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3.3.2强度计算标准 锅炉本体受压元件的强度可以按照GB/T9222《水管锅炉受压元件强度计算》 或者GB/T16508《锅壳锅炉受压元件强度计算》进行计算和校核。当采用试验或 者其他计算方法确定锅炉受压元件强度时，应当按照本规程1.6的规定执行。 A级锅炉范围内管道强度可按照DL/T5054《火力发电厂汽水管道设计技术规 定》进行计算；B级及以下锅炉范围内管道强度可按照GB50316《工业金属管道 设计规范》进行计算。 3.4锅炉结构的基本要求 （1）各受压部件应当有足够的强度：

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(2)受压元件结构的形式、开孔和焊缝的布置应当尽量避免或者减少复合应力 和应力集中； (3)锅炉水循环系统应当能够保证锅炉在设计负荷变化范围内水循环的可靠 性，保证所有受热面都得到可靠的冷却；受热面布置时，应当合理地分配介质流量， 尽量减小热偏差； （4)炉膛和燃烧设备的结构以及布置、燃烧方式应当与所设计的燃料相适应， 并且防止炉膛结渣或者结焦； （5）非受热面的元件，壁温可能超过该元件所用材料的许用漏度时，应当采取 冷却或者绝热措施； （6）各部件在运行时应当能够按照设计预定方向自由膨胀； (7)承重结构在承受设计载荷时应当具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐蚀 生：； （8）炉膛、包墙及烟道的结构应当有足够的承载能力； （9）炉墙应当具有良好的绝热和密封性； (10）便干安装、运行操作、检修和清洗内外部。

建设工程标准规范范本3.5锅筒（锅壳）、炉胆等壁厚及长度

3.5.1水管锅炉锅简壁厚

3.5.2锅壳锅炉壁厚及炉胆长度 (1)锅壳内径大于1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应当不小于6mm；当锅壳 内径不超过1000mm时，锅壳简体的取用壁厚应当不小于4mm； (2)锅壳锅炉的炉胆内径应当不超过1800mm，其取用壁厚应当不小于8mm， 并且不大于22mm；当炉胆内径小于或者等于400mm时，其取用壁厚应当不小于 6mm；卧式内燃锅炉的回燃室筒体的取用壁厚应当不小于10mm，并且不大于 35mm; (3）卧式锅壳锅炉平直炉胆的计算长度应当不超过2000mm，如果炉胆两端与 管板扳边对接连接时，平直炉胆的计算长度可以放大至3000mm。 3.5.3胀接连接的锅筒（锅壳）的筒体、管板 胀接连接的锅简（锅壳）的筒体、管板的取用壁厚应当不小于12mm。 外径大于89mm的管子不应当采用胀接。 3.6安全水位 (1)水管锅炉锅筒的最低安全水位，应当能够保证下降管可靠供水； (2）锅壳锅怕的最低安金水位应当高干最高火界100mm：对于内径小干或者

(1)水管锅炉锅筒的最低安全水位，应当能够保证下降管可靠供水； (2)锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界100mm；对于内径小于或

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等于1500mm卧式锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界75mm； (3）锅炉的最低及最高安全水位应当在图样上标明： (4)直读式水位计和水位示控装置并孔位置，应当保证该装置的示控 最高、最低安全水位。

3.7主要受压元件的连接

3.7.1基本要求 （1)锅炉主要受压元件的主焊缝[包括锅筒（锅壳）、集箱、炉胆、回燃室以及 电站锅炉启动（汽水）分离器、集中下降管、汽水管道的纵向和环向焊缝，封头、 管板、炉胆顶和下脚圈等的拼接焊缝］应当采用全焊透的对接接头； （2）锅壳锅炉的拉撑件不应当采用拼接。 3.7.2T形接头的连接 对于额定工作压力不大于2.5MPa的卧式内燃锅炉以及贯流式锅炉，工作环境 烟温小于或者等于600℃的受压元件连接，在满足以下条件下可以采用T形接头的 对接连接但不得采用搭接连接： （1）焊缝采用全焊透的接头型式，并且坡口经过机械加工； （2）卧式内燃锅炉锅壳、炉胆的管板与筒体的连接应当采用插人式结构； (3)T形接头连接部位的焊缝厚度不小于管板（盖板）的壁厚，并且其焊缝背部能 够封焊的部位均应当封焊，不能够封焊的部位应当采用氩孤焊打底，并且保证焊透； (4)T形接头连接部位的焊缝按照NB/T47013（JB/T4730)《承压设备无损检测》 的有关要求进行超声检测。 3.7.3管接头与锅筒（锅壳）、集箱、管道的连接 管接头与锅筒（锅壳）、集箱、管道的连接，在以下情况下应当采用全焊透的接 头型式： （1）强度计算中，开孔需要以管接头进行强度补强时； (2)A级高压及以.上锅炉管接头外径大于76mm时； （3）A级锅炉集中下降管管接头； (4）下降管或者其管接头与集箱连接时（外径小于或者等于108mm，且采用插 人式结构的下降管除外）。 3.7.4小管径管接头 A级锅炉外径小于32mm的排气、疏水、排污和取样管等管接头与锅筒（锅壳）、 惠箱、管道相连接时，应当采用厚壁管接头。

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（1）胀接管孔间的净距离不小于19mm； (2)胀接管孔中心与焊缝边缘以及管板扳边起点的距离不小于0.8d(d为管孔直 径，mm），并且不小于0.5d+12mm； (3)胀接管孔不应当开在锅筒筒体的纵向焊缝上，同时亦应当避免开在环向焊 缝.上；对于环向焊缝，如果结构设计不能够避免时，在管孔周围60mm（如果管孔 直径大于60mm，则取孔径值范围内的焊缝经过射线或者超声检测合格，并且焊 缝在管孔边缘上不存在夹渣缺陷，对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平且将受压部 件整体热处理后，可以在环向焊缝上开胀接管孔。 3.8.2焊接管孔 集中下降管的管孔不应当开在焊缝上，其他焊接管孔亦应当避免开在焊缝及其 热影响区上。如果结构设计不能够避免时，在管孔周围60mm（如果管孔直径大于 60mm，则取孔径值)范围内的焊缝经过射线或者超声检测合格，并且焊缝在管孔边 缘上不存在夹渣缺陷，管接头焊后经过热处理消除应力的情况下，可以在焊缝及其 热影响区上开焊接管孔。 3.9焊缝布置 3.9.1相邻主焊缝 锅筒（简体壁厚不相等的除外）、锅壳和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝，以及封 头、管板、炉胆顶或者下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应当彼此相 连。其焊缝中心线间距离（外圆弧长）至少为较厚钢板厚度的3倍，并且不小于 100mmo 3.9.2锅炉受热面管子及管道对接焊缝 3.9.2.1对接焊缝中心线间的距离 锅炉受热面管子（异种钢接头除外）以及管道直段上，对接焊缝中心线间的距离 (L）应当满足以下要求： (1）外径小于159mm，L≥2倍外径； (2)外径大于或者等于159mm，L≥300mm。 当锅炉结构难以满足本条（1）、（2)要求时，对接焊缝的热影响区不应当重合 并且L≥50mm。 3.9.2.2对接焊缝位置 (1)受热面管子及管道（盘管及成型管件除外)对接焊缝应当位于管子直段上； (2)受热面管子的对接焊缝中心线至锅筒（锅壳）及集箱外壁、管子弯曲起点、 管子支吊架边缘的距离至少为50mm，对于A级锅炉距离至少为70mm，对于管道 距离应当不小于100mm。

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3.11加装套管 B级及以.上蒸汽锅炉，凡能够引起锅简（锅壳）壁或者集箱壁局部热疲劳的连接 管，如给水管、减温水管等，在穿过锅筒（锅壳）壁或者集箱壁处应当加装套管。 3.12定期排污管 （1）锅炉定期排污管口不应当高出锅简或者集箱的内壁最低表面； (2)小孔式排污管用做定期排污时，小孔应当开在排污管下部并且贴近筒体底 部。 3.13紧急放水装置 电站锅炉锅筒应当设置紧急放水装置，放水管口应当高于最低安全水位。 3.14水汽取样器和反冲洗系统的设置 锅炉应当按照以下情况配置水汽取样器和反冲洗系统，并且在锅炉设计时，选 择有代表性位置设置取样点： （1)A级直流锅炉的给水泵出口设置给水取样点； (2)A级锅炉的省煤器进口、锅筒、饱和蒸汽引出管、过热器、再热器等部位 配置水汽取样器； (3)A级锅炉的过热器一般需要设置反冲洗系统，反冲洗的介质也可以通过主 汽阀前蔬水管路引人； （4)BC级锅炉需要配置锅水取样器，对蒸汽质量有要求时，设置蒸汽取样器。

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3.15膨胀指示器 A级锅炉的锅简和集箱上应当设置膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨 胀中心应当予以固定。 3.16与管子焊接的扁钢 膜式壁等结构中与管子焊接的扁钢，其膨胀系数应当和管子相近，扁钢宽度的 确定应当保证在锅炉运行中不超过其金属材料许用温度，焊缝结构应当保证扁钢有 效冷却。 3.17喷水减温器 （1)喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应当 能够保证其相对膨胀，并且能够避免产生共振； (2)喷水减温器的结构和布置应当便于检修；应当设置一个内径不小于80mm 的检查孔，检查孔的位置应当便于对减温器内衬套以及喷水管进行内窥镜检查。 3.18锅炉启动时省煤器的保护 设置有省煤器的锅炉，应当设置旁通水路、再循环管或者采取其他省煤器启动 保护措施。 3.19再热器的保护 电站锅炉应当装设蒸汽旁路或者炉膛出口烟温监测等装置，确保再热器在启动 及甩负荷时的冷却。 3.20吹灰及灭火装置 装设油燃烧器的A级锅炉，尾部应当装设可靠的吹灰及空气预热器灭火装置。 燃煤粉或者水煤浆锅炉在炉膛和布置有过热器、再热器的对流烟道，应当装设吹灰 装置。 3.21尾部烟道疏水装置 B级及以下燃气锅炉和冷凝式锅炉尾部烟道应当设置可靠的疏水装置。 3.22防爆门 额定蒸发量小于或者等于75t/h的燃用煤粉、油或者气体的水管锅炉，未设置 炉膛安全自动保护系统时，炉膛和烟道应当设置防爆门，防爆门的设置不应当危及 人身安全。 3.23门孔 3.23.1门孔的设置和结构

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3.24锅炉钢结构 3.24.1基本要求

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支承式和悬吊式锅炉钢结构的设计，应当符合GB/T22395《锅炉钢结构设计 规范》的要求。 3.24.2平台、扶梯 操作人员立足地点距离地面（或者运转层）高度超过2000mm的锅炉，应当装设 平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应当符合以下规定： （1）扶梯和平台的布置能够保证操作人员顺利通向需要经常操作和检查的地 方； (2)扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围设置的栏杆、扶手以及挡脚板的 高度满足相关规定； (3)扶梯的倾斜角度一般为45°~50°，如果布置上有困难时，倾斜角度可以 适当增大； (4)水位表前的平台到水位表中间的铅直高度宜为1000mm~1500mm。

3.25直流电站锅炉特殊规定

（1)直流电站锅炉应当设置启动系统，容量应当与锅炉最低直流负荷相适应； （2)直流电站锅炉采用外置式启动（汽水）分离器启动系统时，隔离阀的工作 压力应当按照最大连续负荷下的设计压力考虑，启动（汽水）分离器的强度按照锅 炉最低直流负荷的设计参数设计计算；采用内置式启动（汽水）分离器启动系统时 各部件的强度应当按照锅炉最大连续负荷的设计参数计算； （3）直流电站锅炉启动系统的疏水排放能力应当满足锅炉各种启动方式下发生 汽水膨胀时的最大疏水流量： （4)直流电站锅炉水冷壁管内工质的质量流速在任何运行工况下都应当大于该 云行工况下的最低临界质量流速。

4.1基本要求 （1）锅炉制造单位应当取得相应产品的特种设备制造许可证，方可从事批准范 围内的锅炉产品制造，锅炉制造单位对出厂的锅炉产品性能和制造质量负责； (2)锅炉用材料下料或者坡口加工、受压元件加工成形后不应当产生有害缺陷， 冷成形应当避免产生冷作硬化引起脆断或者开裂，热成形应当避免因成形温度过高 或者过低而造成有害缺陷。

4. 2. 1胀接工艺

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4.2.3.2外径控制法

4.2.3.3管子壁厚减薄率控制法

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(3）为保证胀管设备的正常运行，在施工中每班丁作之前，操作人员都应当进 行一次试胀，同时检验部门应当核实用于施工的扭矩是否与原设定的扭矩完全相 同。 4.2.4胀接质量 (1）胀接管端伸出量以6mm~12mm为宜，管端喇叭口的扳边应当与管子中心 线成12°~15°角，扳边起点与管板（筒体）表面以平齐为宜； (2)对于锅壳锅炉，直接与火焰（烟温800℃以上）接触的烟管管端应当进行90° 扳边，扳边后的管端与管板应当紧密接触，其最大间隙应当不大于0.4mm，.且问隙 大于0.05mm的长度应当不超过管子周长的20%； (3)胀接后，管端不应当有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷；在胀接过 程中，应当随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。 4.2.5胀接记录 胀接施工单位应当根据实际检查和测量结果，做好胀接记录，以便于计算胀管 率和核查胀管质量。 4.2.6胀接水压试验 胀接全部完毕后，应当进行水压试验，检查胀口的严密性。 4.3焊接 4.3.1焊接操作人员管理 （1）焊接锅炉受压元件的焊接操作人员（以下简称焊工），应当按照《特种设备 焊接操作人员考核细则》（TSGZ6002)等有关安全技术规范的要求进行考核，取得 《特种设备作业人员证》后，方可在有效期内从事合格项目范围内的焊接工作； (2）焊工应当按照焊接工艺施焊并且做好施焊记录； (3）锅炉受压元件的焊缝附近应当打焊工代号钢印，对不能打钢印的材料应当 有焊工代号的详细记录； (4)制造单位应当建立焊工技术档案，并且对施焊的实际工艺参数和焊缝质量 以及焊T遵守工艺纪律情况进行检查评价。 4.3.2焊接工艺评定 焊接工艺评定应当符合NB/T47014（JB/T4708）《承压设备焊接.T.艺评定》的 要求，并且满足本条要求。 4.3.2.1焊接工艺评定范围 锅炉产品焊接前，施焊单位应当对以下焊接接头进行焊接工艺评定：

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（1）受压元件之间的对接焊接接头； (2)受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的 T形接头或者角接接头。 4.3.2.2试件（试样）附加要求 (1）A级锅炉锅简的纵向及集箱类部件的纵向焊缝，当板厚大于20mm但小于 或者等于70mm时，应当从焊接工艺评定试件（试板）.上沿焊缝纵向切取全焊缝金属 拉伸试样一个；当板厚大于70mm时，应当取全焊缝金属拉伸试样2个；试验方法 和取样位置按照GB/T2652《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》执行； (2)A级锅炉锅筒、合金钢材料集箱类部件和管道，如果双面焊壁厚大于或者等 于12mm（单面焊壁厚大于或者等于16mm）应当做焊缝熔敷金属及热影响区夏比V 型缺口室温冲击试验； (3)焊接试件的材料为合金钢时，A级锅炉锅简的对接焊缝，工作压力大于或者 等于9.8MPa或者壁温大于450℃的集箱类部件、管道的对接焊缝，A级锅炉锅筒 集箱类部件上管接头的角焊缝，在焊接工艺评定时应当进行金相检验。 4.3.2.3试验结果评定附加要求 (1）全焊缝金属拉伸试样的试验结果应当满足母材规定的抗拉强度（R）或者 屈服强度（R.0.2）； (2)金相检验发现有裂纹、疏松、过烧和超标的异常组织之一者，即为不合格 仅因有超标的异常组织而不合格者，允许检查试件再热处理一次，然后取双倍试样 复验（合格后仍须复验力学性能），全部试样复验合格后才为合格。 4.3.2.4焊接工艺评定文件 （1）施焊单位应当按照产品焊接要求和焊接工艺评定标准编制用于评定的预焊 接工艺规程（pWPS），经过焊接.T.艺评定试验合格，形成焊接T艺评定报告（PQR） 制订焊接工艺规程（WPS）后，方能进行焊接； (2)焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程应当经过制造单 立焊接责任工程师审核，技术负责人批准后存入技术档案，保存至该工艺评定失效 为止，焊接工艺评定试样至少保存5年。 4.3.3焊接作业 4.3.3.1基本要求 （1)受压元件焊接作业应当在不受风、雨、雪等影响的场所进行，采用气体保 户焊施焊时应当避免外界气流干扰，当环境温度低于0℃时应当有预热措施； (2)焊件装配时不应当强力对正，焊件装配和定位焊的质量符合工.艺文件的要 后，方能进行焊接。

4. 3.3.2氩弧焊打底

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4.3.3.4焊缝边缘偏差 锅筒（锅壳）纵（环)焊缝以及封头（管板）拼接焊缝或者两元件的组装焊缝的装 配应当符合以下规定： （1）纵缝或者封头（管板）拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚

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的10%，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，不超过6mm； (2)环缝两边钢板的实际边缘偏差值（包括板厚差在内）不大于名义板厚的 5%加1mm，且不超过6mm；当板厚大于100mm时，不超过10mm； (3)不同厚度的两元件或者钢板对接并且边缘已削薄的，按照钢板厚度相同对 待，上述的名义板厚指薄板；不同厚度的钢板对接但不带削薄的，则上述的名义板 享指厚板。 4.3.3.5圆度和棱角度 锅筒（锅壳)的任意同一横截面上最大内径与最小内径之差应当不大于名义内 经的1%。锅筒（锅壳）纵向焊缝的棱角度应当不大于4mm。 4.3.3.6焊缝返修 (1)如果受压元件的焊接接头经过检测发现存在超标缺陷，施焊单位应当找出 原因，制定可行的返修方案，才能进行返修； (2)补焊前，缺陷应当彻底清除；补焊后，补焊区应当做外观和无损检测检查； 要求焊后热处理的元（部）件，补焊后应当做焊后热处理； (3)同一位置上的返修不宜超过2次，如果超过2次，应当经过单位技术负责 批准，返修的部位、次数、返修情况应当存人锅炉产品技术档案。 4.4热处理 4.4.1需要进行热处理的范围 (1)碳素钢受压元件，其名义壁厚大于30mm的对接接头或者内燃锅炉的简体 管板的名义壁厚大于20mm的T形接头，应当进行焊后热处理； (2)合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限按照相应标准规定执行； (3)除焊后热处理以外，还应当考虑冷、热成形对变形区材料性能的影响以及 核元件使用条件等因素进行热处理。 4.4.2热处理设备 热处理设备应当配有自动记录热处理的时间与温度曲线的装置，测温装置应当 够准确反映工件的实际温度。 4.4.3热处理前的工序要求 需要焊后热处理的受压元件应当在焊接（包括非受压元件与其连接的焊接）工 全部结束并且经过检验合格后，方可进行焊后热处理。 4.4.4热处理工艺 热处理前应当根据有关标准及图样要求编制热处理工艺。需要进行现场热处理 ， 应当提出具体现场热处理的工艺要求。 焊后热处理工艺至少满足以下要求：

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（1)异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应当不超过焊接接头 两侧任一钢种的下临界点（Ac）； (2)焊后热处理宜采用整体热处理，如果采用分段热处理则加热的各段至少有 1500mm的重叠部分，并且伸出炉外部分有绝热措施； （3）补焊和环缝局部热处理时，焊缝和焊缝两侧的加热宽度应当各不小于焊接 接头两侧钢板厚度（取较大值）的3倍或者不小于200mm。 4.4.5热处理记录 焊后热处理过程中，应当详细记录热处理规范的各项参数。热处理后有关责任 人员应当详细核对各项记录指标是否符合工艺要求。 4.4.6热处理后的工序要求 已经过热处理的锅炉受压元件，应当避免直接再在其上面焊接元件。如果不能 避免，但在同时满足以下条件时，焊后可以不再进行热处理，否则应当再进行热处 理： （1）受压元件为碳素钢或者碳锰钢材料； (2)角焊缝的计算厚度不大于10mm； （3）按照评定合格的焊接工艺施焊； （4）对角焊缝进行100%表面无损检测。 4.5焊接检验及相关检验 锅炉受压元件及其焊接接头质量检验，包括外观检验、通球试验、化学成分分 折、无损检测、力学性能检验、水压试验等。 4.5.1受压元件焊接接头外观检验 受压元件焊接接头（包括非受压元件与受压元件焊接的接头）应当进行外观检 验，并且至少满足以下要求： (1)焊缝外形尺寸符合设计图样和工艺文件的规定； (2)对接焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材平滑过渡，焊缝和热影响区表 面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔； (3)锅筒（锅壳）、炉胆、集箱的纵（环)缝及封头（管板)的拼接焊缝无咬边，其 余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20%， 且不超过40mm。 4.5.2对接焊接的受热面管子通球试验 对接焊接的受热面管子，应当按照相应标准规定进行通球试验。 4.5.3化学成分分析 合金钢管、管件对接接头焊缝和母材应当进行化学成分光谱分析验证。

（1)异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应当不超过焊接接头 两侧任一钢种的下临界点（Ac）； (2)焊后热处理宜采用整体热处理，如果采用分段热处理则加热的各段至少有 1500mm的重叠部分，并且伸出炉外部分有绝热措施； (3)补焊和环缝局部热处理时，焊缝和焊缝两侧的加热宽度应当各不小于焊接 接头两侧钢板厚度（取较大值）的3倍或者不小于200mm。 4.4.5热处理记录 焊后热处理过程中，应当详细记录热处理规范的各项参数。热处理后有关责任 人员应当详细核对各项记录指标是否符合工艺要求。 4.4.6热处理后的工序要求 已经过热处理的锅炉受压元件，应当避免直接再在其上面焊接元件。如果不能 避免，但在同时满足以下条件时，焊后可以不再进行热处理，否则应当再进行热处 理： （1）受压元件为碳素钢或者碳锰钢材料； (2）角焊缝的计算厚度不大于10mm； （3）按照评定合格的焊接工艺施焊； 4对角恒缝进行100麦面无损检洲

4.5焊接检验及相关检验

锅炉受压元件及其焊接接头质量检验，包括外观检验、通球试验、化学成分分 析、无损检测、力学性能检验、水压试验等。 4.5.1受压元件焊接接头外观检验 受压元件焊接接头（包括非受压元件与受压元件焊接的接头）应当进行外观检 验，并且至少满足以下要求： (1)焊缝外形尺寸符合设计图样和工艺文件的规定； (2)对接焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材平滑过渡，焊缝和热影响区表 面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔； (3)锅筒（锅壳）、炉胆、集箱的纵（环)缝及封头（管板）的拼接焊缝无咬边，其 余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20% 且不超过40mm。 4.5.2对接焊接的受热面管子通球试验 对接焊接的受热面管子，应当按照相应标准规定进行通球试验。 4.5.3化学成分分析

4.5.3化学成分分析

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4.5.4无损检测 4.5.4.1无损检测人员资格 无损检测人员应当按照有关安全技术规范进行考核，取得资格证书后，方可从 事相应方法和技术等级的无损检测工作。 4.5.4.2无损检测基本方法 无损检测方法主要包括射线（RT）、超声（UT）、磁粉（MT）、渗透（PT）、涡流（ET） 等检测方法。制造单位应当根据设计、T.艺及其相关技术条件选择检测方法并且制 定相应的检测工艺。 当选用超声衍射时差法（TOFD)时，应当与脉冲回波法（PE)组合进行检测，检 测结论以TOFD与PE方法的结果进行综合判定。 4.5.4.3无损检测标准 锅炉受压部件无损检测方法应当符合NB/T47013（JB/T4730）《承压设备无损 检测》的要求。管子对接接头X射线实时成像，应当符合相应技术规定。 4.5.4.4无损检测技术等级及焊接接头质量等级 （1)锅炉受压部件焊接接头的射线检测技术等级不低于AB级，爆接接头质量 等级不低于Ⅱ级； (2)锅炉受压部件焊接接头的超声检测技术等级不低于B级，焊接接头质量等 级不低于I级； （3）表面检测的焊接接头质量等级不低于I级。 4.5.4.5无损检测时机 焊接接头的无损检测应当在形状尺寸和外观质量检查合格后进行，并且遵循以 下原则： (1)有延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成24h后进行无损检测； (2)有再热裂纹倾向材料的焊接接头，应当在最终热处理后进行表面无损检测 复验； (3)封头（管板）、波形炉胆、下脚圈的拼接接头的无损检测应当在成型后进行 如果成型前进行无损检测，则应当于成型后在小圆弧过渡区域再次进行无损检测； (4）电渣焊焊接接头应当在正火后进行超声检测。

4.5.4.6无损检测选用方法和比例

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(4)蒸汽锅炉、B级及以上热水锅炉和承压有机热载体锅炉的管子或者管道与 无直段弯头的焊接接头应当进行100%射线或者超声检测。 4.5.4.7局部无损检测 锅炉受压部件局部无损检测部位由制造单位确定，但是应当包括纵缝与环缝的 相交对接接头部位。 经局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位任意一端发现缺陷有延伸可能 时，应当在缺陷的延长方向进行补充检测。当发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端 的延伸部位各进行不少于200mm的补充检测，如仍然不合格，则应当对该条焊接 接头进行全部检测。对不合格的管子对接接头，应当对该焊工当日焊接的管子对接 接头进行抽查数量双倍数目的补充检测，如仍不合格，应当对该焊工当日全部接管 焊接接头进行检测。 进行局部无损检测的锅炉受压元件，制造单位也应当对未检测部分的质量负 货。 4.5.4.8组合无损检测方法合格判定 锅炉受压部件如果采用多种无损检测方法进行检测，则应当按照各自验收标准 进行评定，均合格后，方可认为无损检测合格。 4.5.4.9无损检测报告的管理 制造单位应当如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告，妥善保管无损 检测的工艺卡、原始记录、报告、检测部位图、射线底片、光盘或者电子文档等资

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料（含缺陷返修记录），其保存期限不少于7年。 4.5.5力学性能检验 4.5.5.1焊制产品焊接试件的基本要求 为检验产品焊接接头的力学性能，应当焊制产品焊接试件，对于焊接质量稳定 的制造单位，经过技术负责人批准，可以免做焊接试件。但是属于下列情况之一的 应当制作纵缝焊接试件： （1）制造单位按照新焊接T艺制造的前5台锅炉的； (2)用合金钢制作的以及工艺要求进行热处理的锅简或者集箱类部件的； （3）锅炉设计图样要求制作焊接试件的。 4.5.5.2焊接试件制作 （1）每个锅筒（锅壳）、集箱类部件纵缝应当制作一块焊接试件，纵缝焊接试件 应当作为产品纵缝的延长部分焊接（电渣焊除外）； (2）产品焊接试件应当由焊接该产品的焊工焊接，试件材料、焊接材料和T艺 条件等应当与所代表的产品相同，试件焊成后应当打上焊工和检验员代号钢印； （3）需要热处理时，试件应当与所代表的产品同炉热处理； (4)焊接试件的数量、尺寸应当满足检验和复验所需要试样的制备。 4.5.5.3试样制取和性能检验 （1）焊接试件经过外观和无损检测检查后，在合格部位制取试样； (2)焊接试件上制取试样的力学性能检验类别、试样数量、取样和加工要求 试验方法、合格指标及复验应当符合NB/T47016（JB/T4744）《承压设备产品焊接 试件的力学性能检验》，同时锅筒、集箱类部件纵缝还应当按照本规程4.3.2.2和 4.3.2.3的有关规定进行全焊缝拉伸检验。 4.5.6水压试验 4.5.6.1基本要求 （1）锅炉受压元件应当在无损检测和热处理后进行水压试验； (2）水压试验场地应当有可靠的安全防护设施； (3)水压试验应当在环境温度高于或者等于5℃时进行，低于5℃时应当有防冻 措施； (4)水压试验所用的水应当是洁净水，水温应当保持高于周围露点的温度以防 止表面结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差应力； (5）合金钢受压元件的水压试验水温应当高于所用钢种的脆性转变温度； (6)奥氏体受压元件水压试验时，应当控制水中的氯离子含量不超过25mg/L， 加不能满用西求时一水压试验后应当立肌将水清去除王净

料（含缺陷返修记录），其保存期限不少于7年。 4.5.5力学性能检验 4.5.5.1焊制产品焊接试件的基本要求 为检验产品焊接接头的力学性能，应当焊制产品焊接试件，对于焊接质量稳定 的制造单位，经过技术负责人批准，可以免做焊接试件。但是属于下列情况之一的， 应当制作纵缝焊接试件： （1）制造单位按照新焊接T艺制造的前5台锅炉的； (2)用合金钢制作的以及工艺要求进行热处理的锅简或者集箱类部件的； （3）锅炉设计图样要求制作焊接试件的。 4.5.5.2焊接试件制作 （1）每个锅筒（锅壳）、集箱类部件纵缝应当制作一块焊接试件，纵缝焊接试件 应当作为产品纵缝的延长部分焊接（电渣焊除外）； (2)产品焊接试件应当由焊接该产品的焊工焊接，试件材料、焊接材料利工艺 条件等应当与所代表的产品相同，试件焊成后应当打上焊工和检验员代号钢印； （3）需要热处理时，试件应当与所代表的产品同炉热处理； （4)焊接试件的数量、尺寸应当满足检验和复验所需要试样的制备。

4.5.5.2焊接试件制作

（1）焊接试件经过外观和无损检测检查后，在合格部位制取试样； (2)焊接试件上制取试样的力学性能检验类别、试样数量、取样和加工要求 试验方法、合格指标及复验应当符合NB/T47016（JB/T4744）《承压设备产品焊接 试件的力学性能检验》，同时锅筒、集箱类部件纵缝还应当按照本规程4.3.2.2和 4.3.2.3的有关规定进行全焊缝拉伸检验。 4.5.6水压试验 4.5.6.1基本要求 （1）锅炉受压元件应当在无损检测和热处理后进行水压试验； (2）水压试验场地应当有可靠的安全防护设施； (3)水压试验应当在环境温度高于或者等于5℃时进行，低于5℃时应当有防冻 措施； (4)水压试验所用的水应当是洁净水，水温应当保持高于周围露点的温度以防 止表面结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差应力； (5)合金钢受压元件的水压试验水温应当高于所用钢种的脆性转变温度； (6)奥氏体受压元件水压试验时，应当控制水中的氯离子含量不超过25mg/L， 如不能满足要求时，水压试验后应当立即将水渍去除干净。

4.5.6.2水压试验压力和保压时间

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水压试验时，薄膜应力不应当超过元件材料在试验温度下屈服点的90%。锅 炉水压试验压力及保压时间应当符合本条要求。

4. 5. 6. 2. 1

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3)铸铁锅炉锅片的密封处在降到额定工作压力后不滴水珠； 4)水压试验后，没有发现明显残余变形

4.6出厂资料、金属铭牌和标记

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4.6.1出广资料 产品出厂时，锅炉制造单位应当提供与安全有关的技术资料。技术资料至少包 活以下内容： （1)锅炉图样（包括总图、安装图和主要受压部件图）； （2）受压元件的强度计算书或者计算结果汇总表； (3)安全阀排放量的计算书或者计算结果汇总表； （4)锅炉质量证明书，包括产品合格证（含锅炉产品数据表，见附件A）、金属材 料证明、焊接质量证明和水（耐）压试验证明等； （5）锅炉安装说明书和使用说明书； （6)受压元件与设计文件不符的变更资料； (7)热水锅炉的水流程图及水动力计算书或者计算结果汇总表（自然循环的锅 壳式锅炉除外）； (8)有机热载体锅炉的介质流程图和液膜温度计算书或者计算结果汇总表。 产品合格证上应当有检验责任工程师和质量保证工程师签章和单位公章。 4.6.2A级锅炉出厂资料 对于A级锅炉，除满足本规程4.6.1有关要求外，还应当提供以下技术资料： （1）锅炉热力计算书或者热力计算结果汇总表； (2)过热器、再热器壁温计算书或者计算结果汇总表； (3)烟风阻力计算书或者计算结果汇总表； (4)热膨胀系统图； (5)高压及以上锅炉水循环（含汽水阻力)计算书或者计算结果汇总表； （6）高压及以上锅炉汽水系统图； （7）高压及以上锅炉各项安全保护装置整定值。 电站锅炉机组整套启动验收前，锅炉制造单位应当提供完整的锅炉出厂技术资 斗。 4.6.3产品铭牌 锅炉产品应当在明显的位置装设金属铭牌，铭牌上至少载明以下项目： (1）制造单位名称； (2）锅炉型号； （3)设备代码（见附件B）：

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（4）产品编号； (5)额定蒸发量（t/h)或者额定热功率（MW）； (6)额定T.作压力（MPa）； (7)额定蒸汽温度（℃）或者额定出口、进口水（油）温度（℃）； (8)再热蒸汽进口、出口温度（℃）及进口、出口压力（MPa）； （9）锅炉制造许可证级别和编号； （10）制造日期（年、月）。 铭牌的右上角应当留有打制造监督检验标志的位置。 4.6.4受压部件出厂标记 散件出厂的锅炉，应当在锅筒、过热器集箱、再热器集箱、水冷壁集箱、省煤 集箱以及减温器和启动（汽水）分离器等主要受压部件的封头或者端盖上标记该 件的名称（或者图号）、产品编号。

5.1基本要求 (1)锅炉制造单位可以安装本单位制造的整（组)装锅炉，也可以修理改造本单 位制造的锅炉；从事其他锅炉的安装、改造和重大修理单位，应当取得特种设备安 装改造维修许可证，方可从事许可证允许范围内的锅炉安装改造修理工作； (2)锅炉安装、改造、修理的施T单位应当在施工前，将拟进行的锅炉安装、 改造、重大修理情况按照规定办理告知并申请监督检验后，即可施工。 5.2安装 5.2.1安装位置 锅炉一般应当安装在单独建造的锅炉房内。锅炉的安装位置和锅炉房应当满足 GB50041《锅炉房设计规范》、GB50016《建筑设计防火规范》以及GB50045《高 层民用建筑设计防火规范》的有关规定。 5.2.2安装标准 锅炉安装除了符合本规程的规定外，还应当符合以下相应标准： （1)锅炉的安装，对于A级锅炉应当符合DL5190.2《电力建设施工技术规范 第2部分：锅炉机组》的有关技术规定；对于B级及以下锅炉应当符合GB50273 《锅炉安装工程施工及验收规范》及相关标准的规定，热水锅炉还应当符合GB 50242《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》的有关规定； (2)锅炉范围内管道的安装，对于A级锅炉应当符合DL5190.5《电力建设施 T技术规范第5部分：管道及系统》和DL/T869《火力发电厂焊接技术规程》

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的有关技术规定；对于B级及以下锅炉应当符合GB50235《工业金属管道工程施 工规范》和GB50236《现场设备、T.业管道焊接工程施工规范》的有关技术规定。 5.2.3燃料管路与燃气报警装置 安置在多层或者高层建筑物内的锅炉，燃料供应管路应当采用无缝钢管，焊接 时应当采用氩弧焊打底；用气体作燃料时，应当有燃气检漏报警装置。 5.2.4焊接 锅炉安装T程中焊接工作除符合本规程第4章的相关规定外装饰标准规范范本，还应当符合以下 要求： (1)锅炉安装环境温度低于0℃或者其他恶劣天气时，有相应保护措施； (2)除设计规定的冷拉焊接接头以外，焊件装配时不得强力对正，安装冷拉焊 接接头使用的冷拉工.具在整个焊接接头焊接及热处理完毕后方可拆除。

5.2.5热处理、无损检测和胀接

锅炉整体水压试验时试验压力允许压

5.2.7电站锅炉安装的特殊要求 5.2.7.1热力系统水冲洗 电站锅炉热力系统应当进行冷态水冲洗和热态水冲洗，并且控制冲洗水的pH 值为9.0~9.5。锅炉的冷态水冲洗及热态水冲洗的水质控制应当符合DL/T889《电 力基本建设热力设备化学监督导则》中的有关技术规定。 5.2.7.2锅炉调试 电站锅炉调试过程中的操作，应当在调试人员的监护、指导下，由经过培训并 且取得相应特种设备作业人员证书的运行人员担任。首次启动过程中应当缓慢升温 升压，同时要监视各部分的膨胀值在设计范围内。

特种设备标准特种设备安全技术规范

.2.7.3锅炉机组启动