2.3.1材料拼接宜使用等强度焊接方式拼接；当连接焊缝强度小 于母材强度时，应进行补强。 2.3.2现场焊接H型钢时，翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝的间 距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，且不小 于500mm。腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm， 腹板拼接焊缝间距不宜小于200mm。

2.3.3材料拼接应采取减少焊接变形措施，其平整度、

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折等应符合DL/T869《火力发电厂焊接技术规程》的规定 2.3.4碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时螺栓标准，加热温度不应 超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。 2.3.5钢材冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符 合表 2.3.5 的规定。

2.3.5冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高（mm）

为曲率半径；为弯曲失高；L为弯曲弦长：t为钢板厚度：b为钢角、槽钢和工字 钢的肢宽：h为槽钢和工字钢的高度。

2.3.6钢材矫正后的允许偏差应符合表2.3.6的规

3.6钢材矫正后的允许偏差应符合表2.3.6的规定。

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表2.3.6钢材矫正后的允许偏差（mm）

2.4.1首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应 根据DL/T868《焊接工艺评定规程》进行焊接工艺评定并经批准。 2.4.2焊接坡口形式和尺寸应符合设计要求。设计无要求时，按 照GB/T985.1《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推 荐坡口》和GB/T985.2《埋弧焊的推荐坡口》规定执行。 2.43钢结构煜缝等级应符合设计要求。设计无要求时，应按其

2.4.3钢结构焊缝等级应符合设计要求。设计无要求时

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技术规程》和DL/T819《火力发电厂焊接热处理技术规程 执行。

2.4.7焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、咬边、气孔、夹渣、弧坑、 电弧擦伤、未焊满、根部收缩等缺陷。

2.4.7焊缝表面不应有裂纹、焊瘤、咬边、气孔、夹渣、弧坑、

4.8钢结构的焊缝应按下列规

1碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、对易产生延迟裂纹 的焊缝应在焊接完成24h后进行焊缝无损探伤检验。 2设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内 部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线 探伤。 3无损检测应符合GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法 和探伤结果分级法》或GB/T3323《钢熔化焊对接接头射线照相

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和质量分级》的规定。其质量等级应符合表2.4.8的规定。

表2.4.8焊缝质量等级表

主：焊缝无损探伤，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度 不小于200mm，并应不少于一条。

2.4.9汽水管道类焊缝内部检验应按DL/T869《火力发电厂焊接 技术规程》的规定执行。 2.4.10对不合格焊缝可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补 次数一般不得超过3次，耐热钢不得超过2次，返修前应进行质 量分析，返修工艺措施应经焊接技术负责人审批后方可实施。 2.4.11对返修焊缝应按原方法进行检验。

2.5.1零部件和钢材需要除锈时，可使用喷射、抛射除锈和手工、 动力工具除锈。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊瘤、飞溅物、 灰尘、油污、水和毛刺等。除锈后涂底漆前零部件和钢材表面应 符合国家现行有关标准或设计的要求。 2.5.2零部件和钢材表面在喷射和抛射除锈时，应采取措施，控 制环境污染。施工环境相对湿度不应大于85%，且零部件和钢材 表面不应结露。

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5.4零部件和钢材表面除锈等级应符合设计要求，设计无要 寸，应符合表2.5.4的规定。

表2.5.4零部件和钢材表面除锈等

注：除锈等级说明见GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。

2.5.5零部件和钢材涂装底漆时环境温度和相对湿度应符合涂料 产品技术文件的要求。产品技术文件无要求时，环境温度宜在5℃～ 38℃，相对湿度不应大于85%。涂装时零部件和钢材表面不应有 结露：涂装后4h内不应受雨淋。 2.5.6零部件和钢材表面不应误涂、漏涂。涂层应均匀，无明显 皱皮、流坠、咬底、针眼、返锈和气泡等缺陷。 2.5.7零部件铣平的端面，在铣平后应涂刷清漆保护。 2.5.8涂装底漆前，标识应进行移植；焊缝在检测合格前和安装 焊缝位置两侧各50mm范围内的零部件表面均应采取保护措施。 下列部位不得涂刷底漆： 1＇高强度螺栓连接摩擦面。 2柱脚底板与基础接触面。 3全封闭的零部件内表面。 4 机械安装所需的加工面。 5 设计要求不涂漆的部位。

高强度螺栓连接摩擦面。 2 柱脚底板与基础接触面。 3 全封闭的零部件内表面。 4 机械安装所需的加工面。 S 设计要求不涂漆的部位。

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3.1.1材料进场时，应进行检验。材料的品种、规格、性能等应 符合国家产品标准和设计要求。进口材料的质量应符合设计要求 和合同约定。

3.1.2产品质量证明文件中低温冲击韧性值应满足设计文件的

1质量证明文件的特性数据与产品标准或订货技术茶件 不符。 2对质量证明文件的特性数据有异议。 3 实物标识与质量证明文件中的标识不一致。 要求复验的材料未经复验或复验不合格。

应清晰、准确，支垫应合理。箱装零部件、连接用紧固标准件 室内存放。

2.1钢材表面的锈蚀等级应符合GB8923《涂装前钢材表面 虫等级和除锈等级》的规定。

虫等级和除锈等级》的规定。

3.2.2钢材的表面外观质量应符合下列规定：

1当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得 大于该钢材厚度充许负偏差值的1/2。 2钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。钢材的表面

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处理质量还应符合国家有关标准的规定。

.2.3钢材有下列情况之一时，应进行抽样复验，复验结果应 合国家产品标准和设计要求：

3.2.3钢材有下列情况之一时，应进行抽样复验，复验结，

3.2.4钢材应妥善保管，不同规格、材质的钢材不得混放。

3.2.4钢材应妥善保管，不同规格、材质的钢材不得混放。 3.2.5不锈钢存放应在室内并采取防渗碳措施。

3.2.5不锈钢存放应在室内并采取防渗碳措施

3.3.1焊丝表面应光滑、清洁，使用前应进行除油、除锈处理。 受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条和锈蚀的焊丝以及受潮结 块、有杂物的焊剂不得使用。

3.3.2焊接材料的存放应符合下列规定：

利观： 1焊接材料库的温度和湿度应可以控制，库内温度不宜低于 5℃，相对湿度不应大于60%。 2焊接材料应按牌号和规格分类存放，标识清晰。存放位置 与地面、外墙的距离均应不小于300mm。 3.3.3焊接材料应有专人保管，且烘焙、发放和回收应作记录。 3.3.4＇焊前应烘焙的焊接材料，烘焙后在常温下搁置4h以上，使 用时应重新烘焙；烘焙后的碱性焊条置于保温筒内超过4h也应重 新烘焙，重新烘焙次数不宜超过2次。 3.3.5焊条烘焙后应保存在100℃～150℃的恒温箱内，使用时应 放入80℃～110℃焊条保温筒内，随取随用。 3.3.6焊接保护气体的纯度应符合工艺要求。氩弧焊所采用的氩 气应符合GB4842《氩气》的规定。

4.1防腐涂料、稀释剂和固化剂应在有效期内使用，且不应 皮、结块、凝胶等。

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3.4.2防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料应储存在通风良好、干 燥、温度为5℃～35℃、防止日光直射和远离火源的仓库内。不 得露天存放，不得用口容器储存和运输。

3.5.1螺栓、螺母和垫圈到货检验合格后，应按材质、规格和型 号分类存放，标识清晰，并防止锈蚀和损伤， 3.5.2高强度螺栓检验应按GB50205《钢结构工程施工质量验收 规范》的规定执行。

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4烟风煤粉管道及其零部件

4.1.1本章适用于锅炉冷风、热风、原煤、制粉、送粉、烟气及 脱硫、脱硝系统等工艺管道及其零部件的加工配制。 4.1.2 管道制作前应根据设计图纸合理分段，并满足运输及安装 要求。 4.1.3 管道卷制宜采用多次卷制成形。 4.1.4 管道零部件上的螺栓孔应采用机械加工。 4.1.5 烟风煤粉管道的密封焊缝应做密封性检查，并应办理检查 签证。 4.1.6大型部件制作应设置临时支撑。严禁用锰钢板制作临时吊 耳。临时吊耳应经设计或强度校核，必要时应进行无损检验， 4.1.7零部件应有部件图号、件号和质量等标识；运输和保管中 应防止变形，

4.2.1钢板拼接应符合下列

4.2.1钢板拼接应符合下列规定： 1钢板应在同一厚度条件下拼接，纵向、环向焊缝错边量不 得大于1mm。 2拼接宽度不应小于100mm，长度不应小于200mm。 3纵横对接焊缝应采用T形拼接，每侧焊缝距交叉点的距 离不应小于100mm。 4拼焊时应有防焊接变形的措施，直线焊缝较长时宜采取由 中间向两端对称施焊等减少变形的方法。

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4.2.2圆形管道卷制和组对应符合下列规定：

1内壁应平齐，外径、椭圆度、锥度等几何尺寸应符合设计 要求。 2同一筒节上的纵向焊缝不宜多于两道，两纵缝间距不应小 于100mm。 3卷管公称通径大于或等于1000mm的应采用双面焊接。 4管道组对单节管长不应小于200mm。 5管道组对纵向焊缝应错开且间距不应小于100mm。主管 道上开孔位置不宜在焊缝上，三通分支管道焊缝与主管道焊缝之 间的距离不宜小于100mm。 6组对焊接应按先纵向、后环向的顺序进行。 7管道组对内壁错边量不得大于1mm。 4.2.3管道加固筋及支撑管等型材应满足设计强度要求，支撑管 的防磨型材应在迎气流的一侧。 4.2.4加固筋的对接焊缝应与管道纵向焊缝错开，其间距不应小 于100mm。加固筋距管道的环焊缝不应小于50mm。 4.2.5钢煤斗加工配制应符合设计的要求。设计无要求时，应符 合下列规定： 1钢煤斗应按设计尺寸分段分片，并采用纵向和环向拼接方 式。每段高度不应小于500mm，每片弧长不应小于500mm。 2相邻两段的纵向焊缝应错开且不小于200mm。 4.2.6钢煤斗内壁为不锈钢等金属材料贴衬时应符合设计要求。 设计无要求时，应符合下列规定： 1钢煤斗内壁焊缝应打磨与母材齐平。 2钢煤斗内壁与衬板应贴合紧密，局部间隙不得大于3mm 3钢煤斗内壁与衬板宜采用梅花状排列塞焊，衬板上的塞焊 孔应采用机械加工，且孔径不宜小于10mm。孔与孔之间的距离 应为300mm～400mm。 4衬板拼接宜采用对接焊缝，并与钢煤斗内壁焊接，如图

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4.2.6钢煤斗衬板与钢煤斗内壁焊接

表 4.2.7 管道尺寸允许偏差（mm）

4.2.8临时支撑和吊耳应依据吊装、运输要求进行复检和计算。

4.2.8临时支撑和吊耳应依据吊装、运输要求进行复检和计算。

4.3.1法兰的外形尺寸和螺栓孔的位置、数量、孔径等应符合设 计和国家有关标准的规定。

4.3.2法兰拼接应平整，拼接焊缝应避开螺栓孔的位置：

焊缝应打磨与母材齐平。

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3.3法兰应在外形尺寸、平整度检查及矫正合格后进行钻孔。 3.4法兰螺栓孔距允许偏差应符合表4.3.4的规定。

主螺栓孔中心圆直径，L为两端螺栓孔中心

4.4.1补偿器宜采用多波模具整体压制成型或单波模具压制成型 后再组合的方式。各相邻纵向焊缝间距不应小于250mm。 4.4.2补偿器焊接宜采用氩孤焊或等离子焊接等方式。 4.4.3补偿器的波纹形状应均匀，表面不应有裂纹、焊接飞溅物 明显的凹凸不平和大于板厚负偏差的划痕等缺陷。 4.4.4补偿器在焊接内部套管前，密封焊缝应做渗煤油试验，套 管与补偿器内壁间隙应不小于1mm。 1职日

4.4.5补偿器尺寸允许偏差应符合表4.4.5的规定。

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表4.4.5补偿器尺寸允许偏差（mm）

4.4.6补偿器应做介质流向、补偿量、工作压力和工作温度等 标识。 4.4.7补偿器宜采用螺杆定位固定方式，防止运输变形。 4.4.8补偿器的零配件应配制齐全。

4.5.1人孔门及除灰孔法兰的制作应符合本部分4.3节的规定。 4.5.2人孔门应进行开关试验，开关应灵活、无卡涩、关闭严密。 4.5.3人孔门及除灰孔法兰的垫片材料应符合设计要求，宜采用 整片垫片，拼接的垫片应采用斜口对接或迷宫式嵌接，不得搭接 或平口对接。

1 厚度不大于12mm；弯曲内半径不小于1倍板厚。 2厚度大于12mm，弯曲内半径不小于2.5倍板厚。 4.6.3 圆钢直径不大于20mm，冷加工成形的最小曲内半径为

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圆钢直径的一半；直径大于20mm，冷加工成形的最小弯曲内半 径为圆钢直径的2.5倍，且不得在螺纹范围内进行冷加工。 4.6.4钢板和圆钢采用热加工工艺弯制，加热温度应符合表4.6.4 的规定。

表4.6.4材料热加工成形表面温度表（℃）

4.6.5在制作过程中，合金材料标识应始终保留。 4.6.6材料和零部件热处理应按DL/T819《火力发电厂焊接热处 理技术规程》执行。 4.6.7！ 螺纹和滚动部位应涂油脂，并应采取防止螺纹损伤的措施， 4.6.8滑动支架的工作面应平滑灵活、无卡涩现象。 4.6.9管道连接件、建筑结构连接件的类型及主要尺寸应符合 GB17116.2《管道支吊架第二部分：管道连接部件》和GB 17116.3《管道支吊架第三部分：中间连接件和建筑结构连接 件》的规定。 4.6.10支吊架的尺寸允许偏差应符合表4.6.10的规定

注：L为型钢设计长度：R为弧形板设计半径。

5汽、水管道及其零部件

5汽、水管道及其零部件

1材质和规格应符合设计要求。 2 合金钢管应经光谱分析、硬度及厚度检验合格。 3钢管的表面不应有重皮、裂纹、凹坑等缺陷。 5.2.2钢管弯制应选用合适的加工胎具，弯曲半径宜为管材直径 位

5.2.2钢管弯制应选用合适的加工胎具，弯曲半径宜为管材直径 的4倍～5倍。 5.2.3弯管的两端应预留直管段，其长度应不小于管外径且大于 100mm。

5.2.2钢管弯制应选用合适的加工胎具，弯曲半径宜为管 的 4 倍5 倍。

5.2.3弯管的两端应预留直管段，其长度应不小于管外径且大于 100mm

5.2.4钢管弯制检验应符合下列规定

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1 弯管表面不应有重皮、裂纹、尖锐划痕等缺陷。 2 椭圆度不大于7D/100。 3 波浪度不大于4mm。 4弯曲角度允许偏差应为土0.5°。 5弯管外弧部分壁厚不应小于15%壁厚。 2.54 钢管在弯制后经检查表面有重皮、裂纹、尖锐划痕等缺陷 ，应对原材、弯管工艺进行分析。 2.6弯制完成后应进行清洁度检查，并及时、牢固地封闭管口

5弯管外弧部分壁厚不应小于15%壁厚。

5.3.1钢板坡口加工宜使用自动、半自动机械设备切割。切割面 的熔渣、毛刺应清理干净。 5.3.2焊接钢管的卷制、组对应符合本部分第4.2.2条的规定。 焊接钢管的纵向焊缝不宜多于两道，相邻纵缝间距不应小于 500mm。

53.1钢极坡口加工直使用白动、平自物机械设备切。 切刮 的熔渣、毛刺应清理干净。 5.3.2焊接钢管的卷制、组对应符合本部分第4.2.2条的规定。 焊接钢管的纵向焊缝不宜多于两道，相邻纵缝间距不应小于 500mm。 5.3.3焊接钢管卷制时应符合下列规定： 钢板表面应清理干净。 2卷制方向应与钢板的压延方向一致，且宜多次成形。 5.3.4 焊接钢管组对应符合下列规定： 1 单节管子长度不应小于500mm。 其纵向焊缝应错开，且不应小于500mm。 不得强力对口，手工调校用锤击打时应避免钢板表面 损伤。 5.3.5管子开孔位置不宜在焊缝上，且孔的边缘距焊缝不宜小于 100mm。

5.3.6公称通径大于等于1000mm时，应采用双面焊接。

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2对接焊缝与钢管纵缝应错开，间距不应小于100mm；与 钢管环缝间距不应小于100mm。 3焊接钢管圆度测量合格后方可进行对接装配。 5.3.8焊接钢管的尺寸允许偏差应符合表5.3.8的规定，

表 5.3.8 焊接钢管尺寸允许偏差（mm）

注：DN为管子公称通径；D为管子外径；S为管子壁厚。

5.4.1焊接管件卷制时应符合本部分第5.3.1条～第5.3.6条的规定。

5.4.1 焊接管件卷制时应符合本部分第5.3.1条～第5.3.6条的规定。 5.4.2 焊接管件加固筋应符合本部分第5.3.7条的规定。 5.4.32 焊接弯头应符合下列规定：

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一拼接焊缝区域一：2一拼接焊缝区域二

4.5焊接同心大小头两端中心线应重合，其偏心充许偏差应 D/50，且不大于10mm，见图5.4.5，其他尺寸允许偏差应符合

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本部分表5.3.8的规定。

图5.4.5中心偏差示意图

5.4.6焊制三通除应符合本部分第5.3.8条规定外，尚应符合下列 要求： 1 焊缝上不宜开孔。 2支管的垂直度允许偏差Af应为H/100，且不大于3mm， 见图 5.4.6 (a)。 3各端面垂直度允许偏差△f应为D/100，且不大于3mm， 见图5.4.6（b）。 4长度允许偏差应为土L/500，且不大于5mm；高度允许偏 差应为土H/250，且不大于5mm。

环保标准5.4.6三通支管、端面垂直度示意

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