2.1.9限位杆singletie

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的内侧端部，使导流筒内径和钢管内径齐平。

形部件。当限位杆端部采用螺母限位时，可用作调节伸缩节长度 尺寸之用。限位杆不能承受波纹管的压力推力

产品质量标准2.1.10限位环limitingring

伸缩节上位于限位套筒自由端端部，用于限制单一波纹管段 发生过度拉伸或过度压缩的环形部件。 XX

限位套筒outsideslee

2.1.12外护罩outsidecoat

3.1.1伸缩节的制造单位与人员应具有下列资质和资格X

1制造单位应按《特种设备制造、安装、改造维修质量保 证体系基本要求》TSGZ0004的规定建立适用的质量保证体系， 并取得《特种设备制造许可证》。 2焊接人员应按《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ 6002的规定持有相应项目的特种设备作业人员证。 3无损检测人员应按照国家特种设备无损检测人员考核的 相关规定取得相应无损检测人员资格。 3.1.2伸缩节的安装单位及人员的资质及资格应符合现行国家标 准《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》GB50766中的 有关规定 3.2技术资料 3.2.1伸缩节常见的结构分类和标记可按照本规范附录A规定的 要求执行。 3.2.2伸缩节制造前应具备下列资料： 设计图样和技术文件。 2 波纹管、端管、法兰、中间管、加强环、端环板等主要部 件的材料、焊接材料及防腐材料的质量证明书。 3标准件和非标准协作件的质量证明书。 3.2.3伸缩节安装前应具备下列资料： 1压力钢管及附件设计图及相应位置布置图。

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1材料存放应避免雨淋、锈蚀、擦碰等。钢板叠放时应合理 设置支撑条的间隔，材料不得产生永久变形

表33.2常用波纹管材料

3.4.1伸缩节制造、安装及验收所用的测量器具的测量精度应达 到以下要求： 1精度不低于I级的钢卷尺。 2不低于DJ2级精度的经纬仪。 3不低于DS3级精度的水准仪。 4精度士5℃及以上的测温仪。 5精度±》（3%H十1）um及以上涂镀层测厚仪。 6x测量精度温度土0.5℃、相对湿度土2%及以上的温湿 度仪。 7精度土2%及以上焊接用气体流量计。 3.4.2计量器具应按规定进行检定，并在有效期限内使用。 3.4.3用于测量高程、里程和安装轴线的基准点及安装用的控制 点，均应明显、牢固和便于使用，应由测量部门在现场向安装单 位和质量检查部门交清，并提供坐标点简图

3.4基准点和测量工具

3.5.1伸缩节制造单位应在伸缩节制造前，按现行国家标准《水 电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》GB50766的规定进行 焊接工艺评定。 3.5.2伸缩节制造单位应具有相应资格的焊接技术人员、 焊接检 验人员、无损检测人员、焊工及焊机操作工。 3.5.3焊工与焊机操作工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置 等，均应与其考试所取得的合格项目相符。 3.5.4焊件的坡口制备宜采用机械加工，坡口形式和尺寸应符合 设计图样或现行国家标准《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高 能束焊的推荐坡口》GB/T985.1和《埋弧焊的推荐坡口》GB/T 985.2的规定。 3.5.5焊件在组对前，应将坡口面及边缘20mm内的油、水、 锈、污物等清理干净，直至露出金属光泽。 3.5.6焊件组装时，坡口两侧表面应平齐，局部错边值不应大于 焊件厚度的10%，且不大于3mm；不同厚度的焊件组装时，其 错边值按较薄焊件计算。 3.5.7T形接头及部分焊透焊缝的连接部件应顶紧装配，两部件 间局部间隙不应大于3mm；当间隙大于3mm时，应通过堆焊并 修磨平整使其符合要求。 3.5.8缩节焊接所选用的焊条、焊丝、焊剂和保护气体等应与 所焊钢种相匹配。

.5.9 1管坏的纵向焊缝应采用氩弧焊或等离子弧焊方法焊接，纵 向焊缝应采取自动焊。 2纵向焊缝表面宜呈银白色或金黄色，不得有裂纹、未熔合、 夹渣、咬边、气孔、未焊满、焊瘤及飞溅等缺陷。 3当单层管坏厚度不大于2mm时，其纵向焊缝应进行双面

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100%渗透检测，检测结果应符合现行国家标准《金属波纹管膨胀 节通用技术条件》GB/T12777的规定；当单层管坏厚度大于2mm 时，其纵向焊缝应进行100%射线检测，检测结果应不低于现行 行业标准《承压设备无损检测第2部分：射线检测》NB/T47013.2 中AB级的II级要求。 4对于整体成形后分体拼合的单层波纹管，拼合缝应采用 氩弧焊或等离子弧焊方法焊接，可采用手工焊，焊后应进行双面 100%渗透探伤，检测结果应符合现行国家标准《金属波纹管膨胀 节通用技术条件》GB/T12777的规定。 5当采用滚焊工艺对多层波纹管直边段端口进行封边时， 切边后端口截面应保持全焊透，不得有分层现象。滚焊焊缝有效 宽度不应小于4mm，焊缝表面不得有过烧、击穿、裂纹、飞溅 等缺陷。 3.5.10端管、中间管、过渡套管及加强环等部件焊缝的焊接 及检验等除应符合现行国家标准《水电水利工程压力钢管制造 安装及验收规范》GB50766中一类焊缝的规定外，还应符合以 下规定： 脉冲反射法超声波检测按现行国家标准《焊缝无损检测超声 检测技术、检测等级和评定》GB/T11345进行，检测等级为B 级，按现行国家标准《焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示 特征》GB/T29711和《焊缝无损检测超声检测验收等级》GB/T 297127中验收等级2评定。 3.5.11端环板焊缝外观质量应符合现行国家标准《水电水利工程 压力钢管制造安装及验收规范》GB50766中二类焊缝的规定， 内部质量应进行100%超声波检测。脉冲反射法超声波检测按 现行国家标准《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和 评定》GB/T11345进行，检测等级为B级，按现行国家标准《焊 缝无损检测超声检测焊缝中的显示特征》GB/T29711和 《焊缝无损检测超声检测验收等级》GB/T29712中验收等

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3.5.12过渡套管与端管或中间管连接的环向角焊缝的外观检验 应符合现行国家标准《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规 范》GB50766中一类焊缝的规定。外观检验合格后可采用液体渗 透或压缩空气渗漏方法进行检测。渗漏检测时，以焊缝及热影响 区表面无渗漏为合格。 3.5.13波纹管与端管、中间管或过渡套管连接的环向焊缝，在 外观检验合格后应进行100%渗透检测，检测结果应符合现行国 家标准《金属波纹管膨胀节通用技术条件》GB/T12777的规定。 3.5.14焊缝内部或表面质量不符合要求时，应进行分析，找出 原因，制定可靠措施后，方可返工。 3.5.15焊补除应符合现行国家标准《水电水利工程压力钢管制造 安装及验收规范》GB50766的规定外还应符合下列规定： 1波纹管纵焊缝、波纹管与端管、中间管或过渡套管连接 的环向焊缝，同一部位的焊补次数不宜大于1次。 2端管、中间管、过渡套管、加强环及端环板等部件的焊 缝，同一部位的焊补次数不宜大于2次，采用高强钢材料的部件 焊缝同一部位的焊补次数不宜大于1次。

3.6.1压钢管波纹管伸缩节防腐蚀应符合现行国家标准《水电 水利六程压力钢管制造安装及验收规范》GB50766的有关规定。 不锈钢波纹管不得接触含有铝、铅、锌等低熔点金属或他们的化 合物组成的油漆。 3.6.2不锈钢表面和焊缝坡口附近不应涂漆；法兰密封面、销轴 表面、限位杆螺纹表面应涂防锈油脂；安装后须拆除的临时定位 部件外表面应涂防锈底漆。 3.6.3伸缩节端管、加强环、导流筒、外护罩等部件在组装前应

3.6.3伸缩节端管、加强环、导流筒、外护罩等部件在组装前应 对组装后无法防腐的表面预先进行除锈处理和防腐涂装。

3.6.3伸缩节端管、加强环、导流筒、外护罩等部件在组装前应

3.7.1伸缩节应有铭牌，且铭牌应符合下列规定： 1每个伸缩节上都应装有永久固定、耐腐蚀的铭牌，铭牌 上至少应注明下列内容： X 明伸缩节的各向设计循环位移量。 2）外形尺寸、总质量。 3）制造厂名称、产品出厂编号和出厂日期 2对于需分段出厂的复式伸缩节，可在每一分段上安装铭 牌，并在铭牌上注明该分段顺序的名称或编号。 3.7.2伸缩节介质流向的标识应符合下列规定： 1伸缩节装有导流筒时，应在伸缩节外表面标出醒目的永 久性介质流向箭头标识。 2对于装有双向导流筒的伸缩节，应按设计图样要求在伸 缩节两端口的外表面标出醒目的端口编号标识。 3.7.3伸缩节上所有在安装前后应拆除的装运件和临时定位杆等 定位件，表面均应涂黄色油漆。当伸缩节内外涂装面漆的色标和 黄色相近时，装运件和临时定位杆等定位件表面可涂红色油漆。 3.8 包装、储存与运输 X 3.8.1/伸缩节成品的包装与运输应符合现行行业标准《压力容器 涂敷与运输包装》JB/T4711的规定。 3.8.2最大外形尺寸小于1m的伸缩节成品可采用木箱包装，并 应符合下列规定： 1当伸缩节上带有轴向定位装置时，该装置应处于固定或锁 紧状态；当伸缩节上未设置轴向定位装置时，制造厂在包装时应 提供保持伸缩节轴向尺寸的定位措施。 2伸缩节在包装箱内应处于固定状态，且应能保证在正常运

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输过程中包装箱内的伸缩节不会相互碰撞。 3包装箱内应有防雨防潮措施。 4包装箱外应标有产品名称、型号、数量、制造厂名称及供 储存、运输时辨认和保证正确位置的“上”“下”标记或符号，并 清晰可见。 3.8.3最大外形尺寸大于1m的伸缩节成品可采用裸装， 并应符义 合下列规定： 1伸缩节上的轴向定位装置和径向定位装置应处于固定或 锁紧状态。 2伸缩节波纹管段的外侧应设有保护罩，上下游端口处应贴 有防水的保护膜。 3伸缩节上应设置可供储存、运输、装卸所必需的强度足够 的吊耳等装运件。对于大型伸缩节，还应根据工地和运输路况配 备专用装运托架。 3.8.4伸缩节成品的储存与运输应符合下列规定： 1伸缩节宜存放在清洁、干燥和无腐蚀性介质的室内场地， 伸缩节和地面之间应有垫木。当伸缩节存放在露天场地时，伸缩 节和地面之间应有垫木，并应采取必要的保护和防护措施。 2裸装的伸缩节上下叠放时，应检查下层伸缩节轴向定位装 置是否已锁紧并应对下层伸缩节的轴向定位装置的支撑强度进 行核算，以确定是否能承担上层伸缩节的重量。 3/运输及装卸过程中，不得出现由于碰撞、摇晃、跌落等原 因造成的伸缩节表面机械损伤和防腐层破坏。 4储存和运输过程中，裸装的伸缩节导流筒开口宜向下并垂 直地面。当导流筒开口不能向下时，应有防止雨水和杂物从导流 简开口处渗漏进去的防护措施。

4多层波纹管套合时各层管坏间纵向焊缝位置应沿圆周方 向均匀错开，且同层相邻纵向焊缝间距应不小于250mm。制造过 程中各层管坏间不应有水、油及杂物等进入。 5多层波纹管直边段端口宜采用连续的氩弧焊或滚焊封边， 使端口各层熔为整体。对于端口最大外形尺寸不小于4m的多层

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注："该公差应符合现行国家标准GB/T1800.1规定。

该公差应符合现行国家标准GB/T1800.2规定 R;为U形波纹管波峰、波谷的名义曲率半径。 R,为Q形波纹管波纹平均半径和圆度的名义曲率半径

自由状态下，加强U形波纹管和Q形波纹管的

面应和波纹管波谷外壁紧密贴合。 9波纹管表面不得有裂纹、焊接飞溅物及大于板厚负偏差绝 对值的划痕和凹坑等缺陷。不大于板厚负偏差绝对值的划痕和凹 坑应修磨使其圆滑过渡。 10波纹管制造过程中应防止因制造设备、工具、衬垫物及 环境等原因对波纹管表面造成的损伤及污染。 4.1.3波纹管的分体拼合应符合下列规定： 1波纹管分体的切割缝应纵向布置，切割缝的条数可按表 4.1.3的要求执行，且应按圆周均匀布置。波纹管分体切割缝和波 纹管切割前原纵向焊缝的间距不应小于250mm。

2波纹管分体切割前应对各分体段进行支撑加固处理，避免 因切割后变形造成拼合的困难。 3分体切割宜采用机械方法。当采用等离子弧切割方法 时应用砂轮磨掉切割面上的熔融氧化层，磨削层厚度不应小于 0.8mm。 4拼合缝焊缝应全焊透，焊接及焊接检验应符合本规范第 3.5节的规定。坡口应采用机械方法加工。 5分体拼合后波纹管的外观、尺寸及各项要求应符合本规范 第4.1.2条的规定。

4.2.1伸缩节压力管段包括端管、中间管、过渡套管等承压结

表4.1.3波纹管纵向分体切割缝条数

4.2.2伸缩节中压力管段的制造应符合下列夫

1压力管段的制造应符合设计图样和现行国家标准《水电水 利工程压力钢管制造安装及验收规范》GB50766的有关规定。 2端管和过渡套管上只应有纵向焊缝，不应有环向对接 焊缝。 3端管、中间管、过渡套管和波纹管连接端口处的尺寸允许 偏差应符合表4.2.2的规定。

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表4.2.2端管、中间管、过渡套管和波纹管 连接端口处的尺寸允许偏差

R为波纹管贴合处的名义曲率半径

4端管、中间管、过渡套管和波纹管连接端口与波纹管直边 段及边波波谷及侧壁可能贴合范围的表面应打磨光滑，不应有毛 刺、棱角、裂纹、凹陷、焊接飞溅物等缺陷，焊缝处的余高应采 用砂轮磨平。

4.3.1整体式加强环和端环板的制造应符合下列规定

（a）圆形和环板组成截面加强环

【c）Q形波纹管的加强环

图4.3.1加强环及端管表面与波纹管波谷及侧壁可能贴合的范围 1一端管：2—波纹管：3—加强环：FW一贴合范围

图4.3.1加强环及端管表面与波纹管波谷及侧壁可能贴合的范围 1一端管：2一波纹管：3一加强环：FW一贴合范围

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R为波纹管贴合处的名义曲率半径

4.3.2分体式加强环的制造应符合下列规定： 1分体式加强环用于液压成形、滚压成形和机械胀形的波纹 管。加强环沿圆周分为数瓣，在波纹管成形完成后再套于波纹外 壁的波谷处并沿圆周方向进行连接。分体式加强环的周向焊接或 紧固件联接应按设计图样要求进行。 2分体式加强环的分瓣数应符合表4.3.2的规定，且分瓣位 置应按圆周均匀布置。

表4.3.2分体式加强环的分瓣数

3分体式加强环每一瓣中，沿圆周向同一截面部件上相邻径 向焊缝的最小周向距离为250mm。当加强环截面为两种不同形状 组合而成时，相邻截面部件的焊缝应错开，并沿圆周向均匀布置， 4拼合后的分体式加强环各瓣之间的连接缝、和波纹管波谷 外壁贴合部位的表面应平整，并不得有毛刺、棱角、凹陷、焊接 飞溅物等缺陷

5拼合后分体式加强环的外观、尺寸及各项要求应符合本规 范第4.3.1条的规定。

4.3.3导流筒的制造应符合下列规定

1导流筒纵向焊缝应全焊透，焊接及焊接检验应符合本规范 第3.5节的规定。 2导流筒外圆表面应光滑平整，不得有可能导致波纹管内侧 表面损伤的毛刺、棱角、焊接飞溅等凸起物。 3导流筒过流面上的毛刺、棱角、焊接飞溅等凸起物应用 砂轮打磨平整。

4.4.1伸缩节组装应符合下列规定

1波纹管与端管、中间管或过渡套管之间的纵向焊缝应错 开，且相邻纵向焊缝最小的圆周向距离为100mm。 2伸缩节结构件组装时应使不同部件的焊缝相互错开，不得 有十字焊缝或垂直交叉焊缝。 3波纹管与端管、中间管或过渡套管组装时，不得采用强行 对口的方法。当波纹管直边段和钢管贴合部位存在间隙需要消除 时，宜采用均匀顶压的方法，不得用铁锤直接进行锤击。 4伸缩节组装过程中，应对波纹管表面做好防护，不得产生 因跌落、碰撞、敲击、焊接飞溅等原因导致波纹管表面的损伤。 5带有波纹管的伸缩节部件在移动、起吊、翻转等过程中， 应有确保波纹管轴向定位的可靠措施，不得有导致波纹管发生永 久变形的现象发生。 6伸缩节上导流筒、限位套筒、外护罩等结构件应在伸缩节 水压试验或气密性试验完成后再进行组装。导流简、限位套筒、 外护罩组装时，最终焊接的纵向焊缝或环向焊缝应采用气体保护 焊进行打底，不得产生因内侧焊接飞溅引起波纹管表面的损伤。 7当导流简安装在端管内侧时，过流面凸出部分上的毛刺、

棱角、焊接飞溅等凸起物应用砂轮打磨平整光滑。 8伸缩节内外表面均不得有裂纹、焊疤、焊接飞溅、深度大 于板厚负偏差绝对值的划痕和锤印等缺陷。 9伸缩节组装完成后应将所有定位装置紧固。除非合同另有 规定，出厂时波纹管应处于零位移状态。 4.4.2伸缩节上下游两端口的坡口形式及尺寸应符合设计图样的 要求，其制造尺寸的允许偏差应符合表4.4.2的规定。

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表4.4.2伸缩节尺寸的允许偏差

4.5.1伸缩节出厂前应逐件进行水压试验，必要时可补充进行 密性试验。 4.5.2水压试验或气密性试验时，试验装置应保证伸缩节两端固 定和密封有效，且伸缩节处于零位移状态。水压试验的水温应在 5℃以上。 4.5.3水压试验的试验压力应按图样或设计文件规定执行。若图 样和设计文件均无规定，水压试验压力应为设计压力的1.5倍， 或与伸缩节安装所处位置相邻压力钢管的试验压力相同：气密性

是指同端管口相互垂直两直径之差的最大 自D≤5m时，每端 直径；当5m8r 至少测4对直径。

管口圆度大 少测2对直径；当5m8m时，每 端管口应至少测4对直径。

4.5水压试验和气密性

4.5水压试验和气密性试验

试验的试验压力等于设计压力。 4.5.4水压试验或气密性试验应采用两个量程相同的压力表。压 力表的量程为试验压力的2倍左右，但不应低于1.5倍和高于4 倍的试验压力。 4.5.5水压试验应采用氯离子含量不超过25mg/L的洁净水；气 密性试验介质可用干燥洁净的压缩空气或情性气体。 4.5.6水压试验时应缓慢升压，达到规定试验压力后至少保持 30min，并对伸缩节进行检查，结果应符合下列要求： 1 保压期间压力表的压力指示应无变化， 2整个试验过程中，伸缩节表面应无任何渗水现象。 3结构件应无异常变形。 4波纹管应无失稳现象。对于无加强U形波纹管，试验压 力下的波距与加压前的波距相比最大变化率大于15%，对于加强 U形波纹管和2形波纹管，试验压力下的波距与加压前的波距相 比最大变化率大于20%，即认为波纹管已失稳。 4.5.7气密性试验时应缓慢升压或降压，达到规定的试验压力后 至少保压10min。可用皂泡法或水浸法进行检漏，无气泡为合格。

4.6.1型式检验的伸缩节，应对波纹管进行循环位移疲劳试验。 4.6.2用于疲劳试验的伸缩节，应包括波纹管、加强环、端管、 中间管、过渡套管等基本结构件及相应的焊接接头，以符合试验 要求。伸缩节的疲劳试验应在相应伸缩节的其他型式检验项目检 验合格后进行。 4.6.3疲劳试验时，试验装置应保证能约束波纹管的压力推力和 位移反力、两端密封有效，并保证施加的循环位移方向符合试验 要求。 4.6.4疲劳试验一般仅进行轴向循环位移试验，循环位移方向和 位移值应符合设计规定

4.6.1型式检验的伸缩节，应对波纹管进行循环位移疲劳试验。 4.6.2用于疲劳试验的伸缩节，应包括波纹管、加强环、端管、 中间管、过渡套管等基本结构件及相应的焊接接头，以符合试验 要求。伸缩节的疲劳试验应在相应伸缩节的其他型式检验项目检 验合格后进行。 4.6.3疲劳试验时，试验装置应保证能约束波纹管的压力推力和 位移反力、两端密封有效，并保证施加的循环位移方向符合试验 要求。 4.6.4疲劳试验一般仅进行轴向循环位移试验，循环位移方向和 位移值应符合设计规定，

4.6.5疲劳试验时的内压力应等于设计压力，疲劳试验时压力波 动值应不超过试验压力的土10%。试验循环速率应以使位移在各

1试验循环次数应大于2倍的设计循环次数，在此期间波 纹管应无泄漏。试验介质为水时，波纹管外观目视检查应无渗 水现象。 2对于加强U形波纹管和2形波纹管，加强环应无异常变形 4.6.7用于型式检验疲劳试验的波纹管，在完成疲劳试验后应 报废。

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.6.6疲劳试验结果应符合下列规定：

4.7.1伸缩节的型式检验应符合下列规定

伸缩节在出现下列情况之一时应进行型式检验： 1）产品为首次生产或是停产超过二年后复产时。 2）生产产品的材料、结构、尺寸、工艺有重大改变并 以影响产品性能时。 3）合同中有规定时。 7 型式检验的项目、要求和顺序应符合表4.7.1的规定。

表4.7.1型式检验的项目、要求和顺序

DL/T5751—2017续表4.7.1检验要求检验方法序号检验项目名称（章、节、条、款）（章、节、条、款）水压试验和5气密性试验本规范第4.5节本规范第4.5节6疲劳试验本规范第4.6节本规范第4.6节3伸缩节型式检验样品数量宜为一件。4型式检验结果按下列规则进行判定：1）检验项目全部符合要求，应判定为型式检验合格。2）检验项目中若水压试验时波纹管出现失稳或疲劳试验时波纹管有渗漏，均应判定为型式检验不合格。3）型式检验除本规范第4.7.1条第4款第2项所述项目之外，其他项目若有不符合要求的，允许返修复验。复验后符合要求的，仍应判定为型式检验合格；复验后仍有不符合要求的项目，则应判定为型式检验不合格。4.7.2伸缩节的出厂检验应符合下列规定：伸缩节出厂检验应逐件进行。2出厂检验的项目、要求和顺序应符合表4.7.2的规定。表4.7.2出厂检验的项目、要求和顺序检验项目名称检验要求检验方法序号（章、节、条、款）（章、节、条、款）检查材料牌号和质1材料本规范第3.3节量证明书外观本规范第4.4.1条第8款、本规范第4.4.1目视或用适当倍数2条第9款的放大镜观察焊缝检测本规范第3.5节本规范第3.5节尺寸本规范第4.4.2条用精度符合公差要4求的量具进行检查水压试验和气密性试验本规范第4.5节本规范第4.5节22

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4.7.3出厂检验结果按下列规则进行判定：

1检验项目全部符合要求，应判定为出厂检验合格。 2检验项目中若材料检查不符合要求，应判定为出厂检验 不合格。 3出厂检验除本规范第4.7.3条第2款所述项目之外，其他 项目若有不符合要求的，充许返修复验。复验后符合要求的，仍 应判定为出厂检验合格；复验后仍有不符合要求的项目，则应判 定为出厂检验不合格。

5.1.1伸缩节安装应符合产品说明书、设计图样和现行国家标准 《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》GB50766中的有 关规定。 5.1.2伸缩节安装前，应检查和仔细阅读伸缩节的质量证明文件、 安装使用说明书等出厂文件，并根据伸缩节和管线的安装要求编 制符合施工实际的专项安装技术方案和措施。应核查伸缩节的型 号、规格、数量，检查伸缩节上下游端口的几何尺寸和坡口质量， 确认伸缩节完好无损后方可进行安装。 5.1.3伸缩节安装应在其上、下游镇墩、支墩浇筑龄期期满后进 行。安装前应核查镇墩和支墩的浇筑质量，检查支座及导向限位 装置的位置、尺寸和安装质量，检查上下游已安装的管段是否符 合设计及安装要求，并检查和复测上下游压力钢管管口的几何尺 寸和坡口质量，符合要求后方可进行伸缩节安装。 5.1.4对于带有流向要求的伸缩节，安装时应使介质流向箭头与 介质流动的方向一致，

5.2.1伸缩节安装中心的允许偏差应符合表5.2.1的规定。

5.2.1伸缩节安装中心的允许偏差应符合表5.2.1的规定。

表5.2.1伸缩节安装中心的允许偏差

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5.2.2安装过程中，应防止伸缩节表面因敲击、碰撞、吊装及焊 接引弧、飞溅等原因造成的损伤，遇有损伤应及时进行修补并在 安装完毕后尽快进行防锈处理和防腐涂装。 5.2.3安装过程中，不应让焊接飞溅物落到未经保护的波纹 管上。 5.2.4伸缩节和上下游压力钢管连接处对口时应注意使两侧钢管 的纵焊缝位置按现行国家标准《水电水利工程压力钢管制造安装 及验收规范》GB50766的有关规定错开布置。 5.2.5不应用伸缩节来补偿在伸缩节设计时未计入的安装偏差位 移；伸缩节不应受周向扭转；伸缩节不宜作为凑合节使用。 5.2.6含有伸缩节的压力钢管段在安装闭合前，不应拆除伸缩节 上的定位和临时固定装置。当该段管线的镇墩和导向支座均应已 正确安装且该段压力钢管安装闭合后，应立即拆除伸缩节上所有 的定位和临时固定装置。 5.2.7露天安装含伸缩节的压力钢管时，该段管线的接口闭合时 机宜选择在阴天或早晨太阳未直接照射到钢管之前，闭合时的环 境温度宜在设计规定的安装闭合温度范围内。 5.2.8当含伸缩节的压力钢管段闭合时环境温度超出设计规定 的闭合范围时，应对伸缩节进行拉伸或压缩预变位，伸缩节预变 位时应考虑安装闭合焊缝焊接收缩的影响。预变位量△L按下式 计算：

式中一 伸缩节拉伸或压缩的预变位量（十为压缩，一为拉伸） (mm)。

α.1一 钢管材料在环境温度下的线膨胀系数（/℃）。 L一一安装该伸缩节的钢管管段上下游两镇墩中间的直 线距离（mm）。 t一一 安装闭合时的钢管表面平均温度（℃）。对于太阳 未直接照射到钢管的管段，t可取该钢管段所处环 境的大气温度。 toi 管线设计规定的安装闭合温度范围临界值（℃），i 1，2。当设计规定的安装闭合温度范围为to1～to2 且to1to2则toi=to2 5.2.9伸缩节安装时的焊接应符合本规范第3.5节和现行国家标 准《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》GB50766的有 关规定。焊接最后一道合拢缝时应采取措施减少焊接应力。焊接 时不得将地线接于波纹管的管节上。 5.2.10伸缩节采用法兰连接方式时，连接螺栓副的螺孔制备、 螺栓制备、紧固及紧固质量的检查应符合现行行业标准《水电工 程钢闸门制造安装及验收规范》NB/T35045和现行国家标准《钢 结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定，同时应检查法兰 连接止水面应无间隙和透光现象，用0.05mm塞尺沿圆周进行径 向检查应不能通过。 5.2.11拆除伸缩节的端管、中间管和过渡套管等构件上的工卡 具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，不得使用锤击法，应用碳 弧气刨或热切割在离管壁3mm以上切除，切除后钢管上残留的痕 迹和焊疤应磨平，并检查确认无裂纹。对高强钢应采用磁粉或渗 透探伤进行检查。当发现裂纹时应用砂轮磨去，直至经复验确认 裂纹已消除为止。 5.2.12当伸缩节与压力钢管一起进行水压试验时，应遵守压力钢

5.2.12当伸缩节与压力钢管一起进行水压试验时，应遵守压力钢

5.2.12当伸缩节与压力钢管一起进行水压试验时，应遵守压力钢 管水压试验的规定，同时应检查在压力作用下管段是否出现未预 计到的位移，管线是否有出现失稳的迹象，导向支座、伸缩节及

其他活动部件在移动中是否有受到阻碍的现象。 5.2.13当含有伸缩节的管线或管段完成水压试验后，应对管线或 管段进行外观巡检。巡检时应检查并确认下列各项是否正常： 1镇墩和支墩应完好，且与管道连接牢固。 2导向支座和伸缩节接触良好，管道沿允许的方向移动正常 3伸缩节的变形在设计规定的范围内，管线没有产生失稳， 管段也没有发生未预见到的振动。 4伸缩节的各部件均未出现异常变形及异常声响。

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6.1.1伸缩节经出厂检验合格后在交货时可进行交货验收。交货 验收可在伸缩节运输到工地现场后进行。 6.1.2伸缩节交货验收项目及要求应符合表6.1.2的规定。裸装的 伸缩节可直接验收，有包装箱包装的伸缩节应开箱后验收。

6.1.3交货验收结果按下列规则进行判定：

1检查项目全部符合要求，应判定为交货验收合格。 2检查项目若有不符合要求的，应返修后复验。复验后符 合要求的，仍应判定为交货验收合格；复验后仍有不符合要求的 项且，则应判定为交货验收不合格

6.2.1伸缩节安装完成后可单独验收生产标准，也可与上下游压力钢管

表6.1.2伸缩节交货验收项目及要求

压力钢管及伸缩节工程竣工图样。 伸缩节制造厂家交货验收文件。 伸缩节安装使用说明书。 伸缩节设计修改通知单。 伸缩节安装时最终检查和试验的测定记录。 伸缩节安装焊缝的无损检测报告。 防腐检测资料。 重大缺陷处理记录和有关会议记录

A.1.1伸缩节基本结构可包括但不限于以下四种类型，其代号和 特点见表A.1.1。

表A.1.1伸缩节基本结构类型及特点

：复式铰链型的主铰链板或副铰链板、复式万向铰链型的万向环或铰链板均应带长

槽钢标准1端管：2—波纹管：3—导流筒：4—外护罩：5—端环板

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