收： a）阀门在检修过程未按照技术标准、检修工艺和检修程序检修。 b）检修主控项目1的检验结果，未达到质量标准。 c）设计及制造厂对阀门质量标准有数据要求，而检验结果栏中没填写实测数据。 d）质量验收资料签字不齐全、不符合技术资料档案管理规定。 e）存在其他造成阀门检修质量无法保证的情况。

.3.1技术资料管理应根据国家有关技术档案管理规定执行。 .3.2检修单位（部门）应完成职责范围内技术资料的收集、整理与归档工作。 1.3.3技术资料管理的内容如下： a）技术资料包括相关标准、阀门制造厂装配图、安装说明书、出厂压力试验报告、检验合格证及 易损件加工图、加工工艺及其规范、有关检修数据台账等。 b）建立在装阀门台账，按系统分类管理，其内容包括：阀门的型号、规格、制造厂家、工作压 力、工作温度、适用介质及流向、制造出厂时间、阀门编号及阀门系统的代号、安装时间地 点、历次检修记录、零部件和阀门更换记录等。 c）建立阀门操作规程、巡检制度、巡检周期，阀门维护、加油周期等管理制度。 d）建立阀门检修（维护）规程，其内容包括：检修（维护）项目、内容、周期、技术条件、工艺 程序、验收标准、检修（维护）记录和计划等。 e 建立阀门备品备件管理制度，其内容包括阀门、填料、垫片、易损件、紧固件同型号的最大量 与最小量的限制，出入库制度，备品备件检查保养制度，备品备件入库前的验收制度。 巧 现场标志管理包括：阀门的标识、标志、铭牌应完好正确，设备名称、编号、介质、流向、工 作压力、工作温度等数据正确显示。 .3.4信息化管理的内容如下： a）阀门技术资料进行信息化处理，宜纳入数据库等信息化管理系统。 b）阀门的检修和运行可纳入远程实时监控系统。

1）检修主控项目：阀门检修中对安全、质量、环境起决定性作用的检验项目

A.1检修现场安全要求

A.2.1进入管道或地下工作人员应轮换工作和休息。

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在工作中不应用力过猛，防止腰部扭伤。 拆除管道或阀门上保温层时，应使用防尘面具或合格的口罩。在拆卸阀门时应穿防砸鞋。 进行打磨工作时应使用防尘面具或合格的口罩，并做好个人防护工作。 进入管道内检修或进入地下检修管道时，应有防止摔倒措施。 进行管道或阀门刷漆工作时，应有通风措施，工作时注意通风

A.2.2在工作中不应用力过猛，防止腰部扭伤。 A.2.3拆除管道或阀门上保温层时，应使用防尘面具或合格的口罩。在拆卸阀门时应穿防砸鞋。 A.2.4进行打磨工作时应使用防尘面具或合格的口罩，并做好个人防护工作。 A.2.5进入管道内检修或进入地下检修管道时，应有防止摔倒措施。 A.2.6进行管道或阀门刷漆工作时，应有通风措施，工作时注意通风

A.3.1阀门解体过程，应把检修工器具、消耗性材料、拆下阀门部件和检修废物分类，按定 求有序摆放。 A.3.2不宜使用铅粉或二硫化钼等污染性材料作为密封垫的防粘连涂料。 A.3.3进行打磨工作时，应有防止尘埃扩散措施。

A.4.1工作中应严格按照GB26164.1进行工作，不应简化作业。 A.4.2动火工作前应清理现场易燃物，并经过易燃气体检测合格后方可动火。 A.4.3在机房内不应使用汽油等易挥发性的清洗剂，使用煤油等清洗剂应妥善保管，防止火灾和污染 环境。 A.4.4 对管道和阀门进行大面积刷漆、喷漆等工作时，应有防止火灾、爆炸安全措施，并设专人进行 监护。工作前应进行防火检测，合格后方可开工。施工中应有配置挥发性气体浓度检测仪器，随时检 测气体浓度，防止挥发性气体积存浓度超标引起意外着火、爆炸，施工地点严禁明火。 A.4.5使用手拉葫芦进行起吊工作时，应将手拉葫芦挂在可靠的挂钩上或稳固的支吊架上，不应歪拉 斜吊，防止阀门倾倒或部件碰撞伤及人身。 A.4.6检修用工器具、部件需用车辆运输时，车辆驾驶员工作资质、车辆性能状况应符合交通管理部 门的相应规定，严禁酒后工作及驾车行驶。 A.4.7靠近油管的高温管道，保温层外的金属包装应保证完整性和密封性，防止油管漏油渗入高温管 道引起火灾。

A.4.8检修时不应以管道作为支吊架

3.1常用材料表面处理的技术要求

常用材料表面处理的技术要求见表B.1

表B.1常用材料表面处理的技术要求

B.2阀体承压件常用材料表

阀体承压件常用材料表见表B.2。

表B.2阀体承压件常用材料表

阀杆常用材料表见表B.3。

表B.3阀杆常用材料表

B.4阀门紧固螺栓常用材料表

阀门紧固螺栓常用材料表见表B.4。

表B.4阀门紧固螺栓常用材料表

B.5紧固件允许的表面缺陷表

紧固件允许的表面缺陷表见表B.5

表B.5紧固件充许的表面缺陷表

B.6密封面焊补常见基本材料预热温度及焊后

表B.6密封面焊补常见基本材料预热温度及焊后热处理表

注：为避免奥氏体不锈钢产生晶间腐蚀倾向，推荐采用430℃～480℃，保温8h的去应力热处理。

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C.1检修后应进行阀门密封试验，检验阀门密封副，闸板/阀瓣、阀座与阀体接触面等处的严密性。阀 门密封试验依据GB/T26480的规定进行，为方便使用，本附录摘录了密封试验方法。 C.2用液体试验时，应将阀腔内的空气排净。 C.3进行密封试验时，在阀门两端不应施加对密封面泄漏有影响的外力。关闭阀门的操作扭矩不应超 过阀门设计的关闭扭矩。 C.4密封试验的试验介质为5℃～50℃的水（可加入防锈剂）、煤油或黏度不大于水的其他适宜液体， 奥氏体不锈钢材料的阀门试验时，所使用的水中氯化物含量不应超过100mg/L。 C.5试验用压力表的精度等级不应低于1.6级，并应校验合格。 C.6试验过程中，对泄漏的处理不应带压进行。 C.7试验结束后，应排尽壳体内腔残存的试验介质。 C.8密封试验压力分为低压密封试验和高压密封试验。 a）低压密封和低压上密封试验压力为0.4MPa～0.7MPa。 b）高压密封和上密封试验压力为38℃时最大允许工作压力的1.1倍。 C.9密封试验分为上密封试验、低压密封试验、高压密封试验、双截断和排放密封试验。 C.10上密封试验内容如下： a）除波纹管密封阀门外，具有上密封性能的阀门都应进行上密封阀门试验。 b）上密封试验时，封闭阀门两端，向阀门体腔内加压，阀门应完全开启，松开填料压盖或不安装 填料。 c）上密封试验后，应压紧填料压盖或安装填料。 Cc.111 低压密封试验内容如下： a）除以润滑油起主要密封作用的阀门外，其他阀门的密封面应保持干净，无油迹。为防止密封面 擦伤，可以涂一层油膜。 b）密封副处、阀座背后或通过阀瓣的任何泄漏都应在阀门的出口端进行检查，检查时，用水封住 阀门的出口端流道，大于DN50的阀门可采用排水集气检测装置作为另一种检漏方法，泄漏率 应符合表C.1规定。 c）当使用测量容积装置（排水集气器）检测泄漏时，试验持续时间应从介质稳定地通过试验管道 时开始计算。该装置测定的泄漏量结果应与表C.1规定的每分钟气泡数相当。测量容积装置应 在相同试验介质和相同温度的情况下作为试验的测定装置。 d）当进行闸阀密封试验，阀盖和密封面间的体腔内充满试验介质时，在试验过程中施加试验压 力，分别检查两端密封面的泄漏。 e）低压密封应按下列方法中的一种进行： 1）对单向密封并标有介质流动方向标志的阀门，应在进口端加压。 2）对双向密封的阀门（双截断和排放阀门、截止阀除外），应先后在关闭阀门的每一端加 压，另一端散开通向大气，以检查出口端密封面的泄漏。 3）对多通道密封的阀门，试验介质应依次从被密封的通道口引入加压，从填料箱处（此时， 应未装填料）或其他散开的通道口来检查进口端密封面的泄漏率。试验时，其每一密封面 的泄漏率应不超过表C.1规定的泄漏率。 f）对楔式单闸板（刚性或弹性的闸板）的闸阀，不允许采用将试压空气或气体封闭在阀座间的体

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腔内，然后用水封住或用肥皂水或类似溶液涂抹密封处进行检漏的方法。 C.12高压密封试验。高压密封试验与低压密封试验方法相同。试验介质为液体时，泄漏的检测应 是液滴。 C.13双截断和排放阀的高压试验如下： a）关闭阀门，将阀门的每一端都充满试验介质，逐渐加压到规定的试验压力，按规定的时间保持 试验压力，在阀体的两个阀座中间的中腔的螺塞孔处检查泄漏情况。试验结果不应超过表C.1 规定值的2倍。 b）如果不影响在两个阀座中间的中腔的螺塞孔检查时，可以在其他部位（如填料函处）进行泄漏 量的检查。 C.14阀门检修后其密封性是检验阀门检修质量的主要指标，对于低压密封试验和高压密封试验，不 允许有可见的泄漏通过密封副、阀瓣、阀座背面与阀体接触面等处，并应无结构性损伤（弹性阀座和 密封面的塑性变形不作为结构上的损坏考虑）。在试验持续时间内，试验介质通过密封面的允许泄漏率 见表C.1。 C.15试验保压持续时间应符合表C.2的规定。

C.13双截断和排放阀的高压试验如下

表C.1密封试验的最大允许泄漏率

表C.2保持试验压力持续时间

阀门检修作业卡见表D.1。

表D.1阀门检修作业卡

DL/T2025.1—2019表D.1 (续)量具量具测量项目标准值实测值测量人名称编号阀杆弯曲零≤0.03mm件部阀门密封面吻合度≥80%件填料垫圈与阀杆的间隙H11/d11测mm量填料垫圈与填料函的间隙0.10~0.15mm填料压兰与阀杆的间隙H11/d11mm检处理监理业主修问题（缺陷）处理方法或措施处理人验收人结果鉴证验收方法和措施更备品检查情备品、备件名称检查人负责人监理鉴证业主验收换况备品遗遗留问题描述和让步接收情况负责人监理鉴证业主签字留问题质阀门检修质检点负责人监理旁站业主验收量零部件测量控阀门密封面吻合度检查制阀门组装前异物检查传配合传动试验项目试验人员负责人监理旁站业主验收动人员试1.就地手动试验验2.远方传动试验密试验压力稳压时间试验封试验项目MPamin结果试验人员监理旁站业主验收试验水压密封试验现场整理项目验收结果工作人负责人监理旁站业主验收现场1. F阀门保温恢复检查。整脚手架拆除检查。理检修工器具和设备退出现场。4.检修现场卫生检查阀运行投运时间压力温度缺陷负责人门情况监理旁站业主验收MPa情况试年月日运分23

DL/T2025.1—2019表D.1(续)试缺陷名称处理时间处理方法处理结果处理人监理鉴证业主验收运缺陷工作班人员工作负责人工作完成时间年月日时分作业卡编制人审核人批准人编制审核时间D.2阀门密封试验签证表阀门密封试验签证表见表D.2。表D.2阀门密封试验签证表工程名称：发电有限公司机组检修编号：设备名称签证时间年月日签证说明或示意图序号检查项目检查结果1阀体无变形2阀门和焊缝无渗漏3阀板/阀瓣密封无渗漏4上密封及填料函无渗漏检验结论：（经检查，上列各项检查项目符合规范要求，可以进行下道工序）验收单位质量验收意见验收签字施工单位年月日监理单位年月日业主单位年月日24

D.3阀门检修隐蔽项目验收单

阀门检修隐蔽项且验收单见表D.3

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装饰装修标准规范范本表D.3阀门检修隐蔽项目验收单

发电有限公司 机组 检修编号：

DL/T2025.1—2019D.4阀门检修让步验收单阀门检修让步验收单见表D.4。表D.4阀门检修让步验收单工程名称：发电有限公司机组检修编号：事由申请单位让步验收理由：申请人签字：年月日施工方意见：施工单位签字：年日业主验收人意见：验收人（点检）签字：日监理工程师意见：监理工程师签字：年月日业主方意见：负责人签字：年月日监理负责人意见：负责人签名：年月日26

D.5阀门检修完工报告单

建筑标准规范范本阀门检修完工报告单见表D.5。

表D.5阀门检修完工报告单

表D.5阀门检修完工报告单