DL 5190.3-2019  电力建设施工技术规范 第3部分：汽轮机组（正版书扫描）

adiustable steam sea

封。其主要特点：启动时，汽封块张开，使动静部分达到最大间 隙，避免了启动过程中由于振动及变形而导致的碰磨。随着机组 升速加负荷，汽封块端部闭合，使动静间隙减小，以减少汽封的 漏汽量从而提高机组的效率。

2.0.14燃气轮机本体gasturbinecore

重庆标准规范范本包括燃气轮机压气机、燃烧系统、透平及其连接

3.1.1汽轮发电机组基础施工前，应按《电力建设工程监理规范》 DL/T5434的规定进行图纸会检。 3.1.2基础施工期间，安装专业应做下列配合工作： 1施工准备时，应校核预留孔洞、预埋件、汽轮发电机组基 座及主要附属设备基础等标高、中心线、地脚螺栓孔位置等重要 几何尺寸： 2参加基座浇灌前的中间核查； 3起吊设施基础、锚固点及为起吊设备对建筑结构进行的加 固方案，土建施工前应由建设、监理、设计和土建施工等单位共 同确定； 4因吊装大型设备而预留的钢结构、基础或墙体，应在土建 施工前由设计单位、监理单位和土建施工单位等有关单位确认。 3.1.3交付安装的土建工程应具备下列条件： 1行车轨道安装完毕，二次灌浆的混凝土已达到设计强度， 并经验收合格 2主辅设备基础、基座混凝土已达到设计强度的70%以上， 模莫板已拆除； 3厂房封闭，屋面止水： 4厂房内的各基础纵横中心线、标高标识和基础沉降观测点 青晰、齐全； 5各层平台、通道、梯子、栏杆、踢脚板装设完毕且焊接牢 固，主机周边孔洞有可靠的临时盖板或围栏；

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厂房内的管沟、泵坑、排水沟及集水井等清洁，排水畅通； 消防设施可靠； 建筑物和基础上的基准点与基准线标识清晰、齐全； 弹性基础隔振器预压完成，预压和安装记录齐全。

3.2.1设备到达现场后，应由建设、制造、监理、总包、施工、 设备保管等相关单位共同开箱查验、记录并签证。有缺陷的设备 应按合同约定处理。 3.2.2设备开箱检验时，装箱单、说明书、质量证明文件、图纸 李技术文件应齐全。 3.2.3设备吊装和搬运应符合下列规定： 1大型设备搬运前应核实设备质量和外形尺寸； 2核实运输车辆的外形尺寸，设备搬运途中经过的路面、桥 梁等承载及通行能力； 3按箱、设备上的标识部位绑扎吊索并加衬垫物； 4对刚度较差的设备，应采取防变形措施； 5整体组装的汽缸模块、汽缸、转子、发电机定子、燃气轮 机本体、轴瓦等设备或部件吊装应用专用工具； 6碳钢吊索不应与奥氏体不锈钢材质的设备接触。 3.2.4设备开箱检查应符合下列规定： 1开箱检查不应损伤和损坏设备及零部件。 2设备防腐涂料未清理前，不得转动和滑动，清理检查后应 用原防腐涂料进行防腐处理。 3有添加润滑剂等特殊要求的转动设备，开箱检查时不应 盘动。 4 设备开箱检查后不安装时，箱体应重新封闭；露天放置的 箱件，应采取有效防护措施。 5装箱设备的配件及专用工具应成套保管。

3.2.1设备到达现场后，应由建设、制造、监理、总包、施工、

3.2.1设备到达现场后，应由建设、制造、监理、总包、施工、 设备保管等相关单位共同开箱查验、记录并签证。有缺陷的设备 应按合同约定处理。 3.2.2设备开箱检验时，装箱单、说明书、质量证明文件、图纸 等技术文件应齐全。 3.23设备品装和搬运应符合下列规定

1大型设备搬运前应核实设备质量和外形尺寸； 2核实运输车辆的外形尺寸，设备搬运途中经过的路面、桥 梁等承载及通行能力； 3按箱、设备上的标识部位绑扎吊索并加衬垫物； 4对刚度较差的设备，应采取防变形措施； 5整体组装的汽缸模块、汽缸、转子、发电机定子、燃气轮 机本体、轴瓦等设备或部件吊装应用专用工具；

3.2.4设备开箱检查应符合下列规定

1开箱检查不应损伤和损坏设备及零部件。 2设备防腐涂料未清理前，不得转动和滑动，清理检查后应 用原防腐涂料进行防腐处理。 3有添加润滑剂等特殊要求的转动设备，开箱检查时不应 盘动。 4 设备开箱检查后不安装时，箱体应重新封闭；露天放置的 箱件，应采取有效防护措施。 5装箱设备的配件及专用工具应成套保管。

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3.2.5设备安装前保管应符合《电力基本建设火电设备维护保管 规程》DL/T855的规定。 3.2.6设备保管人员应熟悉设备保管规程和汽轮发电机主设备的 特殊保管要求，应按规定及要求检查存放情况，保持设备完好， 故好保管记录。 3.2.7设备和器材应分区、分类存放，标识清晰，并应符合下列 规定： 1存放区域应有明显的区界和消防通道，并具备可靠的消防 设施和照明 2大件设备存放位置应按施工组织设计的要求合理布置； 3设备应支垫稳固、可靠，存放场地排水应畅通，并应采取 防撞、防冻、防潮、防尘和防倾倒等措施； 4存放地点和货架应具备足够的承载能力： 5海滨盐雾地区和含有腐蚀性的环境，应采取防锈蚀措施； 61 仪器、仪表及精密部件应按要求放置在保温库内； 7管材、管件和部件应标识明确、分类存放，避免混淆； 8充氮保护的设备，应定期检查记录氮气压力及设备密封情 况，当压力低于3.5kPa时，应补充氮气 9气、油滤芯保管应采取防潮措施 3.2.8材料应有质量证明文件，核查中对材料质量有质疑时应 复检。 3.2.9外委和现场加工配制的成品或半成品，应按本部分有关规 定检验合格。 3.2.10安装就位的设备应采取成品保护措施；经试运行的设备 应根据制造厂技术要求制定并采取维护保养措施。 3.2.11设备安装前，专业施工组织设计、施工方案、作业指导书 及绿色施工专项措施等技术文件已审批。 3.2.12施工前，专业技术人员应对施工人员进行技术交底， 3.2.13汽轮发电机组的施工现场应满足下列条件：

3.2.5设备安装前保管应符合《电力基本建设火电设备维护保管 规程》DL/T855的规定。 3.2.6设备保管人员应熟悉设备保管规程和汽轮发电机主设备的 特殊保管要求，应按规定及要求检查存放情况，保持设备完好， 做好保管记录。 3.2.7设备和器材应分区、分类存放，标识清晰，并应符合下列 规定： 1存放区域应有明显的区界和消防通道，并具备可靠的消防 设施和照明； 2大件设备存放位置应按施工组织设计的要求合理布置； 3设备应支垫稳固、可靠，存放场地排水应畅通，并应采取 防撞、防冻、防潮、防尘和防倾倒等措施； 4存放地点和货架应具备足够的承载能力： 5海滨盐雾地区和含有腐蚀性的环境，应采取防锈蚀措施； 6 仪器、仪表及精密部件应按要求放置在保温库内； 7管材、管件和部件应标识明确、分类存放，避免混淆； 8充氮保护的设备，应定期检查记录氮气压力及设备密封情 况，当压力低于3.5kPa时，应补充氮气： 9气、油滤芯保管应采取防潮措施 3.2.8材料应有质量证明文件，核查中对材料质量有质疑时应 复检。 3.2.9外委和现场加工配制的成品或半成品，应按本部分有关规 检验合格。 3.2.10安装就位的设备应采取成品保护措施：经试运行的设备 应根据制造厂技术要求制定并采取维护保养措施。 .2.11设备安装前，专业施工组织设计、施工方案、作业指导书 及绿色施工专项措施等技术文件已审批。 .2.12施工前，专业技术人员应对施工人员进行技术交底 .2.13汽轮发电机组的施工现场应满足下列条件：

1临时放置设备和材料的场地应符合相应载荷要求； 2施工地点环境温度宜在5℃以上； 3水、电、压缩空气等力能满足施工需求，照明应充足； 4基建施工场地和生产运行区域应有隔离设施并明显标识； 5起重设备应具备使用条件： 6安全设施设置应符合《电力建设安全工作规程第1部分： 火力发电》DL5009.1的规定，消防设施的设置、易燃易爆品的存 放和使用应符合《电力设备典型消防规程》DL5027的规定； 7具有通往设备存放场、组合场和安装场的运输通道。 3.2.14 建筑物的保护应符合下列规定： 1不得随意变更或损坏建筑物结构； 2不得在建筑物金属结构上随意施焊、切割； 3不得随意在建筑混凝土结构上锤击、开孔，不得凿开混凝 土保护层在钢筋上焊接、切割。 3.2.15设备安装前，如发现有损坏或质量缺陷，应及时通知有关 单位共同检查确认并处理。 3.2.16设备零部件和紧固件安装前应按《火力发电厂金属技术监 督规程》DL/T438和《火力发电厂高温紧固件技术导则》DL/T439 的规定进行光谱、无损探伤、金相、硬度等检验，检验结果应符 合制造厂技术要求。 3.2.17 设备及部件的清理应符合下列规定： 设备及部件内部应清理干净并及时封闭； 2 设备精密加工面不应用铲刀、锉刀除锈，不得用火焰除油； 用蒸汽吹扫的部件应及时去除水分； 清理轴颈和轴瓦时不得损伤其表面： 5 清理后的设备及零部件应分类存放，并防止二次污染。 3.2.18 汽轮发电机组设备解体应符合下列规定： 1 设备解体、测量和检查应符合制造厂技术要求； Z 拆卸设备部套时应做好标记、使用专用工器具，不得强行

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3.3.1汽轮发电机组试运前，现场应具备下列条件： 1厂区场地平整，道路畅通 2试运范围内的施工临时设施已拆除并清理干净，现场沟 道、孔洞盖板齐全，临时孔洞应装设护栏或盖板，平台的楼梯、 通道、栏杆及护板应安装完毕； 3消防器材配备满足试运要求，消防系统具备投用条件，事 故排油系统具备使用条件； 4机组试运范围内的各层地面施工完毕； 5生活用上下水道畅通，卫生设施可正常使用； 6厂房和厂区的排水系统、工业废水处理系统应正常投用： 7照明系统应正常投用，事故照明系统完整、可靠并处于备 用状态； 8试运时室内温度宜在5℃以上； 9通信设备安装完毕，应正常投用； 10与试运有关的空调系统应正常投用。

拆装； 3拆下的精密零部件应分别放置在专用零件箱内，零部件不 得堆压，并妥善保管。 3.2.19隐蔽工程的施工应符合下列规定： 1进入隐蔽区域、设备内部清理和检查的人员，应穿无纽扣 的专用工作服，鞋底无铁钉并擦干净； 2隐蔽前，应指定专人检查，确认符合隐蔽条件并办理签证； 3设备及管道的临时封闭设施应明显、牢固、可靠： 4不应在已最终封闭的设备或管道上施焊、开孔、拆封

3.3.2汽轮发电机组试运前应具备下列条件

3二次灌浆层达到设计强度； 4水位计和油位计标识清晰、显示正确； 5转动机械已按制造厂技术要求加润滑油、脂，油位正常； 6工业水系统具备投用条件且冲洗洁净； 7阀门应逐个检查并调整，全行程启闭（停）灵活、开度准 确且无卡涩； 8试运范围内的容器，已按制造厂技术要求和设计要求清理 和冲洗； 9试运设备和系统已挂牌并标识清晰，表计指示正确且在检 定有效期内； 10启动汽源应充足、稳定，温度压力应能符合轴封供汽、 气动给水泵、除氧器等用汽参数要求： 11自动控制部分及精密部套的通风、空调装置应投用。 3.3.3汽轮发电机组的分部试运措施已批准。 3.3.4整套启动试运前，汽轮发电机组应完成下列工作： 1汽水管道的吹扫和冲洗； 2冷却水系统通水试验和冲洗； 3 真空系统严密性检查； 除氧器、热交换器、蒸发器、减压装置等检查调整； 各附属机械分部试运调整； 6 润滑、调节和密封油系统及净化装置试运调整，油质合格； 7 发电机整体气密性试验； 8 保安系统静态整定和试验； 9 顶轴装置和盘车装置调整试验； 10 校核转子晃度、轴向位移、膨胀指示器； 抽汽止回阀与传动装置的调整试验： 12 汽封系统调整试运行： 13 中间再热机组旁路系统调整试验； 14 抽真空试验：

3 二次灌浆层达到设计强度； 4水位计和油位计标识清晰、显示正确； 5转动机械已按制造厂技术要求加润滑油、脂，油位正常： 6工业水系统具备投用条件且冲洗洁净； 7阀门应逐个检查并调整，全行程启闭（停）灵活、开度准 确且无卡涩； 8试运范围内的容器，已按制造厂技术要求和设计要求清理 和冲洗； 9试运设备和系统已挂牌并标识清晰，表计指示正确且在检 定有效期内； 10启动汽源应充足、稳定，温度压力应能符合轴封供汽、 气动给水泵、除氧器等用汽参数要求： 11自动控制部分及精密部套的通风、空调装置应投用。 3.3.3汽轮发电机组的分部试运措施已批准。 3.3.4整套启动试运前，汽轮发电机组应完成下列工作： 1汽水管道的吹扫和冲洗； 2冷却水系统通水试验和冲洗： 3 真空系统严密性检查； 4 除氧器、热交换器、蒸发器、减压装置等检查调整； 各附属机械分部试运调整； 6 润滑、调节和密封油系统及净化装置试运调整，油质合格； 7 发电机整体气密性试验； 8 保安系统静态整定和试验； 9 顶轴装置和盘车装置调整试验； 10 校核转子晃度、轴向位移、膨胀指示器； 抽汽止回阀与传动装置的调整试验： 12 汽封系统调整试运行： 13 中间再热机组旁路系统调整试验： 14 抽真空试验：

15低压缸喷水试验； 16发电机氢气冷却系统、绕组冷却水系统的冲洗与调整。 3.3.5整套启动试运前，燃气轮发电机组应完成下列工作： 1天然气调压站系统已置换为天然气，天然气浓度、压力符 合燃气轮机点火启动条件，天然气过滤、计量、加热及调压装置 已投用。 2罩壳通风风道畅通，风量达到设计要求，罩壳巡检门关闭。 3进气系统清洁畅通，人孔门封闭；进气过滤系统、反吹系 统投用：进气隔离挡板、入口可调导叶（IGV）及压气机防喘放 气阀阀位正确、反馈准确、动作可靠。 4排气系统清洁畅通，人孔门封闭，排气挡板开启。 5气体消防报警系统投用，消防气体触发装置解锁，具备喷 放条件。 6清洗系统具备投用条件，清洗水及清洗剂充足。 7 燃气轮机假点火试验完成，点火器电源恢复，具备投用 条件。

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4.1.1本章适用于汽轮机本体的台板、轴承座、轴承、汽缸、隔 板、汽封、转子、盘车装置及连通管道等部件的施工。 4.1.2汽轮机本体设备的吊装，除应符合第3.2.3条的规定外，还 应符合下列规定： 1起吊前应确认设备的总质量、重心位置及起吊绑扎点： 2起吊时，设备的水平及扬度应符合制造厂技术要求。 4.1.3汽轮机本体设备的现场保管，除应符合第3.2.7条的规定 外，还应符合下列规定： 1实施定置化管理； 2大件设备应依据设计院提供的区域荷载分布图置放，确认 符合荷载要求； 3汽缸、转子、轴承、隔板、螺栓等部件应采取隔离、防尘、 防腐及防磕碰等措施。 4.1.4与汽缸连接的设备及管道不应对汽缸产生额外附加应力

基础交付安装应具备下列条件： 基础几何尺寸、预留孔洞、预埋件应符合设计要求。 2 基础混凝土强度应达到设计强度的70%以上。 基础沉降均勾、沉降量应符合规定。 基础防护栏杆、通道、孔洞及沟道盖板等安全设施应齐全

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5基础表面应平整，无裂纹、无孔洞、无蜂窝、无麻面、无 露筋等缺陷。 6基础纵、横向中心线垂直度总偏差应不大于2mm。 7基础的混凝土承力面标高应符合设计要求。 8地脚螺栓孔应清洁、畅通，无横筋。螺栓孔中心与基础中 心线偏差应不大于10mm。螺栓孔壁的垂直度偏差应不大于L/200 L为预埋套管或地脚螺栓长度）且不大于10mm。螺栓孔与地脚 紧栓垫板接触部位的混凝土表面应平整。 9直埋式预埋地脚螺栓材质、型号应符合设计要求，螺栓 中心与基础中心线偏差应不大于2mm，标高允许偏差为十5mm~ +10mm 10纵销、横销、锚固板等预理件材质应符合设计要求， 中心线和标高偏差应不大于3mm。 11预理的主汽门、中压联合汽门支座的中心偏差应不大于 2mm，标高偏差应不大于3mm，表面应平整。 12悬臂梁的纵横中心线、断面、标高尺寸应符合设计要求。 13基础预留的风道及油、水、气等管道的孔洞尺寸和位置 应立符合设计要求。 14基础与平台间的隔振缝应无杂物、 15管沟底部应平整，坡度、中心线、沟底标高、沟道断面 几何尺寸应符合设计要求。 4.2.2本体基础沉降应在下列阶段观测： 1基础养护期满后，应首次测定并作为原始数据； 2汽轮机汽缸、发电机定子就位前、后； 3汽轮机和发电机二次灌浆前： 4整套试运行前、后。 4.2.3湿陷性黄土地质结构可增加沉降测量次数。 4.2.4因基础沉降导致汽轮机找平、找正、找中心、径向间隙等

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隔日测量数据有不规则的明显变化时，安装工作应暂停。 4.2.5带弹性隔振装置的汽轮发电机基础，应按技术文件要求在 下列阶段检查弹簧锁定状态： 1基础养护期满后： 2隔振弹簧释放前。 4.2.6根据现场需要，弹性隔振基础可增加下列阶段弹簧锁定状 态的检查： 1发电机定子就位前； 2发电机定子就位后； 3全实缸状态找中心时； 4低压缸与凝汽器焊接后。 4.2.7汽轮发电机组本体转子联轴器连接前，应进行弹簧释放， 弹簧释放高度应符合设计要求。无要求时，偏差应不大于3mm。 4.3台板与垫铁 4.3.1垫铁的布置位置和荷载应符合制造厂技术要求。无要求时 应符合下列规定： 应布置在负荷集中的部位； 2 应布置在台板地脚螺栓的两侧； 3 应布置在台板四角； 4相邻垫铁间的水平距离宜为300mm~700mm； 5台板加强筋部位宜增设垫铁； 6垫铁的静负荷应不大于4MPa； 7 垫铁安装完毕，应按实际情况绘制垫铁布置图。 4.3.2 汽轮机台板就位前，应完成下列工作： 1去除二次灌浆部位基础表面浮浆层，并凿出毛面，被油污 染的混凝土应凿除； 2安放垫铁处的基础表面应凿平，垫铁与基础应接触密实， 四角无翘动：

4.3.1垫铁的布置位置和荷线应符合制造厂技术要求。无要求时

1 应布置在负荷集中的部位； 应布置在台板地脚螺栓的两侧； 3 应布置在台板四角： 4 相邻垫铁间的水平距离宜为300mm~700mm； 5台板加强筋部位宜增设垫铁； 6 垫铁的静负荷应不大于4MPa 7 垫铁安装完毕，应按实际情况绘制垫铁布置图。 4.3.2 汽轮机台板就位前，应完成下列工作： 1去除二次灌浆部位基础表面浮浆层，并凿出毛面，被油污 染的混凝土应凿除； 2安放垫铁处的基础表面应凿平，垫铁与基础应接触密实、 四角无翘动

DL5190.3—2019 3需安放临时垫铁或调整用千斤顶的部位，基础表面应 平整； 4二次灌浆时无法设置模板的部位，应在基础内侧设置钢挡 板，挡板不得影响汽缸及管道的膨胀。 4.3.3基础与台板间的垫铁、垫块应符合下列规定： 1垫铁应采用钢板、钢锻件加工； 2斜垫铁的薄边厚度不应小于10mm，斜度应为1/25～1/10； 3垫铁表面应平整、无毛刺，接触面四周边缘应有45°倒角， 表面粗糙度值应不高于Ra6.3； 4砂浆垫块施工应符合附录A的规定。 4.3.4垫铁安装应符合下列规定： 1每叠垫铁不宜超过3块，特殊情况下不得超过5块，其中 只允许有一对斜垫铁。 2两块斜垫铁的错开面积应不大于垫铁面积的25%。 3台板与垫铁及各层垫铁间应接触密实，用0.05mm塞尺检 查，可塞入部位的长度不得大于边长的1/4，塞入深度不得大于侧 边长的1/4。 4预埋垫铁如图4.3.4所示，安装应符合下列规定： 1）沿纵轴线预埋垫铁的标高和水平度应符合制造厂技 术要求。无要求时，标高偏差应不大于2mm，水平 度应不大于0.2mm/m。 2）预埋垫铁厚度宜大于20mm，垫铁纵向扬度应与轴 系扬度一致。 3）预埋垫铁底部距基础凿毛面的灌浆层厚度应为 20mm~50mm，灌浆材料应采用无收缩灌浆料， 并制作同等条件下的试块，试块强度应符合设计 要求。 5垫铁安装完毕、基础二次灌浆前，各层垫铁侧面接缝处应 点焊牢固、

4.3.5基础与台板间采用可调固定器支撑时，应符合下列规定： 1可调固定器应完好、无裂痕； 2 检查可调固定器接触状态，接触面积应大于80%且分布 均匀； 3 可调固定器布置应符合制造厂技术要求； 4可调固定器定位前应处于可调范围的中间位置。 4.3.6地脚螺栓检查应符合下列规定： 1 表面应无锈蚀、无油垢； 2 螺母与螺栓应配合良好； 3地脚螺栓的长度、直径，垫圈、垫板中心孔等尺寸应符合 制造厂技术要求。 4.3.7地脚螺栓安装应符合下列规定： 1螺栓与螺栓孔或螺栓套管内壁四周间隙应不小于5mm。 2螺栓垂直度偏差应不大于5mm。 3螺栓垫板应平整，与基础接触应密实。 4螺栓拧紧后端部宜露出螺母2个～3个螺距。 5地脚螺栓应在汽缸最终定位后紧固，台板与轴承座、汽缸 间的滑动面、垫铁及各层垫铁间用0.05mm塞尺检查应不入。地 脚螺栓紧固时不应使汽缸的负荷分配值和中心位置发生变化

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6螺栓最终紧固后应采取防松措施。 4.3.8台板的检查、安装应符合下列规定： 1台板安装位置与标高应符合设计要求。无要求时，应符合 下列规定： 1）螺栓孔中心线偏差应不大于2mm； 2）标高偏差应不大于1mm； 3）台板底面与基础混凝土表面的距离宜为50mm~ 80mm。 2台板、轴承座的滑动面应平整、光洁、无毛刺。 3台板与轴承座、滑块、汽缸接触面应严密，用0.05mm塞 尺检查应不入。铸造台板与轴承座或汽缸接触面积应大于全面积 的75%且分布均匀。 4台板与地脚螺栓垫圈应接触密实。 5滑动轴承座的台板就位时，应考虑运行状态下轴承座的最 大膨胀量，轴承座滑动面不得伸出台板边缘。 6台板与轴承座或汽缸接触面间的润滑油注油孔应畅通。 7台板二次灌浆的通道及放气孔应畅通，台板与二次灌浆混 凝土结合部位应无油漆、无污垢。 4.4汽缸、轴承座及滑销系统

4.4.2汽缸检查应符合下列规定

1外观检查前应除净防腐层，外表面不应有裂纹、夹渣、重 皮、焊瘤、气孔、铸砂、损伤等缺陷。结合面、滑动承力面及法 兰、洼窝等加工面应光洁、无锈蚀、无污垢，蒸汽室内应清理干 净，无附着物。 2汽缸垂直与水平结合面交叉部位填充密封涂料的沟槽应

存放过程中，底面应加垫保护，安放平稳，防止 栓孔应采取保护措施，防止碰伤及锈蚀。

清洁畅通。 3汽缸与汽门连接法兰的密封面用涂色法检查，应整圈连续 接触，接触宽度不应小于密封面宽度的2/3。 4汽缸排汽段与凝汽器或排汽短节的坡口尺寸应符合焊接 规程的规定。采用法兰连接时，密封面应平整。 5汽缸水平结合面螺栓与螺栓孔间的间隙，应不小于 0.50mm，汽缸猫爪联系螺栓与螺栓孔间的间隙应符合制造厂技术 要求。 6汽缸疏水孔的数量、位置、孔径应符合制造厂技术要求， 疏水孔及管道应畅通。 7汽缸上的丝堵应齐全，并能可靠紧固并密封。多余的工艺 孔洞应加装丝堵并密封焊接，丝堵及焊材应与汽缸材质相匹配， 焊接工艺应符合制造厂技术要求。 8汽缸自加热系统的蒸汽流道应清洁、畅通。 4.4.3汽缸螺栓与螺母的检查、安装应符合下列规定： 1螺栓、螺母、垫片等部件的材质检查应符合3.2.16的规定。 2螺栓、螺母及汽缸栽丝孔的丝扣应光滑、无毛刺，螺栓与 螺母的配合应良好，高、中压缸配套的螺栓、螺母、垫片应有钢 印标识。 3丝扣部位应按制造厂技术要求涂抹润滑剂，并采取防碰撞 和锈蚀措施。 4螺母、垫圈、汽缸间的接合面应接触良好。 5螺栓丝扣应低于汽缸法兰平面，栽丝螺栓与法兰平面的垂 直度应符合制造厂技术要求。 6螺母拧紧后，螺栓末端宜露出螺母2个～3个螺距；罩形 螺母冷紧后螺栓顶部应有2个以上螺距的间隙；带有锥度的螺栓 安装应符合制造厂技术要求。 444温锁系法检杰安装应链

4.4.4滑销系统检查、安装应符合下列规1

1滑销、销槽、锚固板的滑动配合面应无损伤、无毛刺，与 设备的配合状态应符合制造厂技术要求。 2用内、外径千分尺沿滑动方向取三点分别测量滑销与销槽 的尺寸，三点测得的尺寸差值应不大于0.02mm，滑销与销槽间隙 应符合制造厂技术要求。 3滑销固定应牢固，直接镶嵌时应有紧力，螺栓固定时应有 防松措施，螺栓端部应低于滑销表面；内外缸水平结合面上的横 销应在轴向位置确定后镶配。 4滑销试装后应滑动自如。同一台板上直线布置两个滑销 时，应取横向相对位移实测值作为间隙值。 5滑销的承力面、滑动面应接触良好。滑销的定位销应光滑 无毛刺，与销孔紧配，销孔内应无错口。 6滑销间隙过大时，不得用敛挤的方法调整滑销问隙。 7汽缸、轴承座与台板联系螺栓拧紧后，垫片间隙应符合制 造广技术要求。 8轴承座滑动面采用滑块结构时，研刮后应按制造厂技术要 求拆除滑块螺钉。 9汽缸推拉装置垫片厚度应在汽缸定位后确定，按推拉装置 与汽缸间的四角实测间隙值预留0.02mm~0.03mm装配间隙配 制，垫片安装时应无卡涩 10轴承座与汽缸间定中心梁冷态预偏装量应符合制造厂技 术要求，定位销与定位套筒直径间隙应不大于0.02mm，定位套筒 与定中心梁安装孔直径间隙应不大于0.02mm 4.4.5施工过程中汽缸结合面应采取有效保护措施。 4.4.6汽缸组合应符合下列规定： 1汽缸组合前应进行无涂料试装，各结合面外观检查应符合 4.4.2的规定。 2汽缸结合面间隙检查应符合表4.4.6的规定，并做记录

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表4.4.6汽缸结合面间隙检香

分段组合的汽缸，水平结合部位的错位量、垂

心度的偏差值应符合制造厂技术要求。 4汽缸结合面涂料应符合制造厂技术要求。无要求时，可参 见附录B选用。 5·汽缸组合完成后，垂直结合面的螺母应在汽缸就位前锁紧 并采取防松措施。 6采用密封焊接的结合面焊接时应采取防变形措施。 4.4.7无台板支撑的低压外缸组合、焊接应符合下列规定： 1低压内缸推拉装置已安装； 2汽缸前、后端板就位时应安装临时支撑，前、后端板的中 心及标高调整完成后再进行侧板找正； 3焊接前测量低压外缸的中心、对角线偏差应符合制造厂技 术要求： 4汽缸焊接时应采取控制汽缸变形的措施； 5汽缸组合、焊接后，对角线及端板、侧板平行度偏差应不 大于10mm 4.4.8轴承座检查应符合下列规定： 1轴承座油室及油路应清洁、畅通，内表面无溶于汽轮机油 的油漆； 2轴承座水平结合面螺栓紧固后，用0.05mm塞尺检查应 不入；

3压力油油孔四周结合面用涂色法检查，应连续接触无间断： 4轴承座进出油管法兰栽丝孔不得穿透轴承座壳体； 5轴承座油室应做灌油试验，灌油前轴承座内外应清理干净， 灌油高度应不低于回油管的外口上沿，灌油24h后检查应无渗漏： 6穿透轴承座壳体的热工仪表接线应采取防渗油措施。 4.4.9汽缸和轴承座的安装应符合下列规定： 1汽缸与轴承座的纵横中心线与基础纵横中心线偏差应不 大于1mm； 2汽缸就位后无法安装的管道及部件应在汽缸就位前安装； 3汽缸安装后，各部件与基础间的间隙应满足机组膨胀及保 温的要求； 4底部装有油管的轴承座，就位前应对管道焊缝进行无损检 测，轴承座就位后各油管垂直段与套管的间隙应满足机组膨胀要求； 5轴承座中分面标高偏差应不大于1mm； 6汽缸中分面的标高偏差应不大于5mm； 7汽缸和轴承座横向水平偏差应不大于0.20mm/m，纵向水 平应与转子扬度方向一致，数据接近； 8当汽缸水平与负荷分配不能兼顾时，应由制造厂确认； 9安装过程中应采取防止尘土或杂物进入轴承座各滑动面 和滑动面油槽的措施； 10汽缸和轴承座安装定位后，检查各垫铁受力应均匀，并 紧固地脚螺栓： 11无台板支撑的轴承座地脚螺栓紧固顺序和力矩应符合制 造厂技术要求。 4.4.10汽缸负荷分配应符合下列规定： 1采用测力计法时，应按制造厂技术要求进行；测力计使用 前应经校验合格，汽缸中心线两侧对称位置的负荷差应不大于两 侧平均负荷的5%。 2采用猫爪垂弧法时，应在全实缸、紧1/3螺栓且中分面间 20

隙符合制造厂技术要求的状态下进行，左右对称位置猫爪垂弧偏 差应不大于0.10mm。 3采用猫爪抬差法时，应按制造厂技术要求，在合实缸的状 态下前后猫爪分别进行。 4负荷分配时应检查猫爪横销的承力面、滑动面和台板的滑 动面接触状态，用0.05mm塞尺检查应不入。特殊情况下，允许 在猫爪横销不滑动的接触面间加一层整张的钢质调整垫片，厚度 应不小于0.10mm。 5汽缸水平、扬度的测量位置应符合制造厂技术要求，并记 录。汽缸上的测量位置宜做永久标识。 6用前猫爪和两侧台板支持的汽缸，负荷分配可根据汽缸水 平及猫爪垂弧调整，负荷及水平应符合制造厂技术要求。 4.4.11汽缸大气安全阀安装应符合制造厂技术要求。 4.4.12汽缸膨胀指示器安装应牢固、可靠，指示范围应符合汽缸 彭胀量要求。汽轮机首次启动前，应将指示器的指示调至零位并 做标记。

4.5.1支持轴承检查应符合下列规定

1轴承各部件应做钢印标记。 2轴瓦乌金表面应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷。 3轴瓦应按《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438和 《汽轮发电机合金轴瓦超声波检测》DL/T297的规定进行超声波 深伤检测，确认无脱胎或其他缺陷。 4楔形油隙和顶轴油囊几何尺寸应符合制造厂技术要求。 5轴承水平结合面用0.05mm塞尺检查应不入。 6瓦座与轴承体接触面用0.03mm塞尺检查应不入，垫块进 油孔四周与瓦座应整圈连续接触。 7轴瓦球面与球面座的结合面应光滑、无毛刺，接触状态应 21

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符合制造厂技术要求。无要求时，接触面积应大于整个球面的75% 且分布均匀，接口处用0.03mm塞尺检查应不入。 8球面瓦、球面座组合后应无错口。 9轴瓦进油孔应清洁、通畅，并与轴承座进油孔对正。进油 孔带有节流孔板时，节流孔直径应符合制造厂技术要求并记录。 孔板厚度不得妨碍垫块与洼窝的接触。 10埋入轴瓦的热工测点位置应符合制造厂技术要求，且接 线牢固。 4.5.2带垫块的轴瓦或瓦套如图4.5.2所示，安装应符合下列规定：

符合制造厂技术要求。无要求时，接触面积应大于整个球面的75% 且分布均匀，接口处用0.03mm塞尺检查应不入。 8球面瓦、球面座组合后应无错口。 9轴瓦进油孔应清洁、通畅，并与轴承座进油孔对正。进油 孔带有节流孔板时，节流孔直径应符合制造厂技术要求并记录。 孔板厚度不得妨碍垫块与洼窝的接触。 10埋入轴瓦的热工测点位置应符合制造厂技术要求，且接 线牢固。 4.5.2带垫块的轴瓦或瓦套如图4.5.2所示，安装应符合下列规定：

图4.5.2下瓦垫块间隙示滑

1两侧垫块的中心线与垂线间的夹角α接近90°时，自由状 态下，三处垫块与其注窝应接触良好，0.05mm塞尺检查应不入。 2两侧垫块的中心线与垂线的夹角α小于90°时，自由状态 下，两侧垫块应无间隙，下侧垫块与其注窝的接触处应有 0.03mm～0.05mm的间隙；转子就位后，三处垫块与其注窝应接 触良好，0.03mm塞尺检查应不入。 3轴瓦垫块的调整垫片应采用整张不锈钢垫片，每块垫块的 垫片应平整、无毛刺和卷边，且不应超过三层，垫片应略小于垫 块外形尺寸。垫片上的螺栓孔或油孔的孔径应略大于垫块孔径且 应对正。 4涂色法检查下瓦垫块与轴承洼窝或下瓦垫块与轴承座注 窝接触状态，接触面积应大于垫块面积的75%且接触点分布均匀。 22

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5.3支持轴承的轴瓦间隙应符合制造厂技术要求。无要求时， 应符合下列规定： 1圆筒形轴瓦的顶部间隙为轴颈直径的1.5/1000～2/1000， 侧间隙各为顶部间隙的一半。 2椭圆形轴瓦的顶部间隙为轴颈直径的1/1000～1.5/1000， 两侧间隙各为轴颈直径的1.5/1000～2/1000；顶部间隙轴向测量 直前后偏差应不大于0.02mm。 3间隙测量可采用下列方法： 1）顶部间隙用压熔丝法测量时，熔丝直径应为测量间 隙值的1.5倍，轴瓦的水平结合面紧螺栓后应无间隙。 连续测量两次以上取数值的平均值。 2）椭圆形轴瓦和圆筒形轴瓦的顶部间隙可用测量转子 外径和轴瓦内径，通过差减法得出。 3）两侧间隙用塞尺检查阻油边处为准，插入深度为 15mm～20mm，瓦口处的楔形油隙应过渡均匀。 5.4椭圆或圆筒瓦轴承，转子轴颈与乌金的接触角度宜为30°~ 5°，接触面积应大于下瓦全长接触面的75%，无偏斜并分布均匀。 5.5顶轴油囊深度和油囊面积应符合制造厂技术要求。无要求 寸，油囊深度应为0.20mm~0.40mm，油囊面积应为轴颈投影面 只的1.5%～2.5%，油囊四周与轴颈应接触严密，顶轴油通道应清 吉、畅通。

4.5.6可倾瓦安装应符合下列规定

4.5.7推力轴承安装前检查应符合下列规定： 1推力瓦块检查应符合4.5.1第2款、第3款的规定。 2推力瓦块应逐个编号、测量，厚度偏差应不大于0.02mm 3推力瓦温度测点位置应符合制造厂技术要求，接线应牢固。 4推力轴承定位环表面应光滑，沿周长各点厚度偏差应不大 于0.02mm。 5推力轴承定位环安装，宜用铜棒轻轻打入。

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6推力轴承底部支持弹簧应无卡涩；转子放进后，水平结合 面纵向扬度应保持不变。

4.5.8推力瓦接触检查及推力间隙测量应符合下列规定：

雅力乱块： 6一外壳衬板；7—油封环；8一调整块：9—调整块销子；10—防转键 11防转键固定螺栓：12—外壳：13—轴承座：14—节流孔螺栓：15—螺母

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合制造厂技术要求， 4.5.10油挡安装应符合下列规定： 1油挡应固定牢固、无错口，中分面间隙应不大于0.10mm； 2齿尖厚度宜为0.10mm~0.20mm，油挡排油孔应畅通并排 向油室； 3轴瓦和轴承座上的油挡间隙，应符合制造厂技术要求。 4.5.11轴瓦的锁饼、制动销、温度测量装置应与轴瓦保持适当的 间隙，锁饼、制动销应能制锁但不卡死，锁饼上平面应低于轴瓦 水平结合面。 4.5.12轴瓦紧力应符合制造厂技术要求。无要求时，应符合下列 规定： 1 圆柱形轴瓦紧力值宜为0.05mm～0.15mm，球形轴瓦紧力 值宜为0.00mm~0.03mm； 2轴瓦紧力的测量可采用压熔丝法，并不得与轴瓦间隙测量 司时进行。 4.5.13轴承盖安装应符合下列规定： 1轴承座内部清洁无杂物、零部件安装齐全、间隙符合制造 一技术要求、螺栓紧固，经汽轮机与热控专业相关人员共同检查， 并做隐蔽签证； 2轴承座水平结合面、油挡与轴承座垂直结合面应涂耐油密 封涂料。 折卸下瓦时汽轮机封子拾升值应不十王上部

4.6整体组装的汽缸械

4.6整体组装的汽缸模块

4.6.1整体组装的汽缸模块检查应符合下列规定

1汽缸检查应符合4.4.2的有关规定，转子检查应符合4.7. 的有关规定，轴瓦检查应符合4.5.1、4.5.7的规定：

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2根据制造厂技术要求，检查汽缸前后轴封处的径向间隙、 气缸前后缸体基准面与转子相应凸肩之间的定位距离，应与制造 总装记录一致 4.6.2整体组装汽缸模块就位应具备下列条件： 1轴承座已定位，轴承座需灌浆时，强度应达到设计要求：； 2猫爪调整垫片已安装并符合制造厂技术要求； 3下半轴瓦等影响汽缸就位的部件已拆除； 4汽缸就位后无法安装的轴封、抽汽等管道已安装完成。 4.6.3整体组装汽缸的轴瓦安装除应符合4.5的相关规定外，还 应符合下列规定： 1下半轴瓦安装过程中，汽缸顶起高度应符合制造厂技术 要求； 2单支持轴承的转子应使用转子抬轴装置 4.6.4汽缸模块就位后应拆除运输环，并测量汽缸与转子相对位 置符合制造厂技术要求， 4.6.5汽缸与转子相对位置调整后，应配置滑销系统及猫爪调整 垫片。 4.6.6汽缸负荷分配应符合制造厂技术要求。无要求时，应符合 4.4.10的规定 4.6.7整体组装汽缸模块碰缸试验应具备下列条件： 1汽缸负荷分配已完成： 2联轴器连接已完成； 3顶轴油系统投用，推力轴承安装，具备手动盘转子条件； 4汽缸与转子轴向、径向已定位： 5碰缸试验前，拆除相应方向的定位键。 4.6.8整体组装汽缸模块径向碰缸试验应符合制造厂技术要求。 无要求时，应符合下列规定： 1盘动转子，高、中压缸通过移动汽缸，低压缸通过移动内 缸，按上下左右四个方向，测量汽封最小径向间隙； 28

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2间隙测量应以转子与汽缸汽封接触为准； 3汽轮机侧和电机侧碰缸试验应分别进行； 试验完成后应根据制造厂技术要求，调整汽缸最终径向 位置； 5汽缸定位后应复测端部汽封径向间隙并记录。 4.6.9整体组装汽缸模块轴向碰缸试验应符合制造厂技术要求， 无要求时，应符合下列规定： 1高、中压缸轴向碰缸试验应分别向前、后推动转子，测量 转子与汽缸的相对位移量。低压内缸轴向碰缸试验，应盘动转子， 分别向前、后移动汽缸，测量内缸的位移量。 2测量试验应以转子与汽缸轴向动静接触为准。 3 试验完成后应根据制造厂技术要求，调整汽缸的最终轴向 位置。 4 汽缸定位后应测量汽缸与转子的相对定位外引值并做记录。 4.6.10 碰缸试验完成后应配置各滑销系统调整垫片。 4.7汽轮机转子 4.7.1 转子检查应符合下列规定： 1转子各部位应无油脂、无油漆、无锈迹； 2转子各部位应无裂纹、无损伤，轴颈、推力盘、齿轮、联 轴器应光洁、无毛刺，平衡块、中心孔堵板及其他零件应锁紧； 3叶轮相邻的套装轮毂间的缝隙内应清洁、无杂物； 4轴颈椭圆度、不柱度应不大于0.02mm； 5转子弯曲度应符合制造厂技术要求，无要求时应不大于 0.03mm; 6推力盘端面飘偏应不大于0.02mm，晃度应不大于0.03mm； 7转子轴向位移及胀差的检测部位应无损伤、无凹凸不平； 8转子叶片及复环应无损伤，镶装平整； 9 镶装在轴上的汽封齿应牢固，无歪斜、无损伤；

2间隙测量应以转子与汽缸汽封接触为准； 3汽轮机侧和电机侧碰缸试验应分别进行； 试验完成后应根据制造厂技术要求，调整汽缸最终径向 位置； 5汽缸定位后应复测端部汽封径向间隙并记录。 4.6.9整体组装汽缸模块轴向碰缸试验应符合制造厂技术要求， 无要求时，应符合下列规定： 1高、中压缸轴向碰缸试验应分别向前、后推动转子，测量 转子与汽缸的相对位移量。低压内缸轴向碰缸试验，应盘动转子， 分别向前、后移动汽缸，测量内缸的位移量。 2测量试验应以转子与汽缸轴向动静接触为准。 3试验完成后应根据制造厂技术要求，调整汽缸的最终轴向 位置。 4 汽缸定位后应测量汽缸与转子的相对定位外引值并做记录。 4.6.10 碰缸试验完成后应配置各滑销系统调整垫片。

4.7.1转子检查应符合下列规定

1转子各部位应无油脂、无油漆、无锈迹； 2转子各部位应无裂纹、无损伤，轴颈、推力盘、齿轮、联 轴器应光洁、无毛刺，平衡块、中心孔堵板及其他零件应锁紧； 3叶轮相邻的套装轮毂间的缝隙内应清洁、无杂物； 4轴颈椭圆度、不柱度应不大于0.02mm； 5转子弯曲度应符合制造厂技术要求，无要求时应不大于 0.03mm; 6推力盘端面飘偏应不大于0.02mm，晃度应不大于0.03mm； 7转子轴向位移及胀差的检测部位应无损伤、无凹凸不平， 8转子叶片及复环应无损伤，镶装平整； 镶装在轴上的汽封齿应牢固，无歪斜、无损伤；

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10转子硬度检验应符合《火力发电厂金属技术监督规程》 DL/T438的规定

DL/T438的规定。 4.7.2联轴器检查应符合下列规定： 1联轴器上的键、锁紧螺钉、螺母等部件应锁紧可靠。 2联轴器螺栓、螺母、联轴套应有钢印标记。 3联轴器端面应光洁、无毛刺。 4刚性联轴器端面瓢偏应不大于0.02mm，外圆晃度应不大 于0.02mm；半刚性及带接长轴的联轴器端面飘偏应不大于 0.03mm，外圆度应符合制造厂技术要求。 5联轴器端面止口内、外圆的晃度应不大于0.02mm，且两 转子联轴器止口配合尺寸应符合制造厂技术要求。 6联轴器波形管内应清洁、无杂物，泄油孔通畅。 7蛇形弹簧式、爪式或齿式联轴器组装后，各部件之间应有 间隙，以符合弹簧活动量和两半联轴器的相对运动的要求。 8齿式联轴器的齿侧间隙宜为0.10mm~0.20mm。 9挠性联轴器阻止转子轴向窜动装置的间隙应符合制造厂 技术要求。 10联轴器润滑油孔应清洁、畅通。 4.7.3转子吊装应符合下列规定： 1吊点位置应符合制造厂技术要求，轴颈处不得作为吊点； 2吊装时，转子水平值应符合制造厂技术要求。 4.7.4汽轮机转子定位基准点、轴颈扬度应符合制造厂技术要求。 4.7.5汽缸按转子找中心应符合下列规定： 1窝找中测量位置应符合制造厂技术要求。无要求时，应 在汽封洼窝或油挡洼窝位置测量，测量部位应光洁，每次测量应 在同一位置并做标记。 2轴承检查、安装应符合4.5的有关规定，盘动转子后中心 不发生径向变化。 3盘动转子时应装设临时的止推装置和防止轴瓦转动的 30

装置。 4盘动转子前应检查动、静部分之间无杂物。盘动转子时不 得损伤转子、汽缸和轴承座。 5汽缸与转子的中心偏差应符合制造厂技术要求，并做记录。 4.7.6汽缸与转子中心找正后，各有关部件应符合下列规定： 1汽缸负荷分配值应符合制造厂技术要求，其数值及汽缸水 平应做记录： 2下瓦乌金与转子轴径、轴瓦垫块与洼窝接触状态应符合 4.5的有关规定； 3台板与轴承座、台板与汽缸、猫爪承力面与汽缸等处的接 触面，应符合4.3、4.4的有关规定； 4滑销间隙调整合格并固定： 5汽轮机转子联轴器找中心完成，并做记录； 6与转子相连接的主油泵、蜗轮组、减速齿轮等装置找中心 应在轴系最终定位前完成。 4.7.7汽轮机轴系转子联轴器中心允许偏差应符合制造厂技术要 求。无要求时，应符合表4.7.7的规定。

表4.7.7轴系转子联轴器中心允许偏差（mm）

4.7.8轴系转子按联轴器找中心应符合下列规定：

1两转子联轴器端面的相对位置应按制造厂的标记对正；无 标记时，两端面飘偏值应互补。 2基准转子的轴颈扬度应保持不变。 3汽缸与台板、轴承座与台板、垫铁与台板、垫铁与垫铁之 31

间用0.05mm塞尺检查应不入。 4联轴器端面间隙可采用量块或塞尺测量，测量时量块或塞 尺的总层数不宜超过四层。 5联轴器找中心工具应有足够的刚度，安装应牢固、可靠。 使用百分表时，表架应稳固，转子盘动一周返回初始位置后，圆 周方向的百分表读数应能回到原值。 6联轴器找中心，两转子应同时旋转：测量时，两转子应处 于自由状态，不应刚性连接：每隔90°测量一次，测量位置应保 持不变， 7转子利用假瓦支承找中心时，联轴器连接并拆除假瓦后， 联轴器处的注窝中心值应不变。 8弹性支撑的凝汽器，储水量应符合制造厂技术要求。 4.7.9轴系转子联轴器连接前，联轴器中心应复测合格，二次灌 浆的混凝土强度应达到设计强度的70%以上。 4.7.10刚性或半挠性联轴器连接时，应符合下列规定： 1 铰孔或镗孔前，联轴器中心应复测合格； 2两个联轴器应按找中心时的相对位置对正； 3在铰孔或镗孔的过程中，不得进行影响轴系中心变化的 工作； 4镗、铰的螺栓孔应与联轴器的法兰端面垂直，螺栓与螺孔 的配合间隙应符合制造厂技术文件要求； 5联轴器螺栓与螺母在安装前应逐个称重，在联轴器直径方 向对称的两个螺栓及螺母的总质量差应小于10g，孔径不一致时 应做质量差补偿，并标识和记录； 6联轴器螺栓的紧固力矩、伸长量应符合制造厂技术要求； 7联轴器连接前后的圆周晃度变化值应不大于0.02mm： 8最终连接后联轴器、螺栓与螺孔应做对应的钢印标记。 4.7.11两个转子的联轴器间有调整垫片的，铰孔或孔工作除应 符合第4.7.10条的规定外，还应符合下列规定：

1垫片厚度为转子定位时两联轴器间左右实测间隙的平均 值，加工偏差应不大于0.02mm，表面粗糙度值应不大于Ra3.2， 并应无毛刺、无裂纹、无油污； 2联轴器铰孔时，垫片已安装完成。 4.7.12 使用桥规测量、记录轴颈高度时，应符合下列规定： 桥规与轴颈的间隙宜为0.50mm； 2 桥规放置位置应在轴承座中分面上进行标记； 桥规与轴承座的平面接触应良好； 4 桥规的编号、方向、轴颈高度值应做记录

4.8通流部分设备安装

4.8.1喷嘴检查与安装应符合下列

8.1喷嘴检查与安装应符合下列规定： 1喷嘴外观检查应无裂纹、无铸砂、无焊瘤、无油污。 2喷嘴组与喷嘴槽或蒸汽室的结合面检查应符合下列规定： 1）应用涂色法检查，接触面积应大于75%； 2）密封面无贯通缺陷； 3）散装喷嘴间的结合面、喷嘴组两端面定位键与定位 销的间隙应不大于0.04mm。 4）组装好的喷嘴或喷嘴组应无松动，喷嘴组出汽侧端 面应平齐。 3紧固喷嘴使用的单头螺栓紧固后，螺栓丝杆端部应与栽丝 底部留有不小于1.00mm的间隙，螺栓紧固力矩与伸长量应符 制造厂技术要求，并做记录，螺栓与销钉应在扣大盖前点焊或 中固。 4喷嘴安装时各结合面应均匀涂擦耐高温防咬剂。 8.2静叶持环、隔板和隔板套检查应符合下列规定： 1静叶持环、隔板和隔板套应无损伤、无油漆、无锈污，接 面应露出金属光泽。 2静叶片外观检查不应有裂纹、铸砂、焊瘤、松动等缺陷， 23

DL5190.3—2019 边缘应平整，无卷曲、无凸出。空心静叶片上应有孔洞。 3 阻汽片应完整无短缺、无卷曲，边缘应尖薄。 4 隔板和隔板套的水平结合面间隙应符合下列规定： 1）高、中压隔板，隔板套自由状态时应不大于0.05mm， 螺栓紧固后间隙应小于0.03mm； 2）1 低压隔板、隔板套自由状态时应不大于0.10mm，螺 栓紧固后间隙应不大于0.05mm； 3）铸钢隔板自由状态时应不大于0.05mm。 5定位上下两半隔板、隔板套的键销和相对应槽孔的配合间 隙应符合制造厂技术要求。 6测量隔板与隔板套、隔板与汽缸、隔板套与汽缸的径向 胀间隙应符合制造厂技术要求。 7隔板、隔板套挂耳间隙应符合制造厂技术要求，挂耳垫片 应接触密实，不应超过三片。 8下隔板、隔板套如设有疏水孔，疏水孔应畅通。 9静叶环、隔板、隔板套、汽封套、汽封块等应按汽轮机本 体部件编号做出钢印标记，并标明安装位置。 10隔板、隔板套、静叶持环、平衡活塞的汽封套、轴封套 的轴向窜量应符合制造厂技术要求；无要求时，高、中压缸宜为 0.15mm~0.25mm，低压缸宜为0.40mm~0.50mm。 4.8.3隔板或静叶持环找中心应符合下列规定： 1找中心测量器具相对转子与注窝的中心位置偏差应不大 于0.05mm 2用假轴找中心时，假轴与支撑座应配合严密，洼窝测量部 件应安装牢固，测量时假轴不得有横向位移和轴向审动，测量时 应计算并修正假轴与转子的垂弧差。 3拉钢丝找中心，宜采用贯通高、中、低压各轴承注洼窝中心 的长钢丝为基准线，并以此为准，确定各油挡、汽封及隔板洼窝 的中心位置。

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4采用钢丝找中心时，钢丝的固定装置对钢丝紧力和位置应 能微调，所用钢丝直径不宜超过0.40mm，钢丝的拉力宜为破坏应 力的3/4，测量时应对钢丝垂弧进行修正，见附录E。 5隔板或静叶持环找中心以下隔板或静叶持环汽封洼窝为准。 6半实缸状态找中心应按制造厂技术要求修正至全实缸状 态值。 7 镶装式隔板找中心时，应测量出每块隔板的洼窝中心值， 并做记录。 8隔板注窝中心偏差应符合制造厂技术要求。无要求时，高、 中压缸左右偏差应不大于0.05mm，低压缸应不大于0.08mm；隔 板洼窝中心的上下偏差应不大于0.05mm，中心允许偏下。 9悬挂结构隔板左右偏差在0.30mm以内时，可用调挂耳垫 片厚度的方法进行调整。 10隔板洼窝中心有偏装要求的，中心偏差应符合制造厂技 术要求。 4.8.4回转隔板的检查和安装除执行4.8.2和4.8.3的规定外，还 应符合下列规定： 1动静部分的结合面用0.05mm塞尺检查应不入； 2回转隔板组装完毕应锁紧紧固螺栓； 3汽轮机扣大盖前回转隔板应进行动作试验，隔板转动应灵 活，全开和全关位置应在缸外做标记： 4全开和全关位置与油动机行程指示相对应。 4.8.5汽封套检查应符合下列规定： 1外观检查应无缺陷、无油污： 2汽封套的水平、垂直结合面的销钉应配合紧密； 3汽封套的水平结合面、汽封套与汽缸的垂直结合面应接触 严密，在螺栓紧固的状态下，用0.05mm塞尺检查应不入； 4汽封套的疏水孔应畅通； 5汽封套与洼窝的配合应符合制造厂技术要求。

4采用钢丝找中心时，钢丝的固定装置对钢丝紧力和位置应 能微调，所用钢丝直径不宜超过0.40mm，钢丝的拉力宜为破坏应 力的3/4，测量时应对钢丝垂弧进行修正，见附录E。 5隔板或静叶持环找中心以下隔板或静叶持环汽封洼窝为准。 6半实缸状态找中心应按制造厂技术要求修正至全实缸状 态值。 7 镶装式隔板找中心时，应测量出每块隔板的注窝中心值， 并做记录。 8隔板注窝中心偏差应符合制造厂技术要求。无要求时，高、 中压缸左右偏差应不大于0.05mm，低压缸应不大于0.08mm；隔 板洼窝中心的上下偏差应不大于0.05mm，中心允许偏下。 9悬挂结构隔板左右偏差在0.30mm以内时，可用调挂耳垫 片厚度的方法进行调整。 10隔板注窝中心有偏装要求的，中心偏差应符合制造厂技 术要求。 4.8.4回转隔板的检查和安装除执行4.8.2和4.8.3的规定外，还 应符合下列规定： 1动静部分的结合面用0.05mm塞尺检查应不入； 2回转隔板组装完毕应锁紧紧固螺栓； 3汽轮机扣大盖前回转隔板应进行动作试验，隔板转动应灵 活，全开和全关位置应在缸外做标记； 4全开和全关位置与油动机行程指示相对应。 4.8.5汽封套检查应符合下列规定： 1外观检查应无缺陷、无油污： 2汽封套的水平、垂直结合面的销钉应配合紧密： 3汽封套的水平结合面、汽封套与汽缸的垂直结合面应接触 严密，在螺栓紧固的状态下，用0.05mm塞尺检查应不入； 4汽封套的疏水孔应畅通； 5汽封套与洼窝的配合应符合制造厂技术要求。

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4.8.7双流汽缸中部分流环的安装应符合下列规定： 1分流环的各部组装间隙应符合制造厂技术要求并做记录； 2分流环安装方向应符合制造厂技术要求，并应有位置标记； 3分流环与隔板的连接螺栓、螺母应涂耐高温防咬剂，螺栓 紧固后应采取防松措施。 4.8.8汽封间隙的测量应符合下列规定： 1汽封齿间隙应逐个测量并记录。 2汽封轴向间隙，首次测量宜为机头侧危急遮断器飞锤向 上，再次测量应顺转子运行方向旋转90°，用楔形塞尺分别进行 测量。 3汽封径向间隙测量时，应将汽封块临时固定。左右侧间隙 应用塞尺测量，上下间隙可用贴橡皮膏、压熔丝等方法测量。 4汽封径向及轴向间隙应符合制造厂技术要求。 4.8.9汽封径向间隙调整应符合下列规定： 1带有调整垫片的汽封块，汽封间隙可用垫片厚度调整，调 整完后应紧固螺钉并采取防松措施。 2汽封块退让间隙应符合制造厂技术要求。 3汽封间隙调整结束后，相邻两个弧段端部的接触面应密 实。整圈汽封块的膨胀间隙应符合制造厂技术要求；无要求时宜 为0.20mm~0.25mm。 4.8.10可调式汽封安装应符合下列规定： 1汽封槽道和汽封弧块的毛刺、刀痕、氧化皮应清理干净、 打磨光滑，用涂色法检查密封面应接触良好，汽封弧块在T形槽 内应活动自如。 2检查汽封块在汽封槽道内的退让间隙和汽封块端面预留 隙应符合制造厂技术要求，各汽封块闭合时端面应接触良好。 3正式组装前汽封环T形槽及密封面应涂防咬润滑剂，按 编号将弹簧和汽封块装入汽封槽道中并记录弹簧原始长度。 36

4.8.11通流间隙的测量应符合下列规定

1通流间隙测量应按制造厂提供的位置和定位值对转子 定位。 2第一次测量时机头侧危急遮断器的飞锤应向上或做位置 标记：第二次测量时，顺转子运行方向旋转90°，每次应测量左 右两侧的间隙。 3通流间隙应符合制造厂技术要求。 4.8.12转子轴向推拉试验应在半实缸和全实缸两种状态下分别 进行，窜动量应符合制造厂技术要求。

4.9减速器和盘车装置

4.9.1齿轮减速器或蜗轮组的齿轮箱检查、安装应符合下列规定：

4.9.1齿轮减速器或蜗轮组的齿轮箱检查、安装应符合下列规定： 1齿轮箱与底板至少应有两个在对角线位置的定位销，定位 销与销孔应接触紧密： 2齿轮箱水平结合面接触应紧密，紧固螺栓后用0.05mm塞 尺检查应无不入； 3齿轮箱封闭时，结合面应加耐油密封涂料。 4.9.2减速器及蜗轮组的润滑装置安装应符合下列规定： 1润滑装置的喷油管在组装前应进行吹扫，组装应牢固可 靠，喷油嘴应正对齿轮啮合部位，各油路和油孔应清洁、畅通。 2采用齿轮直接带油的润滑装置，油位计的指示应符合制造 技术要求，指示应准确；正常运行时，油位应没最低齿轮的 最低轮齿。

4.93减速器齿轮检查、安装应符合下列规定：

1齿轮外观检查应无裂纹、无气孔、无损伤，齿面应光 2互相啮合的齿轮有公约数的应配有钢印标记。 3减速器齿侧间隙采用百分表测量时，齿轮副中一个齿轮 固定，转动另一个齿轮测量，其间隙宜为齿轮模数的5%或符 表4.9.3的规定

表4.9.3减速器齿侧间隙（mm

4涂色检查齿牙啮合接触印迹应平直，宽度应不小于齿高的 65%，长度应不小于齿长的75%，涂色应均匀。 5减速器的变速比应做记录。 4.9.4蜗轮组检查、组装应符合下列规定： 1蜗杆及蜗轮外观检查应无裂纹、无气孔、无损伤，齿面应 光洁。 2涂色检查蜗轮组轮齿的接触情况，轮上每个轮齿工作面的 中部应有印迹，印迹长度应不小于齿长的65%，高度不小于齿高 的60%，涂色应均匀。 3多头蜗杆应分别在每一个头上涂色，逐次检查，在蜗轮齿 上的接触位置应一致。 4蜗轮组的齿侧间隙用百分表或塞尺检查，间隙值应符合表 4.9.4的规定，

主：圆柱齿轮为中心距，圆锥齿轮为分度圆锥母线长度

4.9.4蜗轮组齿侧间隙值

调速装置的蜗轮组，动值宜为0.15mm~0.20mm。 6 蜗轮进油侧的每个轮齿应有进油坡口。 7 同步器电动机带动的蜗轮组转动应灵活、平稳，润滑应 38

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良好。 8蜗轮组的变速比应做记录。 4.9.5减速器和蜗轮组轴承的检查和安装应符合6.1.14~6.1.20 的规定。轴瓦的间隙及紧力、滚动轴承的型号应做记录。 4.9.6减速器和蜗轮组的调整和修刮应符合下列规定： 1中心距及齿顶间隙均符合标准时，如齿侧间隙小，中心距 又无法调整时，应修刮齿轮或蜗轮牙齿的非工作面； 2减速器或蜗轮组在运行中因温度和受力方向等产生位置 变化应留出相应的修正值。 4.9.7汽轮机盘车装置的检查、安装应符合下列规定： 1齿轮和蜗轮应符合4.9.1~4.9.6的规定： 2盘车装置安装位置，应符合转子冷、热态状况下的正常运 行要求； 3轴和操作杆穿过外壳处的油封装置应无渗漏； 4盘车装置水平和垂直结合面用0.05mm塞尺检查应不入； 5 盘车装置手动操作应灵活，进油门与手柄联动装置的安装 方向应符合制造厂技术要求； 盘车装置内部各螺栓及紧固件应锁紧： 盘车装置应使用耐油的垫片和涂料； 盘车装置电动机联轴器找中心，应符合6.1.24的规定； 9 盘车装置电动机联轴器应安装保护罩。 4.9.8液压盘车的安装应符合下列规定： 盘车应在汽轮机转子定位后安装； 与盘车连接的油管道应清洁、畅通； 盘车装置与汽轮机转子间的轴向间隙和径向间隙应符合 制造厂技术要求。 4.9.9 自同步离合器（SSS离合器）检查、安装应符合下列规定： 外观检查应无裂纹、无气孔、无损伤、无锈蚀，齿面应 光洁。

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2与离合器连接的油管道应清洁、畅通。 3离合器输入端、输出端的油管道法兰面应严密，无异物。 4 测量离合器输入端、输出端与驱动轴、从动轴联轴器 的连接法兰、螺栓孔尺寸及止口配合情况，应符合制造厂技术 要求。 5核对离合器上的规格型号、旋转方向、装配方向等，应符 合制造厂技术要求。 6离合器安装应在汽轮机轴系精找中后进行，应先与驱动轴 连接，再与从动轴连接 7离合器连接螺栓的紧固顺序、力矩应符合制造厂技术要求。 8离合器与两端联轴器采用止口连接时，止口啮合准确到 立，止口间隙及定位销安装应符合制造厂技术要求。 9离合器控制油管道安装应在油冲洗合格后进行。 10离合器安装完成后，复测离合器联轴器同心度，应符合 制造厂技术要求；无要求时，应不大于0.02mm。 4.10汽轮机扣大盖 4.10.1扣大盖时作业区域应封闭管理，无关人员不得进入。汽缸 上工作人员应穿无扣连体工作服。扣盖用工具应编号并由专人登 记保管，携带至汽缸上的工具应有防脱落措施。 4.10.2试扣缸应符合下列规定： 1汽缸内零部件全部安装完成后进行试扣，双层结构的汽缸 可分别试扣： 2试扣外缸时，内缸中分面的螺栓应全部紧固： 3检查隔板、隔板套、汽封套等与汽缸间的径向膨胀间隙： 4试扣缸后应盘动转子听音检查，缸内应无异常； 5试装汽缸内外热工测量元件。 4.10.3汽轮机扣大盖前应完成下列工作，且安装记录、验收签证 齐全： 40

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1、垫铁安装，地脚螺栓紧固： 2台板纵横滑销、汽缸立销和猫爪横销间隙测量； 3 内缸猫爪、纵横滑销和轴向定位销间隙测量： 4汽缸水平结合面间隙检查； 转子轴颈椭圆度和不柱度、联轴器晃度及飘偏、推力盘飘 偏、转子弯曲度测量； 6汽缸水平扬度、凝汽器与汽缸连接前、后的转子扬度测量： 7汽缸负荷分配； 8汽缸按转子找中心： 9轴系转子按联轴器找中心； 10隔板中心调整： 11转子与汽缸相对定位及定位位置标记； 12 汽封及通流部分间隙测量： 13 合实缸状态下汽轮机转子轴向推拉试验： 14 汽缸内合金钢部件光谱复查，高温紧固件硬度及光谱 复查； 15 高、中压外下缸到抽气止回阀和第一个支吊架的管段 安装； 16 高、中压联合汽门与下汽缸连接、定位； 17低压缸与凝汽器连接； 18转子、汽缸、隔板等缸内所有部套应清理干净，管口、 仪表插座和堵头等应封闭： 19汽缸内部的疏水口检查： 20热工元件安装。 4.10.4汽轮机扣大盖工作除应按3.2.19的规定执行外，还应符合 下列规定： 1扣大盖前对设备零部件进行清点检查，应符合制造厂技术 要求并按顺序放置整齐。 2施工用的工器具应逐件登记，扣完大盖后应再次清点并确

认无缺损。 3汽缸内应清洁、无杂物，结合面应光洁，孔洞通道应畅通。 4抽、排汽口等隔绝部分应可靠封闭。 5汽缸零部件的结合部位，按制造厂技术要求涂敷耐高温防 咬剂。 6汽缸内可能松脱的部件，扣缸前应锁紧。 7内缸、隔板套、汽封套螺栓紧固并安装推力瓦后，盘动转 子倾听汽缸内部应无摩擦音响。 8吊装上缸时，监视上汽缸结合面与下缸的水平度相符，合 缸时应装好涂油导杆，下落应均匀、无卡涩。 9汽缸水平结合面的耐高温汽缸密封涂料，应在上缸落至接 近下缸时涂抹，涂抹应均匀连贯，合缸后耐高温汽缸密封涂料应 能布满全结合面。 10在上下缸水平结合面初始接触而吊索未放松时，应将定 立销打入汽缸销孔。 11扣大盖工作从内缸吊装第一个部件开始至上缸就位，全 部工作应连续进行，不得中断；双层结构的汽缸应进行到外上缸 扣盖为止。 12扣盖完毕后应再次盘动转子进行听音检查，确认无异常。 4.10.5上猫爪支撑的内缸，在由下猫爪临时支撑置换为上猫爪支 撑时应符合下列规定： 1汽缸中心变化量应不大于0.03mm； 2猫爪垫块总数不得超过3片并应接触严密，用0.05mm塞 尺检查应不入。 4.10.6上猫爪支撑的外缸，在由下猫爪临时支撑置换为上猫爪支 撑时应符合下列规定： 1置换垫块工作应在扣大盖并全部紧好外缸水平结合面螺 栓后进行： 2镶配或置换上猫爪垫块时用百分表监视猫爪的位置变化 42

量应不大于0.03mm； 3垫块承力面应接触良好，用0.05mm塞尺检查应不入。 4.10.7汽缸水平结合面螺栓的冷紧顺序和伸长量应符合制造 技术要求，无要求时应符合下列规定： 1冷紧顺序应从汽缸中部开始，左右对称依次紧固，全部螺 栓冷紧后应按上述顺序依次复查： 2汽缸水平结合面应严密： 3冷紧时不得用大锤紧固螺帽，可用电动、气动、液压等带 力矩指示的无冲击工具紧固。 4.10.8汽缸水平结合面螺栓的热紧顺序和力矩应符合制造厂技 术要求，无要求时应符合下列规定： 1螺栓冷紧后检查螺母、垫圈、汽缸平面应无间隙，标记螺 母和汽缸的相对位置，依据制造厂提供的螺栓伸长量计算螺母转 动弧长并在汽缸上标出热紧后旋转位置。 2螺栓加热应使用专用工具，螺栓应均匀受热，螺纹部位不 应直接受到烘烤。 3热紧螺栓顺序应与冷紧相同，螺栓加热后螺母转动应自 如、一次到位；不能一次到位时，应待螺栓完全冷却后，再重新 加热热紧。 4.10.9汽缸扣盖工作完成后，检查台板、猫爪等部位联系螺栓的 垫圈，应滑动自如。 4.10.10高压内缸蒸汽进汽管安装应符合下列规定： 1进汽管内部及夹层内应清理干净，法兰面应平整光洁、无 经向贯通沟槽： 2密封环内外圆、两侧平面及密封环槽应光洁、无毛刺； 密封环弹性应良好； 4 密封环与槽的配合间隙应符合制造厂技术要求； 5 密封环开口两端接口配合尺寸应正确，装入内缸喷嘴室套 管后开口间隙应符合制造厂技术要求

DL5190.32019 6多道密封环安装时，其开口位置应错开90°： 7密封环安装时应使用专用工具，其开口扩大值不应超过最 大允许值： 8进汽管插入内缸蒸汽室时应防止损伤密封环： 9 已在制造厂装配好的进汽管可不再重新拆装。 4.10.11 高、中压缸与低压缸间的连通管安装应符合下列规定： 1 安装前连通管焊口应经无损检测并合格，内部应清洁、无 杂物； 2 连通管试装应在汽缸定位后进行，其法兰连接应无外加 应力； 3连通管的补偿装置及其连杆的冷紧值及连杆预偏值调整， 应符合制造厂技术要求： 4连通管安装调整完毕，应拆除补偿装置上的运输固定 螺栓。 4.11基础二次灌浆及养护 4.11.1汽轮发电机组基础二次灌浆前，除制造厂有特殊要求外， 应完成下列工作： 1汽轮发电机组主要设备已安装结束： 2发电机、励磁机的磁力中心和空气间隙调整结束； 3转子采用水冷的发电机出水支座水挡径向间隙调整结束； 4轴系找中心合格： 5穿过二次灌浆层的管道、电缆、仪表管线等敷设完毕并已 穿入专用套管： 6基础垫铁之间点焊牢固。 4.11.2基础二次灌浆前应进行下列准备工作： 1发电机轴承座的绝缘板、台板的滑动面、发电机下部的电 气设备等部件应妥善保护； 2基础混凝土表面应吹扫干净，无杂物、无油漆、无油污。 44

混凝土表面应浸润24h以上： 3台板与二次灌浆层接触面应清理干净，无油漆、无油污； 4地脚螺孔内应清理干净，地脚螺栓垫板和基础混凝土应接 触密实： 5二次灌浆的部位不应妨碍汽轮机及管道的热膨胀，且不应 组塞台板注油孔或排污孔等： 6二次灌浆模板安装应牢固，缝隙应严密。模板顶部的标高 高于设备底座板上表面。 4.11.3基础二次灌浆由土建专业人员施工时，安装专业人员应密 切配合。 4.11.4汽轮发电机组基础二次灌浆及养护工作除应符合制造厂 技术要求和《电力建设施工技术规范第1部分：土建结构工程》 DL5190.1的规定外，还应符合下列规定： 1采用无收缩灌浆料。 2浇灌时应制作混凝土试块，与二次灌浆层在同等条件下养 护，并做强度试验、出具报告。 3浇灌时飞溅到设备和螺栓表面的灰浆，应及时清除。 4台板内部灌浆应密实，浇灌高度应高于底座板上表面。 5汽轮机、发电机及励磁装置基础的二次灌浆工作宜一次完 成。结构互相关联的台板、经二次灌浆互相连成一体的台板不得 分段浇灌。 6浇灌后基础应按要求进行养护，在最初养护的3天内，环 境温度应保持在10℃~35℃。 7基础二次灌浆层的混凝土强度未达到设计强度的50%时， 不得在机组上拆装重件和进行撞击性工作；在未达到设计强度的 80%时，不得复紧地脚螺栓和启动机组。 4.11.5基础混凝土二次灌浆应严格控制施工工艺，在养护期满拆 模后，外观和内在质量应符合设计要求，并经相关人员共同检查 签证。

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4.12质量验收应提交的技术文件

4.12.1汽轮机本体安装质量验收时应提交下列施工技术记录： 1基础及预理件验收记录； 2基础沉降观测记录： 基础垫铁或砂浆垫块配制（制作）记录： 4汽缸、轴承座台板找平找正记录； 5汽缸、轴承座与台板接触检查记录； 6 轴承座、汽缸台板地脚螺栓紧固记录： 7 轴承座滑动部位检查记录； 8 推力瓦接触检查及推力间隙测量记录： 9 轴瓦垫块接触检查及垫片安装记录： 10 轴瓦乌金与轴颈接触检查记录； 11 轴承座中分面水平记录； 12 径向轴承及推力轴承安装记录； 13 油挡间隙记录； 14 轴颈的椭圆度及不柱度记录； 15 转子弯曲度记录： 16 推力盘端面偏记录； 17 联轴器端面偏和径向晃度记录： 18 联轴器止口尺寸记录； 19 汽缸组合记录； 20 汽缸就位找正记录； 21 汽缸隔板找中心记录； 22 汽缸内缸纵、横销安装记录： 23 内缸支撑键安装记录； 24 内缸中分面水平记录； 25 内缸中分面间隙记录； 26 隔板膨胀间隙记录； 46

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27汽缸负荷分配记录； 28通流间隙记录； 29最小轴向通流间隙记录； 30旋转隔板安装及开闭位置记录： 转子定位尺寸及外引标记； 32联轴器垫片厚度记录； 33 汽封间隙检查记录； 34 汽缸中分面螺栓紧固记录； 汽轮机转子联轴器找中心记录； 36 联轴器螺栓、螺母配重记录： 37 联轴器螺栓、螺孔配合间隙记录； 38 联轴器螺栓紧固记录； 39 联轴器连接后同心度记录： 40 滑销系统间隙记录； 41 轴承座与汽缸间定位中心梁安装记录： 42 推拉杆安装记录； 43 盘车装置齿轮间隙记录； 44 自同步离合器安装记录； 连通管冷拉记录； 46 连通管螺栓整定记录； 整体组装汽缸轴向碰撞试验记录： 48 整体组装汽缸径向碰撞试验记录。 4.12.2 汽轮机本体安装质量验收时，应提交下列签证： 1 台板接触检查签证； 轴承座灌油试验签证； 3 轴承座扣盖签证； 4 汽缸外观检查签证； 5汽轮机转子外观检查签证： 6高、中压喷嘴室检查封闭签证；

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泄漏、无残余变形。 5.1.3辅助设备基础交付安装时应符合《电力建设施工技术规范 第1部分：土建结构工程》DL5190.1的有关规定和3.1.3的规定 5.1.4辅助设备就位前应进行下列准备工作： 1基础表面应凿毛并清除油污、油漆、杂物； 2 放置垫铁处的混凝土表面应凿平，与垫铁接触良好； 3 垫铁表面应平整、无翘曲、无毛刺； 4 垫铁各承力面间的接触应密实无松动； 5 二次灌浆的底座和地脚螺栓应无油漆、油垢和浮锈； 6当采用埋置式垫铁安装工艺时，应符合4.3.4的规定。 5.1.5设备纵横中心线和标高应符合设计要求，偏差应不大于 10mm。卧式设备壳体应水平，立式设备垂直偏差应不大于10mm 5.1.6 基础混凝土二次灌浆，除应符合《电力建设施工技术规 范第1部分：土建结构工程》DL5190.1的规定外，还应符合下 列规定： 1 二次灌浆前垫铁侧面应点焊牢固； 2 二次灌浆高度应略低于底座上表面： 3 二次灌浆后应将底座和设备上溅落的混凝士清理主净

5.2.1凝汽器冷却管在运输、装卸、拆箱、码放、倒运过程中不

1组合平台应垫平，四角高低差应小于10mm。 2壳体吊装点应绑扎在结构坚实的部位，刚度不足时应加 固，起吊应平稳。 3壳体应垫平、垫实。 4端板、管板与底板的垂直度偏差应不大于1mm/m。管板 标高应一致，平面应平行，板间距离与设计间距的偏差应不大于 20mm。 5立 端板与管板相对应的管孔中心偏差应不大于3mm。 6壳体表面的弯曲度偏差应不大于3mm/m，且全长度的弯 曲应小于20mm。 7顶板弯曲及侧板的错边应小于10mm。 8喉部上端对角线偏差应小于10mm。 9壳体内部的拉筋、挡板及附件安装应符合制造厂技术要 求，焊接应牢固。 10壳体焊接应采取防变形措施。 11壳体上的疏水管与喷水管应在壳体组合焊接完毕后安 装，壳体外的管口应焊接临时堵板。 12接至凝汽器的各类管道不得使汽水直接冲刷冷却管束。 13组合后的壳体焊缝应做渗透试验。 5.2.3凝汽器冷却管穿装前检查应符合下列规定： 1壳体内的支撑件、导汽板、管件和管板位置尺寸、焊接质 量、清洁度应符合制造厂技术要求，管板和隔板中心应拉钢丝复 查合格； 2壳体及排汽短节上的孔洞应加装临时堵板

煤矿标准规范范本DL5190.32019

3隔板管孔应无毛刺、无锈皮，两边有1×45°的倒角，管 孔数量应符合制造厂技术要求，冷却管试穿时应顺利穿过； 4管板孔应比冷却管外径大0.20mm~0.50mm，管孔内壁应 光洁，无锈蚀、油垢和纵向沟槽： 5壳体内部应清扫，顶部应封闭； 6 钛管穿装应采取防火措施； 凝汽器底部为刚性支座时，支撑底座安装应完成； 8无台板支撑的低压缸，凝汽器喉部与低压外缸连接应