4.1.3外设的检测装置（如传感器、摄像头、照相机等）防护等级应符合GB5226.2的要求。固定可 靠，宜增设防坠落措施。 4.1.4RTG/RMG进行了远控系统改造后，其技术性能指标应不低于原性能指标。 4.1.5远程操作台设计应符合人体工程学。 4.1.6远控系统应设置使用管理权限

4.1.6远控系统应设置使用管理权限

4.2.1新出厂RTG/RMG，安装有远控系统的，技术资料至少包含远控系统的电气原理图、自动定位和 纠偏以及校验装置的安装位置图、安装及维护保养使用说明（包含各定位装置采取的形式，实现的功能 等内容）。

4.2.2在用RTG/RMG，通过改造（大修）加装远控系统的，技术资料除满足4.2.1的要求外工程标准规范范本，还应提 供改造（大修）的设计文件。

供改造（大修）的设计文件。 4.3定位系统 4.3.1大车自动定位系统 们提供 4.3.1.1RTG/RMG应设大车自动定位系统。大车自动定位偏差符合设计指标，满足吊箱的基本要求。 4.3.1.2大车自动定位系统应能自动检测、记录大车运行的位移值（含终点值），并同步上传至远控 系统。此位移值应在显示屏实时显示。 4.3.2起升自动定位系统 4.3.2.1 RTG/RMG应设起升自动定位系统。起升自动定位偏差符合设计指标，满足吊箱的基本要求。 4.3.2.2 起升自动定位系统应能自动检测、记录吊具升降的高度值（含终点值），并同步上传至远控 系统。此高度值应在显示屏实时显示， 4.3.2.3 大、小车进入指令位置后，远控系统应检测吊具与目标箱的距离。 a) 自动吊箱模式时，当吊具下降到设定值时，远控系统控制吊具降为低速运行。若周围有高于目 标箱的障碍物，应使吊具提前降为低速运行。 b） 远程手动吊箱模式时，当吊具下降至目标箱上方时，吊具旋锁应位于集装箱锁孔的上方，其位 置偏差应能满足吊箱的基本要求。 若远控系统控制起升机构先自动运行，后转换为远程手动吊箱模式，则最退在吊具下降至最小 安全距离前进行转换，

4.3.1大车自动定位系统

3.2起升自动定位系统

3.2.3大、小车进入指令位置后，远控系统应检测吊具与目标箱的距离。 a 自动吊箱模式时，当吊具下降到设定值时，远控系统控制吊具降为低速运行。若周围有高于目 标箱的障碍物，应使吊具提前降为低速运行。 b 远程手动吊箱模式时，当吊具下降至目标箱上方时，吊具旋锁应位于集装箱锁孔的上方，其位 置偏差应能满足吊箱的基本要求。 C） 若远控系统控制起升机构先自动运行，后转换为远程手动吊箱模式，则最迟在吊具下降至最小 安全距离前进行转换，

.2.4应设直接测量小车架和吊具之间距离的检

3.3小车自动定位系统

4.3.3.1RTG/RMG应设小车自动定位系统。小车自动定位偏差符合设计指标，满足吊箱的基本要求。 4.3.3.2小车自动定位系统应能自动检测、记录小车运行的位移值（含终点值），并同步上传至远控 系统。此位移值应在显示屏实时显示。

4.4大车自动纠偏系统

SZDB/Z 3022018

4.4.1RTG应设天车自动纠偏系统。自动纠偏偏差符合设计指标，满足吊箱的基本要求。 4.4.2大车自动运行到指令贝位后，吊具最外缘与堆场内障碍物的安全距离应不小于100mm。 4.4.3大车自动纠偏系统应能自动检测、记录大车运行轨迹与大车标准线之间的距离，并同步上 远控系统。此间距值应在显示屏实时显示。

4.4.4大车运行过程中不应脱开或撞击滑触线

4.5.1RTG/RMG应设定位自校验系统。该系统应具备以下功能：

a） 独立于定位系统； b） 同一故障不应导致定位和校验功能同时失效； ） 自动校验的结果应同步上传至远控系统，并以差值进行显示； d) 当差值的绝对值大于偏差最大允许值时，该系统应有报警输出并控制对应机构停止自动运行。 4.5.2 RTG应设纠偏自校验系统。该系统应具备以下功能： a) 独立于大车自动纠偏系统： b） 同一故障不应导致大车自动纠偏和校验功能同时失效： C） 自动校验的结果应同步上传至远控系统，并以差值进行显示； d）当差值的绝对值大于偏差最大允许值时，该系统应有报警输出并控制大车停止自动运行。 4.6通讯及视频监控系统 4.6.1 当通讯信号中断或传输响应时间超过550ms时，所有机构应停止自动运行或保持静止状态。 4.6.2 当视频监控信号中断或传输响应时间超过550ms时，所有机构应停止自动运行或保持静止状态， 4.6.3视频信号不应有卡顿，视频监控系统的分辨率应不小于720P。 4.6.4视频监控系统应至少能监控：RTG/RMG大车运行区域、吊具运行区域、吊具着箱和开闭锁状态， 以及堆箱是否整齐等项目 4.6.5视频监控系统应有断电自动记忆、存储功能，储存时间不应少于72h。 4.6.6远程操作台至少应显示：定位数据、纠偏数据、箱型状态、吊具着箱和开闭锁状态、安全保护 装置动作状态、操作指令等。 4.6.7吊箱作业的RTG/RMG与进行大车定位的RTG/RMG的视频应分屏显示，分屏数量应满足作业工况 要求。 4.6.8每个视频画面均应有对应的中文标识。显示屏的画面应能跟随执行的指令自动或手动切换。 4.6.9通讯系统应有故障自诊断功能。当通讯系统故障时，远控系统应报警并使所有机构处于停止状 态。 4.6.10RTG自动或远程手动过街应有视频监控功能，监控运行方向的路面状况。 4.6.11 远控系统的故障信息应在远程操作台上实时显示。 4.6.12自动与远程手动操作模式切换时，远程操作台应有提示性报警。

4.6通讯及视频监控系统

4.7.1紧急停止开关

4.7.2大车防撞保护系统

7.2.1RTG/RMG应设大车防撞保护系统，当RTG/RMG与运行方向通道上的障碍物（人、集卡、 、RTG/RMG等）有发生碰撞可能时，应能控制大车运行机构按照设定的距离自动减速，并在碰撞 运行。

4.7.2.2大车防撞保护系统应采用穴余设置

4.7.3吊具负载防撞保护系统

4.7.3.1RTG/RMG应设吊具负载防撞保护系统。远控系统应有故障诊断功能，当吊具负载防撞保护系 统发生故障时，远控系统应有报警输出并控制对应机构停止自动运行。× 4.7.3.2当吊具下降时，吊具负载防撞保护系统应检测目标层通道上是否有障碍物，若有碰撞危险， 远控系统应控制起升机构按照设定的距离自动减速、停止。 X 4.7.3.3当小车运行时，吊具负载防撞保护系统应检测目标列位通道上的箱型状态，若有碰撞危险： 远控系统应控制小车运行机构按照设定的距离自动减速、停止， 4.7.3.4当大车运行时，吊具负载防撞保护系统应检测目标贝位通道上的箱型状态，若有碰撞危险 远控系统应控制大车运行机构按照设

4.7.4吊具减摇系统

4.7.5防集卡吊起保护系统

RTG/RMG宜设防集卡吊起保护系统。该系统应具备以下功能： a 切断上升方向动作； b) 发出声光报警信号，并提醒远程操作人员； c) 只允许人工操作将集卡放至地面； d）须手动复位该故障。

4.8.1应采取措施（如钥匙操作开关、访问码等）防止擅自使用远程操作台。 4.8.2远程操作台应具备RTG/RMG司机室的所有操作功能

4.9.1任何人员或车辆进、出堆场检修作业时，应有应答允许机制。且远程操作台应有在 程保持有效的声、光报警信号，提醒远程操作人员。并且只能由参与检修的人员在离开时

王何人员或车辆进、出堆场检修作业时，应有应答充许机制。且远程操作台应有在检修作业全 效的声、光报警信号，提醒远程操作人员。并且只能由参与检修的人员在离开时解除该报警。 井行作业任务分配时，故障的RTG/RMG作业模式自动屏蔽

4.9.3故障RTG/RMG停放的区域应自动进行封团。封团区域面积应以安全为前提。 4.9.4RTG/RMG远程操作与机上司机室操作应互锁，只允许一种操作模式；且应在RTG/RMG登机处设 置远程/本地转换开关。

RTG自动或远程手动过街时大车运行平稳；通讯、视频信号正常，视频清晰无卡顿；大车声光报警 功能有效。

5.1.1远控系统控制RTG/RMG从预定箱位自动运行至目标箱位，能自动检测相应运行通道 列位或层）上的箱型状态，若运行通道有可能发生碰撞的障碍物，远控系统应有报警输出并 构停止自动运行。

5.1.2RTG/RMG大车自动定位系统空载试验

5.1.2RTG/RMG大车自动定位系统空载试验 5.1.2.1大车定位偏差测量以定位装置安装侧为基准，偏差最大允许值如下： D定max=（L 贝一 C 安一 B外）/2 式中： D定mx一一大车定位偏差的最大允许值，单位为毫米（mm)）； L贝一一贝位间距，贝位间距以码头实际间距为准，单位为毫米（mm）； C安一一安全距离，最小安全距离定为100mm； B外 吊具导板外伸部分（超出吊具外缘）最大尺寸，以码头实际尺寸为准，单位为毫米（mm） 5.1.2.2远控系统控制大车运行机构从预定贝位自动运行至目标贝位，显示屏上的大车自动定位数据 或自校验数据应不大于D定磁x。 5.1.2.3在5.1.2.2的工况下，将自校验数据设置为大于D定x，远控系统应有报警输出并控制大车停 止自动运行。 5.1.2.4在5.1.2.2的工况下，按照5.1.2.1的要求测量大车定位的实际偏差值应不大于D定m，各码 头偏差最大允许值见表A.1。

5.1.3.1起升定位偏差最大允许值为土100mr

1.3.2远控系统控制起升机构从预定层自动运行至目标层，显示屏上的起升自动定位数据或自校 应不大于100mm

5.1.3.3在5.1.3.2的工况下，将自校验数据设置为大于100mm，远控系统应有报警输出并控制起升停 止自动运行。 5.1.3.4在5.1.3.2的工况下，按照5.1.3.1的要求测量起升定位的实际偏差值应不大于100mm。

5.1.4RTG/RMG小车自动定位系统空载试

5.1.4.1小车定位偏差最大允许值如下：

X定mx=26+24=50 式中： X定一一小车定位偏差的最大允许值，单位为毫米（mm）； 26一一小车传动齿条的齿数为40，模数为8，齿距25.133，齿距取整为26，单位为毫米（mm）； 24一一考虑小车的定位方式、定位精度和测量误差，单位为毫米（mm）。 注：小车运行机构的传动方式通常为齿轮齿条传动或轴传动，考虑轴传动系统的调速方式通常变频调速， 起制动平稳，不考虑打滑，所以轴传动定位更准确，以齿轮齿条传动为例核算较大偏差。 5.1.4.2远控系统控制小车运行机构从预定列位自动运行至目标列位，显示屏上的小车自动定位数据或 自校验数据应不大于50mm。 5.1.4.3在5.1.4.2的工况下，将自校验数据设置为大于50mm，远控系统应有报警输出并控制小车停 止自动运行。 5. 1. 4. 4 在 5. 1. 4. 2 的工况下, 按照

5.1.5RTG大车自动纠偏系统空载试验

车纠偏偏差测量应以纠偏装置安装侧为基准，测量位置为该侧下横梁两端最不利的位置，如 最外侧轮胎中心线。偏差最大允许值如下：

D 剑mx = （L 列一 C 安B外） /2 D创mx一一自动纠偏偏差的最大允许值，单位为毫米（mm）； L列一一列位间距，列位间距以码头实际间距为准，单位为毫米（mm）； C安一一安全距离，最小安全距离定为100mm； B外一一吊具导板外伸部分最大尺寸，以码头实际尺寸为准，单位为毫米（mm）； 5.1.5.2远控系统控制大车运行机构从预定贝位自动运行至目标贝位，显示屏上的大车自动纠偏数据或 自校验数据，应不大于D划x。 5.1.5.3在5.1.5.2的工况下，将自校验数据设置为大于Dmx，远控系统应有报警输出并控制大车停 止自动运行。 5.1.5.4在5.1.5.2的工况下，按照5.1.5.1的要求测量大车纠偏的实际偏差值应不大于D创x。各码 头偏差最大允许值见表A.1。

5.1.6RTG/RMG大车防撞保护系统空载试验

5.1.6.1远控系统控制大车运行机构从预定贝位自动运行至目标贝位，在该运行通道区间设置高度不大 于0.3米的障碍物，大车防撞保护系统应自动检测到运行通道上的障碍物，远控系统应有报警输出并控 制大车停止自动运行。 5.1.6.2分别使一套防撞保护装置失效（如关闭电源或中断信号），另外一套防撞保护装置应独立完成 5.1.6.1所述的功能。 5.1.6.3若采用远程手动操作大车运行时，大车防撞保护系统功能应有效。 5.1.6.4RTG自动或远程手动过街时， 大车防撞保护系统功能有效

.7RTG/RMG吊具负载防撞保护系统不吊箱试验

1.7.2远程手动操作，人为撞箱，验证吊具负载防撞保护系统功能是否有效； 1.7.3屏蔽堆场管理系统，在运行通道人为设置障碍，自动运行，验证吊具负载防撞保护系统 香有效：

5.1.7.4恢复初始状态，远控系统应运行正常

2.1RTG/RMG吊具负载防撞保护系统吊箱试验。按照5.1.7的步骤验证吊具负载防撞保护系统 否有效。 2.2大、小车自动运行到目标位置后，自动吊箱模式或远程手动吊箱模式设定的功能有效，吊 、开闭锁功能正常

箱、开闭锁功能正常。 5.2.3RTG/RMG各机构在作业区域内运行平稳，定位准确，制动可靠，通讯、视频信号正常，视频清 晰无卡顿。

2.1设备交货，用户验收时应进行首次检验。有下列情况之一时应进行本项检验： 设备在使用现场安装调试完毕，投入使用前； b 设备经改造（大修）后，再次投入使用前。 2.2RTG首次检验项目为表B.1里面的全部项目。 2. 3RMG首次检验项目为表B.1单面带“★”以外的项目

6.3.1对经首次检验有远控系统功能的在用RTG/RMG，按照相应技术规范定期检验的同时 系统进行定期检验。 6.3.2RTG定期检验项目为表C.1里面的全部项目

6.3.3RMG定期检验项目为表C.1里面带“☆”以外的项目

6.4.1本规范规定的检验项目全部合格，综合判定为“合格”；

a 可以通过整改达到要求的，需在双方商定的期限内完成；使用单位整改并且自检合格后，应当 申请原检验机构到现场复检，复检时所有检验项目合格，综合判定为“复检合格”；复检时检 验项目仍有不合格项，综合判定为“复检不合格”； b） 无法整改的，综合判定为“不合格”； 4.3本规范规定的检验项目有不合格项，当没有法律法规强制要求时，依双方约定可仅对单项检验 目判定结论

6.5检验报告项目填写

检验报告中检验项目的“检验结果”和“结论"按照如下要求填写 a）单项“检验结果”一栏中，定量项目填写数据，定性项目作简要描述； b）单项“结论”一栏中，填写“合格”不合格"或者“无此项”。

首次检验项目按表B.1

表B.1首次检验项目表

SZDB/Z302—2018表B.1首次检验项目表（续）23.5.8画面切换24.5.9通讯系统故障自诊断5.通讯及视频25.5.10RTG过街视频监控*监控系统26. 5.11故障信息实时显示27.5.12自动/远程手动切换报警28.6.1紧急停止开关29.6.2大车防6.2.1防撞保护系统设置30.撞保护系统6.2.2元余设置31. 6. 6.3.1故障自诊断6.3吊具负32.安全6.3.2下降方向防撞保护功能设置保护载防撞保护33.系统5.3.3小车方向防撞保护功能设置系统34.6.3.4大车方向防撞保护功能设置35.6.4吊具减摇设置36.6.5防集卡吊起保护37.7.1管理权限的设定7.自动化操作38.7.2远程操作台功能设置39.3.1检修应答、确认机制40.8.2任务分配时故障RTG/RMG自动屏蔽功能41.8.3故障RTG/RMG所在区域自动封锁功能联锁保护42.8.4远程/本地互锁43.8.5远程操作台与RTG/RMG对应关系44.8.6堆场封闭45.9.过街*过街操作46.10.1空载运行箱型状态检测4710.2.1定位数据验证10.空载试验10.2大车自48. 10.2.2自校验验证动定位试验49.10.2.3实测值与显示值对比验证14

2018标准规范范本表B.1首次检验项目表（续）

SZDB/Z 3022018

定期检验项目按表C.1

表C.1定期检验项目表

牛奶标准SZDB/Z 302—2018表C.1定期检验项目表（续）21.6.3.1故障自诊断5.3吊具负22.6.3.2下降方向防撞保护功能设置载防撞保护23.6.安全保护系6.3.3小车方向防撞保护功能设置系统24.统6.3.4大车方向防撞保护功能设置25.5.4吊具减摇设置6.5防集卡吊起保护27.7.自动化操作7.1管理权限的设定28.8.1检修应答、确认机制29. 3.2任务分配时故障RTG/RMG自动屏蔽功能30.3.3故障RTG/RMG所在区域自动封锁功能联锁保护8.4远程/本地互锁32.8.5远程操作台与RTG/RMG对应关系33.8.6堆场封闭34.9.过街过街操作35.10.1空载运行箱型状态检测36.10.2大车自10.2.1定位数据验证37.动定位试验10.2.2自校验验证38.10.3起升自10.3.1定位数据验证39.动定位试验10.3.2自校验验证40.10.4小车自自10.4.1定位数据验证41.动定位试验10.4.2自校验验证10.空载试验42.10.5大车自10.5.1纠偏数据验证43.动纠偏试验10.5.2自校验验证44.10.5.4远程手动模式纠偏功能验证45.10.6.1障碍物检测46.10.6大车防10.6.2元余配置验证47.撞保护试验10.6.3远程手动模式防撞功能有效148.10.6.4过街模式防撞功能有效17

SZDB/Z 3022018

表C.1定期检验项目表（续）