DLT 819-2019 火力发电厂焊接热处理技术规程

.3.1有冷裂纹倾向的焊件，当焊接工作停止后，若不能及时进行焊后热处理，应立即进行后热。后 热工艺是：加热温度为300℃～400℃；保温时间为2h～4h。 .3.2马氏体型耐热钢焊接接头焊后不宜采用后热。若后热，应符合下列要求： a）待焊件温度降至80℃～100℃、保温1h2h后立即进行。 b）管子外径不大于63.5mm且壁厚不大于10mm的马氏体型耐热钢焊接接头，可缓冷至室温，并 在24h内进行后热或焊后热处理。 3.3后热时的加热宽度不小于预热时的加热宽度

6.4.1应按照DL/T869、DL/T752的规定，或其他技术文件要求进行焊后热处理。若焊缝任一侧为马 氏体型耐热钢，应在其完成马氏体转变结束后立即进行焊后热处理，否则，应按6.3的要求进行后热。 6.4.2焊后热处理恒温温度的选择原则： a）不应超过焊接材料熔敷金属及两侧母材中最低的下转变温度（Ael），宜在Al温度以下30℃。 b）对调质结构钢焊接接头，应低于调质处理时的回火温度。 c）对异种钢焊接接头，可按照DL/T752的相关规定执行。 6.4.3管道对接接头加热宽度应根据加热方法及外径（D）与壁厚（S）的比值来选取，但最小不小于 100mm。加热中心应位于焊缝中心，并应采取措施降低周向和径向的温差，且应符合下列规定： a）当采用感应加热时，应按下述方式确定加热宽度： 1）当D/8≤15时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的5倍； 2）当D/8>15时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子壁厚的6倍。 b）当采用柔性陶瓷电阻加热、远红外辐射加热时，应按下述方式确定加热宽度： 1）当D/8≤10时，加热宽度从焊缝中心起，每侧不小于管子厚的6位

图1名义厚度计算图示

暖通空调图纸、图集6.4.5常用钢的焊后热处理恒温温度与恒温时间参

a）采用柔性陶瓷电加热或远红外辐射加热时，焊接热处理升温速率、降温速率为6250/8（单位为 ℃/h，其中为坡口处焊件厚度，单位为mm），采用中频感应加热时，焊接热处理升温速率为 8000/（单位为℃/h），降温速率为6250/（单位为℃/h）。升温、降温速率最大不大于 300℃/h。当壁厚大于100mm时，升温速率、降温速率按60℃/h进行控制；300℃以下不控制 升温和降温速率。 b）当管子外径不大于108mm且厚度不大于10mm时，若采用感应加热或火焰加热，可不控制升 温速度。 c）对管座或返修焊件，应按主管的壁厚计算焊接热处理的升温速率、降温速率。 d）加热炉进行焊后热处理时，加热过程焊件应随炉升温；冷却过程焊件应随炉降温，直到300℃ 以下方可出炉冷却。 焊后热处理恒温过程中，任意两热电偶显示数据的差值应符合规定的温度范围，且不超过50℃。 在制定焊后热处理工艺措施时，应考虑下列可能出现的因素并采取相应的措施： a）对于有再热裂纹倾向的钢种，焊后热处理恒温温度应避开敏感温度区间；升温、降温时，应尽 快通过敏感温度区间。 b）对于有第二类回火脆性的钢种，焊后热处理采用快速冷却的方式。 c）冷拉焊接接头所用的加载工具，待焊接热处理完毕后，方可拆除。 d）对已运行过的管道焊接接头，在热处理前、后对焊缝及母材硬度进行检验，必要时，进行金相 组织检验。 e）阀体和管道形成的焊接接头，焊后热处理时，确保阀体部位的恒温温度不超过阀体的运行 温度。 f 对于壁厚大于100mm的焊接接头，应采取措施控制壁厚方向的温差，满品加热温产函求

7.1.1应根据加热方式选择测温方法。柔性陶瓷电阻加热、远红外辐射加热、感应加热宜采用接触法 测温；火焰加热宜采用非接触法测温。 7.1.2接触法测温宜采用热电偶、测温笔、接触式表面测温仪等。非接触法测温宜采用便携式红外测 温仪等。

.2.1热电偶选择应满足下列要求： a）应根据焊接热处理的温度、仪表型号、测量控温精度选择热电偶。热电偶的直径与长度应根据 焊件的大小、加热宽度、固定方法选用。 6 宜选用K分度的具有防水功能的绝缘型铠装热电偶或具有绝缘功能的K分度热电偶丝，绝缘材料 推荐使用玻璃纤维或二氧化硅纤维。其质量应符合GB/T16839.1、GB/T16839.2、GB/T18404、 GB/T2614的要求。 c）对首次使用的热电偶或参比端（接线端）维修过的热电偶，应参照GB/T34035进行热电偶的极性 测试和电阻检测。 2.2热电偶安装应满足下列要求：

热电偶的安装位置与数量，应以保证测温和控温准确可靠、有代表性为原则。 预热时，控温热电偶应布置在加热区以内，监测热电偶应尽可能靠近待焊坡口。必要时，应使 用其他测温方法检测待焊坡口处的温度，见图2

图2预热时加热宽度与测温点布置示意

后热时，应在焊缝上部安装1支热电偶作为控温热电偶，图2所示的监测热电偶不变，也可参 照焊后热处理的要求，分区布置热电偶。 垂直位置的管道焊接接头进行焊后热处理时，应使用不少于2支～3支热电偶，沿圆周均匀布 置。其中，1支控温热电偶布置于焊缝中心，其他监测热电偶布置于距焊缝边缘1倍壁厚处， 且不小于50mm，见图3。

图3垂直位置管道焊接接头热电偶布置示音

水十位直管道焊接接头进行焊后热处理时，宜根据管道外径采取与分区加热相应的测温、控 方式安装热电偶，分区数量与热电偶的安装要求见表1。每个加热区应布置不少于2支热 偶，1支控温热电偶布置于焊缝中心，另1支监测热电偶应布置于距焊缝边缘1倍壁厚处， 不小于50mm，见图4、图5。

表！水平位置管道焊后热处理时分区数量与控温热电偶的安装要求

图42个控温区时热电偶布置示音

图53个控温区时热电偶布置示音

管座等）进行后热、焊后热处理时，应采取措施使得焊件实际被加热 的最高温度位于被热处理焊缝上。焊后热处理时，其热电偶应至少有3支，其中1支位于焊缝 （控温用），其他热电偶（监测温度用）分别位于距焊缝边缘1倍壁厚，且不小于50mm的主 管与支管上，见图6。

8加热装置的安装与保温

0.1.1柔性陶瓷电阻加热器、远红外辐射加热器的安装应链

DL/T8192019

然器时，将焊件表面的焊瘤、焊渣、飞溅物清理干净，使加热器与焊件表面贴紧，必要 时，应制作专用的夹具。 b）直径大于273mm的水平管道或大型部件焊接接头进行焊后热处理时，应采用分区加热，分区 数量应满足表1的规定。 同炉处理多个同类焊件时，各加热器的布置方式应相同，且保温层宽度和厚度也尽可能相同。 d）用绳形加热器对管道进行预热时，焊缝坡口两侧布置的加热器应对称，加热器的缠绕圈数、缠 绕密度应尽可能相同，缠绕方向相反。 e）后热时，若采用预热时的加热器布置，在原焊缝区域应补充布置加热器。 f）垂直位置管道焊接接头，加热器的中心比焊缝中心应向下偏移20mm30mm。 3.1.2 感应加热器的安装应符合下列规定： a） 感应线圈的匝间距离应根据焊件的形状、壁厚、拟定的加热宽度确定。 b）工频感应加热时感应线圈与工件的间隙为10mm～50mm；中频感应加热时感应线圈与工件的 间隙为10mm~80mm。 c）感应线圈安装时，应避免匝间短路。 d）应避免在焊件上留下剩磁。 .1.3火焰加热符合以下要求： a）当使用多个喷嘴或焊炬进行加热时，宜对称布置，均匀加热。 b）火焰焰心至工件的距离应在10mm以上；喷嘴的移动速度要稳定，不得在一个位置长期停留。 c）应注意控制火焰的燃烧状况，防止金属的氧化或增碳。 d）以焊缝为中心，加热宽度应为焊缝两侧各外延不少于50mm。 e）火焰加热的恒温时间应按1min/mm计算。 f）加热完毕，应立即使用干燥的保温材料进行保温。 1.4对变径管、管座、三通和阀门连接管等部件异形焊接接头，宜在金属材料体积较大侧布置较多 加热装置，通过分区控温、功率控制或其他措施，使加热区域最高温度位于被执丛理的相上

焊接热处理的保温宽度从焊缝中心算起，每侧应比加热宽度增加至少2倍壁厚，且不小于150ml 焊后热处理的保温厚度不超过80mm，保温层外表面温度以不高于60℃为宜。感应加热时， 减小保温厚度。可以通过改变保温层厚度来调整管道加热部分的温兰

9.1.1热处理工在升温前应进行下列内容的检查，确认其符合作业指导书或工艺卡的要求： a）加热及测温设备、器具及接线、热处理炉有效加热区检测合格证的有效期。 b）加热装置的布置、温度控制分区。 C 加热范围符合标准或规范要求，保温层的宽度、厚度合适、 d 温度测点的安装方法、位置和数量。 e 设定的加热温度、恒温时间、升温速度、降温速度等。 f）现场安全要求。 9.1.2热处理工在焊接热处理工作中应进行现场工作记录（格式参见附录B中表B.2），工作完成后 自检，并经热处理技术人员确认，符合下列要求： a）工艺参数在控制范围以内，并有自动记录曲线

9.1.2热处理工在焊接热处理工作中应进行现场工作记录（格式参见附录B中表B.2），工作 自检，并经热处理技术人员确认，符合下列要求： a）工艺参数在控制范围以内，并有自动记录曲线

b）热电偶无损坏、无位移。 c）热处理记录曲线与工艺卡吻合。 9.1.3焊接热处理技术人员或焊接工程师应在热处理工自检合格的基础上，对同类焊件进行不少于 20%（马氏体型耐热钢焊件应不少于50%）的抽查。检查相关记录、察看经焊后热处理的焊件外观， 进行质量评价，其内容符合附录E的规定。评价项目包含该表中所右检本项目

应由其过程控制予以保证。按照9.1.1、9.1.2的规定完成检查且符合要求，则焊 后热处理工作质量确定为合格，否则确定为不合格。 9.2.2热处理工按9.1.1检查有不符合项时，应立即改进并使其合格；按9.1.2检查有不符合项或按 9.1.3进行抽查有疑问时，应由焊接热处理技术人员或焊接工程师与质量检查人员联合组织评价，查找 并分析原因，制定进一步的质量保证措施。同时应进行该焊缝硬度检测或进行现场金相组织检验。 9.2.3硬度检测可采用便携式布氏硬度计按照DL/T1719的要求检测，或采用便携式里氏硬度计按照 GB/T17394的规定进行检测。对于有争议的硬度检测值宜采用便携式布氏硬度计进行复核，硬度值应 满足DL/T869的规定。

电镀标准9.3焊后热处理质量不合格外理

9.3.1当焊缝硬度值偏低或偏高时，应对不合格原因进行分析。 9.3.2焊后热处理温度或时间不够而导致焊缝硬度值高于规定值时，应重新进行焊后热处理，且不超 过3次。 9.3.3当焊缝硬度值低于规定值，或金相组织检验判定超过相变温度出现异常组织的焊缝时，除非可 以现场实施正火十回火热处理，否则应割掉该焊接接头，重新焊接。 9.3.4焊后热处理恒温时间超过焊后热处理作业指导书规定值土30%，且硬度检查合格的焊缝，应作 记录。

10.1.1焊接热处理施工应具有与焊接工艺评定参数相适应的现场热处理作业指导书或工艺卡，应具有 现场焊接热处理操作记录、焊接热处理工作统计表（格式参见附录B中表B.3）、焊后热处理质量评价 表（格式见附录E）。 10.1.2工程竣工后移交的焊接技术资料中焊接热处理技术资料包括： a）焊接热处理自动记录曲线。 b）焊接热处理工作统计表。 c）焊后热处理质量评价表。 d）相应的试验、检测报告。

具有与焊接工艺评定参数相适应的现场热处理作业指导书或工艺卡，应具有 现场焊接热处理操作记录、焊接热处理工作统计表（格式参见附录B中表B.3）、焊后热处理质量评价 表（格式见附录E）。 10.1.2工程竣工后移交的焊接技术资料中焊接热处理技术资料包括： a）焊接热处理自动记录曲线。 b）焊接热处理工作统计表。 c）焊后热处理质量评价表。 d）相应的试验、检测报告。

附录A （规范性附录） 柔性陶瓷电阻加热器技术条件

加热器一股由电阻丝、陶瓷套管（片）、引出线及附件组成，可以是绳形加热器、 履带式片状加热器、指状加热器、抱合式加热器，其工作温度不超过1000℃。 A.2电阻丝应采用Cr20Ni80合金材料，单股直径以0.35mm～0.40mm为宜，质量符合GB/T1234的 要求。绞制股数以37股～42股为宜，在绞制电阻丝时，不允许有接头、断丝。 A.3陶瓷套管（片）应使用氧化物和复合氧化物陶瓷制作，要求有高的热发射率。其软化点温度应大 于1200℃，绝缘强度应大于20kV/mm。抗热震性要求为在750℃时淬入25℃水中3次不开裂。 A.4加热器引出线与电阻丝的连接，宜采用不锈钢导管连接压制，压接前应检查不锈钢导管有无毛 刺；也可采用低电阻合金焊接材料进行焊接来保证接头的质量。每根镍铬电阻丝引出线的长度应不小 于400mm，铜丝引出线的长度应不小于200mm，铜丝截面面积不小于10mm。加热器接插件应采用承 插式。 A.5加热器的耐压性能应在2000V交流电下1min无击穿，绝缘电阻不小于100MQ（400℃以下），高 温泄漏值应不超过0.5mA/kW（750℃时）。 A.6有效发热部分的尺寸误差：绳形加热器、指状加热器不大于1%；片状加热器不大于3%。 A.7验收时，应采用冷态电阻计算加热器的功率。其计算功率与额定功率误差应不大于5%。 A.8对绳形加热器，在750℃、3h的工作条件下，使用3次后电阻丝的伸长量不大于0.5%。对履带式 加热器，应根据加热器的规格选择合适大小的瓷板；加热器的两端，应根据加热器的宽度放置适当数 量的带连接孔的陶瓷件，且两端位置应一致。抱合式加热器的两端与加热件应有良好的密封，能够按 要求实现分区控温要求。 1.9加热器应有产品合格证明和质量证明书，质量证明书至少应包含但不限于下列内容： a）电阻丝的单丝直径、股数和质量证明。 b）加热器的有效尺寸。 c）额定工作电压。 d）额定功率。 e）设计冷态电阻

DL/T819—2019表B.2焊接热处理操作记录工程名称：日期：天气：环境温度：部件名称接头编号材质规格加热方法升降温速率恒温温度C/h恒温时间℃h工艺卡号时间温度时间h温度℃记录要求：1）严格按照热处理作业指导书或热交接班记录异常情况记录：处理工艺卡作业。2）认真记录，填写清晰、完整。记录人3）每0.5h记录一次。接班人4）至少每0.5h到热处理现场巡查开始时间5）当连续工作时间较长时，应每隔3h记录一次环境温度。结束时间表B.3焊接热处理工作统计表第页工程名称部件名称序号焊接接头编号材质规格加热方法热处理日期 自动记录号 热处理类别备注说明：1）本表按部件，以热处理日期顺序进行统计。2）加热方法以代号表示：DR一电加热：GR一感应加热：HR一火焰加热：LR一炉内加热。3）热处理类别以代号表示：PWHT一焊后热处理；POH一后热；PRH一预热。审核人：统计人：年月日年月日14

建筑标准规范范本附录C （资料性附录） 常用钢的预热温度

表C.1常用钢的预热温度