注：钢中残余元素不适用于表中规定的允许偏差值。

表3锻件的热处理要求

航天标准DL/T473—2017

4.5.3锻件的夏比V型缺口试样的冲击性能KV2为3个试样试验结果的算术平均值，允许其中一个试 样的冲击功低于规定值，但不应低于规定值的70%。 4.5.4需方有要求时，可对锻件进行高温拉伸试验。锻件材料的高温规定塑性延伸强度参见附录B。

4.6.1锻件不应有过烧组织，不应有晶间裂纹。 4.6.2锻件的实际晶粒度不应粗于4级，且级差不应超过3级。当显微组织为回火马氏体或全贝氏体 时，可检验原奥氏体晶粒度，平均晶粒度不应粗于1级。 4.6.3锻件的显微组织应符合以下规定

a）20钢的显微组织应为铁素体加珠光体； b 12Cr2Mo1和12Cr1MoV的显微组织应为铁素体和珠光体或铁素体、粒状贝氏体和珠光体的混 合组织，允许为全粒状贝氏体，不允许存在相变临界温度Ac1～Ac3之间的不完全相变产物 （如黄块状组织）； C） 15Ni1MnMoNbCu的显微组织应为贝氏体加铁素体，也可为贝氏体； d） 10Cr9Mo1VNbN和10Cr9MoW2VNbBN的显微组织应为回火马氏体或保持马氏体位向的回火 索氏体。 4.6.4对10Cr9Mo1VNbN、10Cr9MoW2VNbBN锻件，其显微组织中的铁素体含量不应超过DL/T 438的规定。

4.7.1需方有要求时，可对锻件进行非金属夹杂物检验。锻件的非金属夹杂物应按GB/T10561中的A 法评级，其A、B、C、D各类夹杂物的细系级别和粗系级别以及DS类夹杂物均不应超过2.5级；A、 B、C、D各类夹杂物的细系级别总数与粗系级别总数均不应超过6.5级。 4.7.2经供需双方协商，锻件的非金属夹杂物可要求更严级别

4.8外观、尺寸与公差

.1锻件形状、尺寸与公差应满足订货图样及合同要求。 .2锻件表面不应有裂纹、夹层、折叠、缩孔、夹渣等有害缺陷。如有缺陷，允许采用机械 法予以清除，缺陷清除部位应圆滑过渡，清除深度应符合以下规定：

a） 当缺陷位于非机械加工表面，缺陷清除后该部位的尺寸不应小于其设计允许最小值； b） 当缺陷位于机械加工表面，清除深度不应超过该部位机加工余量的75%，且在清除后至少有 2mm加工余量。 4.8.3锻件机加工后的内外表面粗糙度不应大于Ra6.3。

4.9.1锻件不应有裂纹、白点、分层等缺

锻件不应有裂纹、白点、分层等缺陷。 锻件应进行超声检测，I级合格。

4.10.1未经需方同意，锻件不允许进行补焊修复。 4.10.2在需方同意补焊修复的条件下，焊接修复的面积不应超过该锻件表面积的10%，焊接修复深度 不应超过锻件壁厚的1/3，且不应大于9.5mm。 4.10.3供方应向需方提供完整的补焊修复方案进行确认，包括锻件名称、编号、补焊部位、补焊深 度、补焊面积简图、焊接工艺、热处理工艺、检测方法与要求等。 4.10.4补焊所用的焊材、焊接方法、预热与层间温度及焊工要求等应符合DL/T869的规定，焊后热 处理应符合DL/T819的规定。对10Cr9Mo1VNbN锻件，补焊用焊材的Ni与Mn总含量不应超过 1.0%。 4.10.5补焊前应采用机械或打磨方法清除缺陷，并通过磁粉或渗透检测确认修复部位的缺陷彻底清除。 4.10.6补焊后应对补焊区域打磨平滑，并按经需方

4.10.1未经需方同意，锻件不允许进行补焊修复。 4.10.2在需方同意补焊修复的条件下，焊接修复的面积不应超过该锻件表面积的10%，焊接修复深度 不应超过锻件壁厚的1/3，且不应大于9.5mm。 4.10.3供方应向需方提供完整的补焊修复方案进行确认，包括锻件名称、编号、补焊部位、补焊深 度、补焊面积简图、焊接工艺、热处理工艺、检测方法与要求等。 4.10.4补焊所用的焊材、焊接方法、预热与层间温度及焊工要求等应符合DL/T869的规定，焊后热 处理应符合DL/T819的规定。对10Cr9Mo1VNbN锻件，补焊用焊材的Ni与Mn总含量不应超过 1.0%。 4.10.5补焊前应采用机械或打磨方法清除缺陷，并通过磁粉或渗透检测确认修复部位的缺陷彻底清除。 4.10.6补焊后应对补焊区域打磨平滑，并按经需方确认的检测方法与验收标准对补焊区域检测合格

应将锻件放置在检验平台上，用游标卡尺、高度尺等测量工具对锻件几何尺寸与形位偏 验，检验结果应符合本标准4.8条及订货图样的要求。

按照GB/T223或GB/T4336对锻件材料进行化学成分分析，并应符合以下要求： a）熔炼分析应在浇铸过程中逐炉取样分析； b） 成品分析试样可取自锻件本体或其延长部分1/2壁厚处，也可取自力学性能试样； c 化学成分分析用试样的制取应符合GB/T20066的规定； d）化学成分分析结果应符合本标准4.2条的规定； e）对化学成分进行仲裁分析时，应按照GB/T223进行。

按照GB/T231.1、GB/T17394.1或DL/T1719对锻件进行硬度检验，并应符合以下要求： a）应在锻件外表面至少选取有代表性的4个测点进行硬度检验； b）若锻件经过补焊处理，应对补焊区域进行硬度检验； c）采用便携式硬度计按GB/T17394.1或DL/T1719进行硬度检验时，每个测点应至少

验值的算术平均值作为该测点的硬度，硬度检验结果应符合4.5.2条规定； 便携式里氏硬度计的检验结果偏离本标准规定时，应在硬度异常点附近扩大检验区域， 并宜对硬度异常区域采用便携式布氏硬度计进行测量校核，同一位置5个布氏硬度测量值 的算术平均值应符合4.5.2条规定，但允许其中一个布氏硬度测量值超过本标准规定范围 5HBW

锻件材料的室温拉伸性能试验应按照GB/T228.1的规定进行，高温拉伸试验（需方有要求时）应 安照GB/T228.2的规定进行，冲击性能试验应按照GB/T229的规定进行，力学性能试样与试验要求还 符合以下规定： a）力学性能试样的制取应在最终热处理后进行，并应符合以下要求： 1）试样应从锻件上直接取样； 2）从锻件上直接取样时，热处理质量不大于3500kg的锻件应取一组试样；热处理质量大于 3500kg的锻件应取两组试样，两组试样间隔180°；若锻件纵向尺寸大于其最大横向尺寸 的1.5倍时，应在锻件纵向尺寸两端且间隔180°各取一组试样；每组试样包括1个拉伸 试样和3个冲击试样； 3 锻件的力学性能试样宜取切向试样，取样部位参见图1； 4） 试样的中心线应位于经过热处理的最近的表面至少T/4（T为锻件的最大热处理厚度） 处，当截面厚度不允许此位置时，经需方同意，可在接近上述位置制取试样。 b）室温力学性能试验结果、高温规定塑性延伸强度（需方有要求时）应符合本标准4.5条的 规定。

注：图中尺寸单位为毫米；T为锻件的最大热处理厚度。

5.7非金属夹杂物检验

锻件的无损检测应符合以下要求： a）应按照NB/T47013.3对锻件进行超声检测，检测结果应符合本标准4.9条的要求； b）应按照NB/T47013.4或NB/T47013.5对锻件外表面及能够检测到的内表面进行磁粉或渗透检 测，I级合格，

5.9.1锻件检验与试验项目的数量与要求见表5。

5.9.1锻件检验与试验项目的数量与要求见表5。

表5检验与试验项目、数量与要求

室温拉伸试验中某一试样的试验结果不合格时，可从被检锻件原取样部位附近再取两个拉伸 试样进行复验，所有复验结果均应符合表4的规定； 6） 冲击试验结果不合格时，可从被检锻件原取样部位附近再取3个冲击试样进行复验，前后2 组共6个试样试验数据的算术平均值不应低于表4的规定电力弱电图纸、图集，且低于规定值的试样试验数据不 应超过2个，但其中低于规定值70%的试样只允许有1个。 5.9.3当锻件的任一力学性能试验或复验结果不合格时，允许对该锻件重新热处理后进行检验，但重 新正火或淬火的次数不得超过2次，

5.9.4锻件材料因存在白点使力学性能不合格者，不允许重复试验

锻件交货时，供方应提交的质量证明文件至少包含如下信息： a）合同编号； b）制造商名称及制造日期； c）锻件图号； d）标准号和材料牌号； e 熔炼方法、熔炼炉号； f）钢锭（钢坏）质量证明文件； g）锻件编号； h）化学成分分析结果； 力学性能检验结果； j) 锻件的实际锻造比； k） 锻件热处理记录； 几何尺寸检验结果； m）无损检测报告； n 显微组织与晶粒度检验报告（含显微组织照片）。

7.1.1检验合格的锻件，应采用低应力钢印在锻件易于观察识别部位或需方指定部位打印4 标志的每一字符不应呈现尖锐状和危及锻件设计厚度的深坑。 Z12钢印标志应至少包括如下内容，

a）制造厂名（商标或代号）； b）标准号与材料牌号； c）锻件编号； d）熔炼炉号。

7.2.1应彻底清除锻件表面氧化皮、油污及机加工的毛刺、飞边等。 7.2.2应采用适当的包装方式对锻件进行防护，以防止锻件在运输和保管过程中损坏或腐蚀

A.1本标准规定的大直径三通锻件材料牌号与国外相近材料牌号对照表参见表A.1

安全生产标准规范范本大直径三通件材料牌号与国外相近材料牌