然气体储罐与建筑物、储罐、堆场的防火

湿式可燃气体储罐的总容积V（m

积计算 2干式可燃气体储罐与建筑物、储罐、堆场的防火间距，当可燃气体的密度比空气大时，应 规定增加25%；比空气小时，应按表4.2.4的规定执行。 4.2.5煤气柜区四周应设置围墙，当总容积不超过200000m时，柜体外壁与围 墙的间距不宜小于15.0m；当总容积大于200000m时服务质量标准，不宜小于18.0m。 4.2.6容积不超过20m的可燃气体储罐和容积不超过50m的氧气储罐与所属使 用厂房的防火间距不限。 4.2.7烧结厂的主厂房与电气楼的防火间距可按工艺要求确定，但不应小于 6.0m。 4.2.8为同一厂房输入（出）物料的二个及以上的带式输送机通廊之间或与其 他厂房、仓库等建（构）筑物之间的防火间距可按工艺要求确定。 为不同厂房输入（出）物料的二个及以上的带式输送机通廊之间或与其他厂 房、仓库等建（构）筑物之间的防火间距应按现行国家标准《建筑设计防火规范》 GB50016的规定执行。 4.2.9露天布置的可燃气体与不可燃气体固定容积储罐之间的净距，氧气固定 容积储罐与不可燃气体固定容积储罐之间的净距，及不可燃气体固定容积储罐 之间的净距应满足施工和检修的要求且不应小于2.0m。 .2.10露天布置的液氧储罐与不可燃的液化气体储罐之间的净距，不可燃的液 化气体储罐之间的净距应满足施工和检修的要求且不应小于2.0m。 4.2.11液氧储罐与建筑物、储罐、堆场等的防火间距应符合现行国家标准《建 筑设计防火规范》GB50016的要求，但距氧气槽车停放场地的间距可按工艺要 求确定。

4.2.12液化石油气储配站、液化石油气瓶组供气站的布置及站内（外）设施的 防火间距应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB50028的有关要求 4.2.13车间供油站的防火间距应符合现行国家标准《石油库设计规范》GB50074 的有关规定。 4.2.14自备电厂及变（配）电所的防火间距应符合现行国家标准《火力发电厂

的有大规定 4.2.14自备电厂及变（配）电所的防火间距应符合现行国家标准《火力发电厂 与变电所设计防火规范》GB50229的有关规定

4.3.1敷设甲、乙、丙类液体管道和可燃气体管道的全厂性综合管廊，宜避开火 灾危险性较大、腐蚀性较强的生产、储存和装卸设施以及有明火作业的场所。 4.3.2甲、乙、丙类液体管道和可燃气体管道不得穿过与其无关的建（构）筑物 生产装置及储罐区等。 4.3.3高炉煤气、发生炉煤气、转炉煤气和铁合金电炉煤气的管道不应理地敷设 4.3.4氧气管道不得与燃油管道、腐蚀性介质管道和电缆、电线同沟敷设，动力 电缆不得与可燃、助燃气体和燃油管道同沟敷设。 4.3.5燃油管道和可燃、助燃气体管道宜架空敷设，若架空敷设有困难时，可采 用管沟敷设，但应符合下列规定： 1燃油管道和可燃、助燃气体宜独立敷设，可与不燃气体、水管道（消防 供水管道除外）共同敷设在不燃烧体作盖板的地沟内； 2燃油管道和可燃、助燃气体可与使用目的相同的可燃气体管道同沟敷设 但沟内应用细砂充填且不得与其他地沟相通； 3其他用途的管道横穿地沟时，其穿过地沟部分应用套管保护，套管伸出 地沟两壁的长度应大于200mm； 4应有防止含甲、乙、丙类液体的污水排至沟外的措施。 4.3.6架空电力线路设置应符合下列规定： 1架空电力线路不得跨越爆炸危险性场所，其距地面的净空高度应满足车 辆通行及作业设备安全操作的要求； 2甲类厂（库）房，易燃材料堆垛，甲、乙类液体储罐，液化石油气储罐， 可燃、助燃气体储罐与架空电力线的最近水平距离不应小于电杆（塔）高度的 1.5倍；丙类液体储罐不应小于1.2倍。35kV以上的架空电力线路与单罐容量大

于200m或总容量大于1000m的液化石油气储罐（区）的最小水平间距不应小 于40.0m，当储罐为地下直埋式时，架空电力线与相应储罐的最近水平距离，可 减小50%； 6的规定

3架空电力线路和架空煤气管道之间的距离应符合表4.3.6的规定。

表4.3.6架空电力线路和架空煤气管道之间的距离

小垂直净距是指最大弧垂时，应满足的最。

4.3.7热力管道与甲、乙、丙类液体管道和可燃、助燃气体管道的距离应符合现 行国家标准《锅炉房设计规范》GB50041的有关规定。

5.1.1房、仓库、办公楼、食堂等建筑物的安全疏散，应符合现行国家标准《建 筑设计防火规范》GB50016、《高层民用建筑设计防火规范》GB50045的有关规 定。 5.1.2主控楼（室）、主电室、配电室等的疏散出口不应少于2个，当面积小于 60m2时，可设置1个。 5.1.3建筑面积不超过250m2的电缆夹层及不超过100m2的地下电气室、地下 夜压站、地下润滑油站（库）且无人值守时可设一个安全出口。 5.1.4长度大于50.0m的电缆隧（廊）道的端部，应设置安全出口。安全出口距 遂道顶端的距离不应大于5.0m。当电缆隧（廊）道长度超过200.0m时，中间应 增设疏散出口，其间距不应超过100.0m。

5.2.1防火墙的设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关 规定。

规定。 5.2.2甲、乙类液体管道和可燃气体管道严禁穿过防火墙。丙类液体管道不应穿 过防火墙，其他管道不宜穿过防火墙，必须穿过时，应采用不燃烧材质的管道， 并应在穿过防火墙处采用防火封堵材料紧密填塞缝隙。丙类液体管道应在防火墙 两侧设置切断阀。当穿过防火墙的管道周边有可燃物时，应在墙体两侧1.0m范 围内的管道上加设不燃烧绝热材料。 5.2.3防火分隔构件的建筑缝隙，应采用防火材料封堵，且该防火封堵材料的耐 火极限不应低于相应防火分隔构件的耐火极限。 5.2.4建（构）筑物有可能被铁水、钢水或熔渣喷溅造成危害的建筑构件，应有 绝热保护。运载铁水罐、钢水罐、渣罐、红锭、红（热）坏等高温物品的过跨车， 底盘铸车、（空）钢锭模车和（热）铸锭车等车辆及运载物的外表面距楼板和厂 房（平台）柱的外表面不应小于0.8m，且楼板和柱应有绝热保护。 5.2.5设置在丁、戊类主厂房内的甲、乙、丙类辅助生产房间，应单独划分防火 分区，并应采用耐火极限不低于3.0h的不燃烧体墙和1.50h的不燃烧体楼板与 其他部位隔开，

5.2.2甲、乙类液体管道和可燃气体管道严禁穿过防火墙。丙类液体管道不应穿 过防火墙，其他管道不宜穿过防火墙，必须穿过时，应采用不燃烧材质的管道 并应在穿过防火墙处采用防火封堵材料紧密填塞缝隙。丙类液体管道应在防火墙 两侧设置切断阀。当穿过防火墙的管道周边有可燃物时，应在墙体两侧1.0m范 围内的管道上加设不燃烧绝热材料

5.2.3防火分隔构件的建筑缝隙，应采用防火材料封堵，且该防火封

5.2.4建（构）筑物有可能被铁水、钢水或熔渣喷溅造成危害的建筑构件，应有 绝热保护。运载铁水罐、钢水罐、渣罐、红锭、红（热）坏等高温物品的过跨车， 底盘铸车、（空）钢锭模车和（热）铸锭车等车辆及运载物的外表面距楼板和厂 房（平台）柱的外表面不应小于0.8m，且楼板和柱应有绝热保护。 5.2.5设置在丁、戊类主厂房内的甲、乙、丙类辅助生产房间，应单独划分防火 分区，并应采用耐火极限不低于3.0h的不燃烧体墙和1.50h的不燃烧体楼板与 其他部位隔开，

5.2.6设置在生产厂房内的油浸变压器室、地上封闭式液压站和润滑油站（库）， 直接开向厂房内的门，应采用常闭甲级防火门；直接开向厂房外的门，如不采用 防火门时，门的上方应设置宽度不小于1.0m的挑檐。 5.2.7在电缆隧（廊）道进出主厂房、主电室、电气地下室等建（构）筑物的部 位应设置防火分隔，其出入口应设置常闭式甲级防火门，且应向主厂房、主电室、 电气地下室等建（构）筑物方向开启。电缆竖井的门应采用甲级防火门。 5.2.8电缆隧（廊）道内的防火门应采用火灾时能自行关闭的常开式防火门。 5.2.9柴油发电机房宜单独设置，当柴油发电机房设置在建筑物内时，应符合现 行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定

5.3建（构）筑物防爆

5.3.1存放、运输液体金属和熔渣的场所，不应设有积水的沟、坑等。如生产确 需设置地面沟或坑等时，必须有严密的防水措施，且车间地面标高应高出厂区地 面标高0.3m及以上。 5.3.2炼铁、炼钢等有液体金属与熔渣运作的厂房，必须采取防止屋面漏水和防 止天窗飘雨等措施。 5.3.3变电所、配电所不应设在有爆炸危险的甲、乙类厂房内或贴邻建造。供上 述甲、乙类厂房专用的10kV及以下的变电所、配电所，当采用无门窗洞口的防 火墙隔开时，可一面贴邻建造。 5.3.4电力装置设计的爆炸和火灾危险环境区域划分应符合本规范附录C的规 定。 5.3.5厂房和仓库的其它防爆设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》

5.3.5厂房和仓库的其它防爆设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》 GB50016的有关规定。

6.1.1并（坑）口处的建（构）筑物构件宜采用不燃烧体，且应符合下列规定： 1井塔（井架）、提升机房和井口配电室的耐火等级不低于二级： 2空压机室、机修间、井口仓库和办公室等的耐火等级不低于三级。 6.1.2地下矿并（含露天矿平酮溜并系统和并下带式运输系统）应设置2个及以 上的出口。 6.1.3矿井井筒、巷道及室需要支护时，宜采用混凝土锚杆、锚网及钢材支架 若采用木材支架时，木材支护段应采取防火措施。 6.1.4井下桶装油库应布置在井底车场15.0m以外，且其储量不应超过一昼夜的 需要量。井下油库与主运输通道的连接处应设置甲级防火门，且不应与易燃材料 共用一个室。 6.1.5容易自燃的矿山，其设计应符合下列要求： 1 必须采用后退式回采，并宜采用黄泥灌浆或充填采矿法； 2 必须采用压入式通风； 3回采必须专设降温水管及增设降温风机； 4通向采空区的废旧坑道应及时密闭。 6.1.6选矿焙烧厂房的设计应符合下列要求： 1 输送不同温度焙烧产品的带式输送机，应选用不同耐热性能的输送带

6.2.1带式输送机系统的设计应符合下列规定：

6.2.1带式输送机系统的设计应符合下列

3带式输送机通廊应采用不燃材料； 4带式输送机应设置防打滑、防跑偏、防堵塞和紧急停机等设施，当其电 动机功率大于55kW时，应设置速度检测装置； 5漏斗溜槽宜采用密闭结构，并便于清理洒落物料，其倾角应适应物料特 性，且不宜小于50°；漏斗溜槽应根据物料磨损性设置衬板；当输送物料为煤 或焦炭时，衬板应为不燃材料或难燃材料

4带式输送机应设置防打滑、防跑偏、防堵塞和紧急停机等设施，当其电 动机功率大于55kW时，应设置速度检测装置； 5漏斗溜槽宜采用密闭结构，并便于清理洒落物料，其倾角应适应物料特 性，且不宜小于50°；漏斗溜槽应根据物料磨损性设置衬板；当输送物料为煤 或焦炭时，衬板应为不燃材料或难燃材料。 6.2.2煤场设施的设计应符合下列规定： 1贮煤场内煤堆应分煤种堆放，相邻煤堆底边间距不应小于2.0m； 2运煤系统的卸车装置、破碎冻块室、贮配煤槽、各转运站及煤焦制样室 应设自然通风装置。煤粉碎机室应设机械除尘装置； 3贮煤槽及煤斗的设计应符合下列规定： 1） 槽壁光滑耐磨，交角成圆角状，避免有突出或凹陷部位； 2） 槽壁面与水平面夹角不得小于60°，料口宜采用等截面收缩率的双曲线型； 3）按煤的流动性确定卸料口直径，必要时设置助流装置。 4运煤系统的转运站、通廊、厂房宜设水力清扫设施； 5运煤系统的消防通讯设备，宜与运煤系统配置的通讯设备共用； 6 卸料溜槽交角应设计为圆角状，其倾角不宜小于55°。 6.2.3可燃物的整粒（破碎筛分）系统应设置抽风除尘设施。 6.2.4原料场机械设备电动机的外壳防护等级，当机械设备室外布置时，宜采用 IP54级；当机械设备室内布置时，其整粒系统、运煤系统（煤料水分≥10%的除 外）和煤粉碎机，宜采用TP54级；其它宜采用IP44级。煤粉碎机的电动机应采 用防爆型

6.2.2煤场设施的设计应符合下列规定：

6.3.1焦化厂的布置应符合下列规定：

1煤气净化区应布置在焦炉的机侧或一端，其建（构）筑物距焦炉炉体的 净距不应小于40m； 2精苯车间不宜布置在厂区中心地带，与焦炉炉体的净距不得小于50.0m； 3甲、乙类液体及危险品的铁路装卸线宜为直线，如为曲线，其弯曲半径 不应小于500.0m，且纵向坡度应为零。在尽头线上取送车时，其终端车位的未 端至车挡前的安全距离不宜小于10.0m

4煤气放散装置宜布置在远离建筑物和人员集中地点的厂区边缘地带。 6.3.2备煤系统的设计应符合本规范第6.2.2条的规定。 6.3.3焦炉的设计应符合下列规定： 1焦炉的布置和煤气设备的结构应符合现行国家标准《焦化安全规程》 GB12710的有关规定； 2焦炉炉组的两端及煤塔均应设有从炉底层到炉顶层的走梯； 3当寒冷地区煤塔漏嘴采用煤气明火烘烤保温时，必须采取相应的安全措 施； 4集气管压力超过放散压力上限时，应能自动放散，并应设自动点火装置： 低于放散压力下限时，应能自动关闭，放散管口应高出集气管操作走台台面4m； 5 机侧、焦侧的操作平台应采取防止红焦和火种下漏的措施； 6 机侧、焦侧抵抗墙四角，距离操作平台上方1m处应设置压缩空气管接头； 焦炉应设置通风换气设施： 8拦焦机、电机车的液压站和电气室内受高温烘烤的墙壁与地板均应衬有 不燃烧绝热材料。

6.3.2备煤系统的设计应符合本规范第6.2.2条的规定。 6.3.3焦炉的设计应符合下列规定： 1焦炉的布置和煤气设备的结构应符合现行国家标准《焦化安全规程》 GB12710的有关规定； 2焦炉炉组的两端及煤塔均应设有从炉底层到炉顶层的走梯； 3当寒冷地区煤塔漏嘴采用煤气明火烘烤保温时，必须采取相应的安全措 施； 4集气管压力超过放散压力上限时，应能自动放散，并应设自动点火装置： 低于放散压力下限时，应能自动关闭，放散管口应高出集气管操作走台台面4m； 5机侧、焦侧的操作平台应采取防止红焦和火种下漏的措施； 6 机侧、焦侧抵抗墙四角，距离操作平台上方1m处应设置压缩空气管接头； 7 焦炉应设置通风换气设施； 8拦焦机、电机车的液压站和电气室内受高温烘烤的墙壁与地板均应衬有 不燃烧绝热材料。 6.3.4在熄焦车运行范围内，与熄焦车轨道邻近的建筑物不得采用可燃材料。 6.3.5干熄槽的运焦输送机宜采用耐热温度不小于200℃的输送带，湿法熄焦的 运焦输送机宜采用耐热温度不小于120℃的输送带。 6.3.6交换机室、焦炉地下室和烟道走廊的设计应符合下列规定： 1烟道走廊的出入口必须设在煤塔、大炉间台的机侧和炉端台的尽头； 2引进煤气管道的地沟应加盖板并应便于检修和放水操作，沟内空气应能 自然流通： 3地下室焦炉煤气管道应在未端设防爆装置，并设导爆管把爆后气体弓向 烟道走廊外（室外），或设有煤气低压自动充氮保护设施； 4地下室煤气管道未端放散管易于积尘和液体的部位应设清扫孔。 6.3.7煤气净化及化工产品精制应符合下列规定： 1工艺装置、泵类及槽罐等宜露天布置，或布置在散开、半散开的建（构） 筑物内； 2申、乙类火灾危险生产场所的设备和管道应采用不燃或难燃的保温材料 保温； 3进入甲类液体槽罐区内作业的机车宜采用安全型内燃机车，如采用普通

5.3.5十熄槽的运焦输送机宜采用耐热温度不小于200℃的输送带，湿法熄焦的 运焦输送机宜采用耐热温度不小于120℃的输送带。 5.3.6交换机室、焦炉地下室和烟道走廊的设计应符合下列规定： 1烟道走廊的出入口必须设在煤塔、大炉间台的机侧和炉端台的尽头； 2引进煤气管道的地沟应加盖板并应便于检修和放水操作，沟内空气应能 自然流通； 3地下室焦炉煤气管道应在末端设防爆装置，并设导爆管把爆后气体引向 烟道走廊外（室外），或设有煤气低压自动充氮保护设施； 4地下室煤气管道未端放散管易于积尘和液体的部位应设清扫孔。 6.3.7煤气净化及化工产品精制应符合下列规定： 1工艺装置、泵类及槽罐等宜露天布置，或布置在开、半散开的建（构 筑物内； 2甲、乙类火灾危险生产场所的设备和管道应采用不燃或难燃的保温材料 保温； 3进入甲类液体槽罐区内作业的机车宜采用安全型内燃机车，如采用普通 蒸汽机车，必须采取相应的安全措施：

4煤气设备、煤气管道及管道附属装置的设计应符合现行国家标准《工业 企业煤气安全规程》GB6222的有关规定； 5贮存甲、乙类液体的固定顶式贮槽，其槽顶排气口与呼吸阀或放散管之 间应设置阻火器： 6露天设置的苯类贮槽宜设淋水冷却装置或隔热设施； 7初馏分贮槽应布置在油槽（库）区的边缘，其四周应设防火堤，堤内地 面及摄脚应做防水

6.3.8化验室的设计应符合下列要求：

1煤气净化区、化工产品精制区的现场化验室应独立设置。如必须与有爆 炸危险的甲、乙类厂房毗邻设置时，应采用耐火极限不低于3.0h的非燃烧体墙 与其他部位隔开，其门窗应设置在非防爆区。化验室与油槽（罐）的间距应符合 表4.2.3的规定； 2易燃易爆及有毒的化验室应设通风设施，宜采用机械通风装置

6.4耐火材料和冶金石灰

6.4.1生产中使用的易燃易爆类添加剂应符合下列规定：

勿勿爆天你加 1当在室内贮存铝粉、硅粉、铝镁粉等易燃类添加剂时，应设单独的机械 通风装置，换气次数应大于8次/h。混合设备必须密闭操作并设机械通风除尘装 置，该装置应与混合设备电气联锁： 2乙醇仓库宜采用半地下式贮槽： 3铝粉（镁铝合金粉）仓库应采取隔潮和防止水浸渍的措施；

6.4.2油系统的设计应符合下列规定：

下列油罐的通气管必须装设阻火器： 1）储存闪点小于60℃油品的卧式油罐； 2）储存闪点大于等于60℃且小于等于120℃油品的地上卧式油罐； 3）储存闪点大于等于120℃油品的固定顶油罐。 2油罐内油品加热，宜采用罐底管式加热器。油罐内油品的最高加热温度 必须低于油闪点10℃，用于脱水的油罐油品的加热温度不应高于95℃。 6.4.3煤粉系统的设计应符合下列规定

6.4.3煤粉系统的设计应符合下列规定：

烘干煤粉介质宜采用烟气，且含氧量应小于16%； 3煤粉制备系统应设泄爆阀

6.5.1烧结冷却系统的设计应符合下列规定：

.5.1烧结冷系统的设计应付合下列规定： 1点火器应设置空气、煤气低压自动切断煤气的装置、低压报警装置和指 示信号； 2点火器烧嘴的空气支管应采取防爆措施，煤气管道应设置煤气紧急事故 快速切断阀； 3点火器宜设置火焰监测装置： 4烧结矿冷却后平均温度应小于150℃。 6.5.2主抽风系统的机头电除尘器应根据烟气和粉尘性质设置防爆、防腐和降温 装置； 6.5.3球团焙烧和风流系统的设计应符合下列规定： 1回热多管除尘器、抽风干燥电除尘器应根据烟气和粉尘性质设置防腐和降 1装置，电除尘器应根据烟气和粉尘性质设置防爆装置； 2抽干风机和回热风机及管道应根据设定的风流温度采取调温措施，风机及 道接头处应严密。 6.5.4磨煤、喷煤系统的设计应符合下列规定： 1煤粉制备烘干介质 1）以环冷机热废气为烘干介质时，宜在热风进入磨煤机前设置除尘装 置； 2）热风炉提供煤粉制备烘干介质时，热风炉应设放散烟窗，并宜采用 耐火极限不小于1.0h的不燃烧体隔墙与煤磨机完全隔开；燃煤热风炉提供的热 风含尘粒度大于0.5mm时，应设置降尘装置。 2煤粉制备与输送 1）设备的防爆要求应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置 设计规范》GB50058的有关规定； 2） 磨煤室应设置消防车道； 3） 磨煤机出口管道、除尘器、煤粉仓应设置有泄爆孔，泄爆孔的朝向应 考虑泄爆时不危及人员和设备； 4） 除尘器的进口处必须设有快速截断阀或电动阀；

1点火器应设置空气、煤气低压自动切断煤气的装置、低压报警装置和指 示信号； 2点火器烧嘴的空气支管应采取防爆措施，煤气管道应设置煤气紧急事故 快速切断阀； 3点火器宜设置火焰监测装置； 4烧结矿冷却后平均温度应小于150℃。 6.5.2主抽风系统的机头电除尘器应根据烟气和粉尘性质设置防爆、防腐和降温 装置； 6.5.3球团焙烧和风流系统的设计应符合下列规定： 1回热多管除尘器、抽风干燥电除尘器应根据烟气和粉尘性质设置防腐和降 温装置，电除尘器应根据烟气和粉尘性质设置防爆装置； 2抽干风机和回热风机及管道应根据设定的风流温度采取调温措施，风机及 管道接头处应严密。

6.5.4磨煤、喷煤系统的设计应符合下列

1）以环冷机热废气为烘干介质时，宜在热风进入磨煤机前设置除尘装 置； 2）热风炉提供煤粉制备烘干介质时，热风炉应设放散烟肉，并宜采用 耐火极限不小于1.0h的不燃烧体隔墙与煤磨机完全隔开；燃煤热风炉提供的热 风含尘粒度大于0.5mm时，应设置降尘装置。 2煤粉制备与输送 1）设备的防爆要求应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置 设计规范》GB50058的有关规定； 2） 磨煤室应设置消防车道； 磨煤机出口管道、除尘器、煤粉仓应设置有泄爆孔，泄爆孔的朝向应 考虑泄爆时不危及人员和设备； 4） 除尘器的进口处必须设有快速截断阀或电动阀；

5）磨煤机进出口处必须设置温度监测装置，煤粉仓和除尘器必须设置温 蔓和一氧化碳监测及报警装置 6）磨煤机出口处、煤粉仓及布袋除尘器中的烟煤煤粉温度，不应高于 70℃，无烟煤煤粉温度，不应高于80℃； 7）除尘器、煤粉仓等设备应设置灭火装置。 3喷煤系统停止喷吹时，烟煤煤粉在仓内贮存的时间不得超过5.0h，无烟 煤煤粉在仓内贮存的时间不得超过8.0h。煤粉仓仓体结构应能保证煤粉完全从 仓内自动流出。

5.6.1厂内各操作室、值班室严禁布置在热风炉燃烧器、除尘器清灰口等可能泄 漏煤气的危险区内

5.6.2高炉的重力除尘器应位于高炉铁口、渣口10.0m以外，且不应正对铁口、 查口。

渣罐车、铁水罐车及清灰车必须单设运输专线。禁止热罐车利用重力除尘 方的作业线作为正常的停放线和走行线。 高炉炉体系统的设计应符合下列规定

5.6.3渣罐车、铁水罐车及清灰车必须单设运输专线。禁止热罐车利用重力除尘

.6.4高炉炉体系统的设计应付合下列规定 1风口、渣口及水套必须密封严密和固定牢固，进出水管应设有固定支撑 风口二套，渣口二、三套均应设有各自的固定支撑； 2固定冷却设备进出水管应严密密封： 3鼓风系统中连接富氧鼓风处的氧气管及设备设计应符合现行国家标准 《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912的有关规定。 5.6.5炉前用的氧气管、胶管应脱净油脂。 6.6.6煤粉制备及喷吹系统的设计应符合下列规定： 1制粉、喷吹系统主厂房应通风良好，采用钢结构时宜采用散开式。对封 闭式的制粉、喷吹系统主厂房应防止粉尘积聚； 2磨煤机出口的煤粉温度应确保煤粉不结露，并应低于煤粉着火点（烟煤 不超过90℃）； 3喷吹烟煤和混合煤时，制粉干燥介质应采用热风炉烟道废气或惰化气体 负压系统未端的设计氧含量不应大于12%，保安气源宜采用氮气，并应有防止氮 气泄漏的安全措施；

6.7.1铁水、液态炉渣作业和运行区域的设计应符合下列规

1铁水、钢水、液态炉渣、红热固体炉渣和铸坏等高温物质运输线上方的 可燃介质管道和电线电缆，必须隔热防护； 2装有铁水、钢水、液态炉渣的容器，必须用铸造起重机吊运。其作业与 运行区域内所有设备、电线电缆、管线和建（构）筑物等均应采取隔热防护，并 应防止区域内地面积水； 3不得在铁水、钢水、液态炉渣作业或运行区域内的地表及地下设置水管 氧气管道、燃气管道、燃油管道和电线电缆等，如必须设置时，应采取隔热防护 6.7.2主体工艺系统的设计应符合下列规定： 1转炉主控室不宜正对转炉炉口，若无法避开时，转炉主控室前窗应设置 能升降的安全保护挡板；电炉主控室不得正对电炉炉门。转炉、电炉、精炼炉与

1转炉主控室不宜正对转炉炉口，若无法避开时，转炉主控室前窗应设置 能升降的安全保护挡板；电炉主控室不得正对电炉炉门。转炉、电炉、精炼炉与 连铸的主控室前窗应采用双层钢化玻璃。电炉炉后出钢操作室的门不应正对出钢 方向，窗户应有防喷溅保护：

6.8.2铁合金高炉治炼工艺的设计应符合本规范第6.6节的相关的规定。 6.8.3铁合金转炉工艺的设计应符合本规范第6.7节的相关规定。 6.8.4原料及粉料的设计应符合下列规定： 1铝粒、硝石、硅钙粉、硅铁粉等原料必须储存在专用仓库内。仓库及储 存应防爆、防雨和防潮： 2铝、镁、钙、硅和碳化钙等易燃物料的粉料加工间，必须设置通风和粉 尘收集净化设施：

5.8.2铁合金高炉治炼工艺的设计应符合本规范第6.6节的相关的规定。 5.8.3铁合金转炉工艺的设计应符合本规范第6.7节的相关规定。 6.8.4原料及粉料的设计应符合下列规定： 1铝粒、硝石、硅钙粉、硅铁粉等原料必须储存在专用仓库内。仓库及储 存应防爆、防雨和防潮： 2铝、镁、钙、硅和碳化钙等易燃物料的粉料加工间，必须设置通风和粉 尘收集净化设施：

3铝粉操作间的装置和工具必须采用不产生火花的材料制作。硅钙合金及 其它易燃易爆粉料等必须在惰化气体的保护下制备，并应设置空气含尘量、含氧 量、可燃气体浓度的检测装置和超限自动停车装置。门窗和墙等应符合防爆、泄 爆要求，电器设备应采用防爆型： 4铝粒车间粒化室，必须设置泄爆孔和除尘设施 6.8.5主体设施的设计应符合下列规定： 1 铁合金电炉的水冷构件应设温度极限指示及报警器； 2 封闭铁合金电炉炉盖和真空炉炉体必须设置泄爆孔： 3 铁合金电炉电极壳焊接平台和出铁口操作平台，应铺设绝缘层： 4铁合金粒化必须设缓冲模； 5 浇铸间、炉渣间应选用铸造级桥式起重机吊运盛有液态合金的铁水罐、 锭模、液渣的渣罐或渣盘； 6 液渣热泼或水淬必须设置可靠的安全防爆设施。 6.8.6辅助设施的设计应符合下列规定： 1 封闭铁合金电炉煤气净化系统的负压管道及设备，不应多炉共用： 2封闭铁合金电炉煤气净化回收装置应设泄爆孔，泄爆膜外宜设保护罩； 3封闭铁合金电炉煤气净化抽风机的出口应设逆止水封，放散水封高度按 系统压力降加5kPa计算； 4铁合金电炉煤气回收系统应设置一氧化碳和氧气连续检测和自动控制装 置，当煤气中的氧含量超过2%时，应打开放散阀，经点火燃烧后排入大气； 5在多层的管架上，热料管道和蒸汽管道宜布置在上层，腐蚀性液体管道 宜布置在下层。易燃液体管道与热料管道或蒸汽管道不应相邻布置。

6.9.1横跨轧机辊道的主操作室、经常受热坏烘烤的操作室和有氧化铁皮飞溅环 境的操作室，均应设置不燃烧绝热设施。 6.9.2输送重油的管路，应设置快速切断专用阀。

6.9.3可燃介质管道或电线电缆下方，禁止停留红钢坏等高温物体，当有高温物 体经过时，必须采取隔热防护措施

6.9.4高速轧制设备和飞剪机处应设安全罩或挡板，靠近轧线的液压润滑软管和 电缆必须采用金属防护层。 6.9.5轧线上的电热设备应有保证机电设备安全操作的闭锁装置。水冷却电热设 备的排水管，应有高水温报警及断水时自动断电的安全装置。 6.9.6地表面及操作平台台面不宜设置氧气管线、燃气管线、燃油管线及电线电 缆，必须设置时，应采取确保安全的防护措施。 6.9.7加热系统的设计应符合下列规定： 1加热设备应设可靠的隔热层，其表面温度应符合现行国家标准《工业炉 窑保温技术通则》GB/T16618的有关要求； 2加热炉应设各安全回路的仪表装置和工艺安全报警系统； 3渗碳介质（甲烷、丙烯等）的储存间不宜设在主厂房内，必须设置时， 应符合本规范第5.2.5条的规定。 6.9.8油质火间和轴承清洗间内的电加热油槽或油箱，应设温度控制及报警装 置。

6.10.1热处理炉的设计应符合本规范第6.9.7条的规定。 6.10.2镀层与涂层的溶剂室、配制室以及涂层粘合剂配制间，应设置机械通风 装置和除尘装置。 6.10.3用纯氢作保护气的退火炉地坑及该跨吊车司机室应设氢气及煤气浓度监 测装置。 6.10.4热镀锌作业线锌锅电感应加热器所处空间应设置通风装置。 6.10.5涂胶机及其辅助设备，应设有消除静电积聚的装置。 6.10.6油质淬火间和轴承清洗间内的电加热油槽或油箱的设计应符合本规范第 6.9.8条的规定。 6.10.7保护气体站宜独立建造，并应设防护围墙

6.11金属加工与检化验

6.11.1冲天炉、感应电炉冶炼作业区应符合本规范第6.7节和第6.8节的有关 规定。 6.11.2加热系统的设计应符合本规范第6.9.7条的规定。 6.11.3金属熔液浇注易发生泄漏的工位（场所），应设有容纳漏消熔液的应急 设施。

6.11.4淬火系统的设计应符合下列规定： 1 应选用专用淬火起重机，驾驶室不得设在油槽（箱）的上方； 2 淬火油槽的地下循环油冷却库油管路应设置紧急切断阀。 6.11.5 辅助生产设施的设计应符合下列规定： 1 喷漆间、树脂间、油料和溶剂间、木模间、聚苯乙烯造型间、石墨型加 工间、石墨电极加工间应设置通风及除尘装置，其电气设备应按附录C的要求进 行设计； 2汽车、柴油车、机车等库房和车辆维修的零件清洗间应设置通风装置。 6.11.6 检化验系统的设计应符合下列规定： 输送氧气的管道应设置紧急切断阀； 电缆隧（廊）道及电缆夹层与检化验室的相通部位，应有防火封堵： 3 可燃气体化验室内所有插座、照明、电源开关、电缆敷设及机械排风系 统应做防爆设计。

6.11.4火系统的设计应符合下列规定： 1 应选用专用淬火起重机，驾驶室不得设在油槽（箱）的上方； 2 淬火油槽的地下循环油冷却库油管路应设置紧急切断阀。 6.11.5车 辅助生产设施的设计应符合下列规定： 1 喷漆间、树脂间、油料和溶剂间、木模间、聚苯乙烯造型间、石墨型 工间、石墨电极加工间应设置通风及除尘装置，其电气设备应按附录C的要求 行设计； 2汽车、柴油车、机车等库房和车辆维修的零件清洗间应设置通风装置 6.11.6 检化验系统的设计应符合下列规定： 1 输送氧气的管道应设置紧急切断阀； 2 电缆隧（廊）道及电缆夹层与检化验室的相通部位，应有防火封堵： 可燃气体化验室内所有插座、照明、电源开关、电缆敷设及机械排风 统应做防爆设计

6.12.1液压站、阀台、蓄能器和液压管路，应设有安全阀、减压阀和截止阀， 蓄能器与油路之间应设有紧急闭锁装置。 6.12.2液压站、润滑油站（库）不宜与电缆隧（廊）道、电气室地下室连通 确需连通时，必须设置防火墙和甲级防火门。 6.12.3丙类液压、润滑油品的站（库），可设在其所属设备或机组附近的地下室 内。 6.12.4 桶装内类油库的设计应符合下列规定： 1桶装丙类油品库应为不低于二级耐火等级的单层建筑，净空高度不得小 于3.5m，与库区围墙的间距不得小于5.0m。丙类桶装油品与甲、乙类桶装油品 诸存在同一个仓库内时，应设防火墙隔开： 2桶装丙类油品库应设外开门，也可设推拉门。建筑面积大于或等于100m 的防火隔间，门的数量不应少于2个；面积小于100m的防火隔间，可设1个门。 门宽不应小于2.0m。并应设置斜坡式门槛，门槛应采用不燃烧材料，且应高出 室内地坪150mm； 3桶装丙类油品库应防雷和自然通风。

6.13助燃气体和燃气、燃油设施

6.13.2氧化验室和使用氧气的在线仪表控制室等，均应设置氧浓度检测装

1制氢系统、发生炉煤气系统、煤气净化冷却系统的露大设备之间的间距， 及与其所属厂房的间距可根据保证工艺流程畅通、靠近布置的原则确定。露天设 备间的距离不宜小于2.0m，露天设备与其所属厂房的距离不宜小于3.0m； 2制氧系统的露天设备之间的距离，与其所属厂房的间距按本条第1款的 规定执行； 3本条第1、2款所述系统的产品储存容器宜按系统集中布置，其与所属人 房的间距可根据工艺需要确定，但不宜小于3.0m 4氧气调压阀门室和与其相连的氧气储存容器之间的间距可根据工艺布置 要求确定； 5液化石油气储配站、乙炔站、电石库和供气站的防火设计，应符合现行 国家标准《城镇燃气设计规范》GB50028和《建筑设计防火规范》GB50016的有 关要求； 6高炉煤气调压放散、焦炉煤气调压放散、转炉和封闭铁合金电炉煤气回 收切换放散，应设置燃烧放散装置及防回火设施；煤气放散管燃烧器端的高度 应符合现行国家标准《工业企业煤气安全规程》GB6222的有关规定；在燃烧放 教器30.0m以内不应有可燃气体的放空设施； 7散发比空气重的可燃气体的制气、供气、调压阀间，应在房间底部设置 可燃气体泄漏报警和机械排风设施；散发比空气轻的可燃气体的制气、供气、调 压阀间，应在房间上部设置可燃气体泄漏报警和机械排风设施； 8燃油库和液化石油气罐围堤内的地面排水，燃油泵房和液化石油气管沟 的排水，应设水封井等密封隔断设施： 9液化石油气球罐的钢支柱应采取防火保护措施，其耐火极限不应低于 2.0h。 6.13.5燃气的净化和加压应符合下列规定

1燃气电除尘装置应设氧含量报警装置及煤气防爆泄压装置； 2燃气加压机入口应设低压报警及联锁装置 3干法布袋煤气净化的脉冲气源应采用氮气。 6.13.6使用燃气的设施和装置应符合下列规定： 1常压燃气(表压<50kPa)的煤气管道上应设置低压报警装置，在炉、窑烧嘴处的空气 管道上应设置防止煤气倒灌的止回阀和泄爆阀； 2 使用氢气的热处理炉应设氧气分析仪、自动切断放散装置以及显示和报警装置； 3 使用燃气的炉、窑点火器宜设置火焰监测装置； 4 钢材切割点采用乙炔气体时，应设置岗位回火防止器；采用其他燃气介质时，宜 设置岗位回火防止器： 5炼钢连铸工序用于切割的氧气、乙炔、煤气或液化石油气的管道上，宜设紧急切 断阀。 6.13.7 煤气柜应设低压和高压报警及放散装置。 6.13.8车间供油站的设计应符合下列规定： 1车间供油站的防火设计应符合现行国家标准《石油库设计规范》GB50074 的有关规定； 2设置在厂房内的车间供油站的存油量，应符合下列规定： 1）甲、乙类油品的存油量，不应大于车间一叠夜的需用量，且不宜大于2m； 2）柴油（闪点≥60℃）的存油量不宜大于10m； 3）重油的存油量不应大于30m。 3设置在厂房内的车间供油站，应靠厂房外墙布置，并应采用耐火极限不 低于3.0h的不燃烧体隔墙和耐火极限不低于1.50h的不燃烧体屋顶与厂房隔开； 4储存甲、乙类油品的车间供油站应为不低于二级耐火等级的单层建筑， 并应设有直通室外的出口和防止油品流散的设施： 5地上重油泵房和地上重柴油泵房的正常通风换气量应按换气次数不少 于5次/h和7次/h计算，地下油泵房的正常通风换气量应按换气次数不少于10 你管

6.14.1可燃性玻璃钢材质的冷却塔应避免布置在热源、废气、烟气发生点、化 学品堆放处和煤堆附近。 6.14.2液氯（氨）间设计应满足下列要求：

学品堆放处和煤堆附近。

品堆放处和煤堆附近。

1 必须与其它工作间隔开，设有观祭窗及直通室外的外； 2 加氯间及氯库宜设置测定空气中氯气浓度的仪表和报警装置： 加氯间不应采用明火取暖； 4 通风设备和照明灯具的开关应设置在室外。 6.14.3厂房内动力管线的布置应符合下列规定： 1燃气管线应架空敷设，并应在车间入口设总管切断阀： 2可燃气体管道不宜与起重设备的裸露滑线布置在同一侧，且严禁通过值 班室、控制室等非生产用房； 3各种水平管道在垂直方向的布置，自上而下宜按下列次序排列：氢气、 乙炔、氧气、氮（氯）气、天然气、煤气、液化石油气，燃油，输送腐蚀性介质 的管道应敷设在管线带的下部； 4电线电缆和输送易挥发介质的管道，不得架设在热力管道之上 5水平共架敷设时，油管道和氧气管道应敷设在煤气管道两侧； 6氧气、乙炔、煤气、燃油管道上不得敷设动力电缆、电线，供自身专用 者除外； 7氧气、乙炔、煤气、燃油管道支架应采用不燃烧体，当沿厂房的外墙或 屋顶敷设时，该厂房的耐火等级不应低于二级； 8氧气、乙炔管道靠近热源敷设时，应采取隔热措施，并应确保管壁温度 不超过70℃，

6.14.4机械和运输设备保养及维修设施应符合下列规定

1重型柴油机械的保养车间宜单独建造。车位在10个及以下时，可与采矿（选矿） 机械维修间厂房及仓库合建或与其贴邻建造，合建时应靠外墙布置；但不得与甲、乙类生产 房仓库组合或贴邻建造； 2面积不大于60m的充电间可与停车库、修车库、充电机房及厂房贴邻建造，但应 采用防火墙分隔，并应设置直通室外的安全出口。充电间应采取防爆、防酸腐蚀和设置机械 通风措施； 3汽车及重型柴油机械保养车间内的喷油泵试验间，应靠车间外墙布置，且应采取防 爆和机械通风措施

1主控制楼（室）、主电室、通讯中心（含交换机室、总配线室、电力室等）、 主操作室、调度室等；计算（信息）中心、区域管理计算站及各主要生产车间的 计算机主机房、硬软件开发维护室、不间断电源室、缓冲室、纸库、光或磁记录 材料库；特殊贵重或火灾危险性大的机器、仪表、仪器设备室、实验室，贵重物 品库房，重要科研楼的资料室。 2单台设备油量100kg及以上或开关柜的数量大于15台的配电室，有可燃 介质的电容器室，单台容量在8MVA及以上的油浸变压器（室）、油浸电抗器室； 3柴油发电机房： 4电缆夹层，电气地下室，厂房内的电缆隧（廊）道，连接总降压变电所的 电缆隧（廊）道，厂房外长度大于100.0m且电缆桥架层数大于4层的电缆隧（廊） 道，液压站、润滑油站（库）内的电缆桥（支）架，与电缆夹层、电气地下室、 电缆隧（廊）道连通的或穿越三个及以上防火分区的电缆竖井； 5地下液压站、地下润滑油站（库）、地下油管廊、地下储油间，距地坪标 高大于24.0m且油箱总容积大于等于2m的平台上的封闭液压站房、距地坪标高 24m以下且油箱总容积大于等于10m的地上封闭液压站和润滑油站（库）； 6油质火间、地下循环油冷却库、成品涂油间、燃油泵房、桶装油库、油 箱间、油加热器间、油泵房（间）； 7苯精制装置区、古马隆树脂制造装置区、焦油加工装置区； 8不锈钢冷轧机区、修磨机区（含机舱、机坑、附属地下油库和烟气排放系 统）； 9彩涂车间涂料库、涂层室（地坑）、涂料预混间、彩涂混合间、成品喷 涂间、溶剂室、硅钢片涂层间； 10乙醇仓库、酚醛树脂仓库、铝粉（镁铝合金粉）仓库、硅粉仓库、化工 材料等甲类和乙类物品贮存仓库，纸张等丙类物品贮存仓库； 7.0.2下列场所宜设置火灾自动报警系统：

7.0.2下列场所宜设置火灾自动报警系统

2铁路运输信号楼； 3单台设备油量不大于60Kg且开关柜数量不大于15台的配电室，变（配） 电系统的主控制室、继电器室、蓄电池室，干式变压器室、干式电容器室、干式 空（铁）芯电抗器室； 4除第7.0.1条规定外的电缆隧（廊）道和电缆竖井，厂房内层数大于等 于4层的架空电缆桥（支）架，敷设有动力电缆的电缆沟； 5煤、焦炭的运输、贮存及处理系统的建（构）筑物； 6石墨型加工车间、喷漆（沥青）车间、喷锌处理间、树脂间、木模间、 聚苯乙烯造型间、液氮深冷处理间： 7高炉煤气余压发电系统（TRT）和燃气一蒸汽联合循环发电系统（CCPP 的压缩机、鼓风机等的罩内； 8物理化学分析中心、炉前快速分析室、氧气化验室、氢气化验室、燃气 化验室、油分析室。 7.0.3可能散发可燃气体、可燃蒸气的煤气净化系统的鼓冷、脱硫、粗苯、油库 等工段，苯精制，焦炉地下室，煤气烧嘴操作平台等工艺装置区和储运区等，在 其爆炸和火灾危险环境2区内以及附属2区内，应设置可燃气体检测报警系统， 7.0.4具有二个及以下工艺厂区的企业，其消防控制室可与主控制室、主操作室 或调度室合用。 7.0.5具有三个及以上工艺厂区的企业，应设置企业消防安全监控中心，并应有 消防安全系统实时监视、消防安全信息管理、火警受理与网络通信、消防安全辅 助决策与指挥、关键消防安全设备亢余控制的功能。其各工艺厂区内的火灾报警 控制器可设置在报警区域内的主控制室、主操作室或调度室。 7.0.6火灾自动报警系统的设计应符合现行国家标准《火灾自动报警系统设计规 范》GB50116和本规范附录A的要求

8.1.1钢铁治金企业消防用水应统一规划，水源应有可靠保证。 8.1.2钢铁治金企业厂区消防给水可与生活、生产给水管道系统合并。合并的给 水管道系统，当生活、生产用水达到最大小时用水量时，仍应保证全部消防用水 量。 8.1.3钢铁治金企业的设计占地面积大于等于100ha时，应按同一时间不少于2 次火灾设计。小于100ha时，可按同一时间1次火灾设计。 8.1.4厂区内消防给水量应按同一时间内的火灾次数和1次灭火的最大消防用 水量确定。当火灾次数为2次时，消防用水量应按需水量最大的两座建筑物（或 堆场、储罐）之和计算；当火灾次数为1次时，消防用水量应按需水量最大的 座建筑物（或堆场、储罐）计算。建筑物的一次灭火用水量应为室内和室外消防 用水量之和。 8.1.5储存锌粉、碳化钙、低亚硫酸钠等遇水燃烧物品的仓库不得设置室内、外 消防给水。 8.1.6生产、使用、储存可燃物品的厂房、仓库等应设置灭火器。灭火器的配置 应符合现行国家标准《建筑灭火器配置设计规范》GB50140的有关规定。

8.2室内和室外消防给水

1炼铁车间、炼钢车间、连铸车间、热轧及热加工车间、冷轧及冷加工车 等丁、戊类厂房内，使用或储存甲、乙、丙类物品的区域； 2焦化厂的煤和焦炭的粉碎机室、破碎机室、出焦台的第1个焦转站； 3矿山的井下主运输通道。 8.2.2下列建筑物或场所可不设置室内消火栓。 1运输煤、焦炭和矿石的地上及地下的带式输送机通廊和带式输送机驱动 站； 2受煤坑、煤塔、切焦机室、配煤室、筛焦楼、贮焦槽； 3设置了自动灭火设施的电缆隧（廊）道和电气地下室。 8.2.3矿山井下主运输通道上设置的室内消火栓应符合下列规定：

8.3自动灭火系统的设置场所

8.3.1钢铁治金企业自动灭火系统的设置应符合表8.3.1的规定 表8.3.1自动灭火系统的设置要求

①本表未列的建（构）筑物或工艺设施的自动灭火系统的设计，应符合现行国家标准的有关规 ②气体或S型气溶胶仅用于室内场所。 8.3.2水喷雾灭火系统的设计应符合现行国家标准《水喷雾灭火系统设计规范》 GB50219的有关规定。 8.3.3细水雾灭火系统的设计宜符合本规范附录B的有关规定 8.3.4气体灭火系统的设计应符合现行国家标准《气体灭火系统设计规范》 GB50370、《二氧化碳灭火系统设计规范》GB50193等的规定。 8.3.5泡沫灭火系统的设计应符合下列规定： 1焦化厂泡沫灭火系统的设置应符合现行国家标准《石油化工企业设计防 火规范》GB50160的有关要求： 2泡沫灭火系统的设计应符合现行国家标准《低倍数泡沫灭火系统设计规 范》GB50151、《高、中倍数泡沫灭火系统设计规范》GB50196的有关规定。

1焦化厂泡沫火火系统的设置应符合现行国家标准《石油化工企业设计防 火规范》GB50160的有关要求； 2泡沫灭火系统的设计应符合现行国家标准《低倍数泡沫灭火系统设计规 范》GB50151、《高、中倍数泡沫灭火系统设计规范》GB50196的有关规定，

8.4消防水池、消防水泵房和消防水箱

8.4.1符合下列情况之一者应设消防水池： 1当生产、生活用水达到最大小时用水量时，厂区给水干管、引入管不能 满足室内外消防水量； 2厂区给水干管为枝状或只有一条引入管，且消防用水量之和超过25L/s 8.4.2自动喷水灭火系统、水喷雾灭火系统、细水雾灭火系统的水源可采用工厂 新水、净循环水，并应设置过滤装置。 8.4.3消防水泵房宜与生活或生产的水泵房合建。消防水泵、稳压泵应分别设置 备用泵。备用泵的流量和扬程不应小于最大一台消防泵（稳压泵）的流量和扬程。 8.44钢铁治金企业宜设置高位消防水箱，并应符合下列要求，

8.4.1符合下列情况之一者应设消防水池：

8.4.4钢铁治金企业宜设置高位消防水箱

1消防水箱应储存10min的消防用水量。当室内消防用水量不超过25L/s 时，经计算消防储水量超过12m时，可采用12m：当室内消防用水量超过25L/S 经计算水箱消防储量超过18m时，可采用18m； 2消防用水与其他用水合并的水箱，应采用消防用水不作他用的技术措施 3火灾发生时由消防水泵供给的消防用水，不应进入消防水池。 4当设置高位消防水箱确有困难时，可设置符合下列要求的临时高压给水 系统： 1）系统由消防水泵、稳压装置、压力监测及控制装置等构成； 2）由稳压装置维持系统压力，着火时，压力控制装置自动启动消防泵； 3）稳压泵应设备用泵。稳压泵的工作压力应高于消防泵工作压力，其 流量不宜少于5L/S。 8.4.5消防水池的设置应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的规 定。当工厂的生产用水水池具有保证消防用水的技术手段时，也可作为消防水池 使用。

8.5.1消防排水、电梯井排水宜与生产、生活排水统一设计。 8.5.2电缆隧（廊）道、电缆夹层和电气地下室等电气防护空间，应对其墙面和 地面作防水处理，并应设置排水坑。 8.5.3变压器、油系统等设施的消防排水应设油水分隔措施。

8.5.1消防排水、电梯井排水宜与生产、生活排水统一设计。

8.5.3变压器、油系统等设施的消防排水应设油水分隔措施

8.5.3变压器、油系统等设施的消防排水应设油水分隔措施。

9采暖、通风、空气调节和防烟排烟

9采暖、通风、空气调节和防烟排烟

9.0.1在散发可燃粉尘、纤维的厂房内应选用光滑易清扫的散热器，散热器表面 平均温度不应超过82.5℃；输煤廊的采暖散热器表面温度不应超过160℃。 9.0.2采用燃气、燃油或电采暖时，应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节 设计规范》GB50019的要求。 9.0.3采暖管道不得与输送可燃气体和闪点不高于120℃的可燃液体管道在同 条管沟内平行或交叉敷设。 9.0.4采暖管道不应穿过变压器室，不宜穿过无关的电气设备间，若必须穿过时， 应采用焊接连接方式，并应有保温和隔热措施。

0.5凡属下列情况之一时，应单独设置排

1两种或两种以上的有害物品混合后能引起燃烧或爆炸的： 2建筑物内设有储存易燃易爆的单独房间或有防火防爆要求的单独房间。 9.0.6可能突然放散大量爆炸危险气体的建筑物，应设置事故通风装置。事故通 风的通风机，应分别在室内、外便于操作的地点设置后停开关。事故通风设计应 符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB50019的有关要求。 9.0.7凡属下列情况之一时，应采用防爆型设备，但当通风机布置在室外时，通 风机应采用防爆型，电动机可采用密闭型。 1 直接布置在有甲、乙类物品场所中的通风、空气调节和热风采暖的设备； 2 排除有甲、乙类物品的通风设备； 3排除含有燃烧或爆炸危险的粉尘、纤维等丙类物品，且含尘浓度大于或等于其爆 炸下限的25%时的通风设备。 9.0.8防火阀的设置应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关 规定，并应与通风、空气调节系统的通风机、空调设备联锁；宜采用带位置反馈 的防火阀，其位置信号应接入消防控制室。 9.0.9排除爆炸危险物质的排风系统，应在现场设置通风机启、停状态的显示信 号，并将该信号反馈至消防控制室。 9.0.10处理有燃烧爆炸危险的气体或粉尘的除尘器和过滤器，可露天布置，其 与主厂房的距离不宜小于10.0m；若小于10.0m时公路工程，毗邻的主厂房外墙的耐火极 限不应低于3.0h，严禁小于2.0m。若布置于厂房外的独立建筑物内且与所属的

厂房贴临建造时，应采用耐火极限分别不低于3.0h的隔墙和1.5h的楼板与主厂 房分隔。 9.0.11钢铁冶金企业的采暖、通风及防烟排烟的设计，应符合现行国家标准《建 筑设计防火规范》GB50016及《高层民用建筑设计防火规范》GB50045的有关规 定。

10.1.1消防控制室、消防电梯、火灾自动报警系统、自动火火系统、防烟排烟设施 应急照明、疏散指示标志和电动的防火门、窗、卷帘、阀门等消防用电设备，应按现 行国家标准《供配电系统设计规范》GB50052所规定的二级负荷供电。 10.1.2消防水泵的供电应满足现行国家标准《供配电系统设计规范》GB50052所规 定的一级负荷供电要求。当采用二级负荷供电时，应设置柴油机驱动的备用消防水泵 10.1.3消防控制室、消防水泵房、消防电梯、防烟风机、排烟风机等消防用电设备 的供电，应在最末一级配电装置处实现自动切换。其供电线路宜采用耐火电缆或经耐 火保护的阻燃电缆。 10.1.4消防用电设备应采用单独供电回路，其配电设备应有明显标志。 10.1.5消防供电线路的敷设应符合国家标准《建筑设计防火规范》GB50016的有关 规定

10.2 变（配）电系统

10.2.1电抗器的磁距内不应有导磁性金属，无功补偿（含滤波装置FC和静止型动态 无功补偿装置SVC）的空芯电抗器，安装在室内时，室内应安装强迫散热系统。 10.2.2当油量为2500kg及以上的室外油浸变压器之间的防火间距小于表10.2.2中 的规定值时，应设置防火隔墙稀土标准，防火隔墙的设置应符合以下规定： 1高度应高于变压器油枕； 2当电压为35kV～110kV时，长度应大于贮油坑两侧各0.5m；当电压为220ky 时，长度应大于贮油坑两侧各1.0m；

表10.2.2室外油浸变压器间的防火间距（m）

10.2.3室内单合油量为100kg以上的电气设备应设置油或挡油设施，其容积 宜按油量的20%设计，并应设置将事故油排至安全处的设施。当不能满足上述要 求时，应设置能容纳100%油量的贮油设施。 单台油量为100kg及以上的室内油浸变压器，置设置单独的变压器室