图2旋启式止回阀（续）

DL/T 923 2016

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3.2.2止回阀的公称尺寸应符合GB/T1047的规定，或按订货合同的要

3.2.2止回阀的公称尺寸应符合GB/T1047的规定装修软件，或按订货合同的要求 3.2.3止回阀的公称压力应符合GB/T1048的规定，或按订货合同的要求。

4.2.1阀体可采用整体铸造、锻造或组焊结构。 4.2.2阀体流道的设计应充分满足过流能力，使流体通过阀体的压力损失最小。 4.2.3钢制管法兰连接尺寸应符合GB/T9113或GB/T9115的规定，钢制管法兰密封面型式应符合 GB/T9112的规定，或按订货合同的要求；铁制管法兰连接尺寸应符合GB/T17241.6的规定，铁制管 法兰密封面型式应符合GB/T17241.7的规定，或按订货合同的要求。 4.2.4当从法兰端的阀体铸件除去端部法兰制成一个焊接端的阀体铸件时，制造厂应对铸件缺陷作出 判断，对由此制成的焊接端的阀体铸件的质量负责，并应进行压力试验检测和必要的无损检测。 4.2.5F 阀体端法兰和与阀盖连接的中法兰需要采用焊接时，应采用对接焊形式，法兰应采用锻件。 4.2.6焊接端的尺寸应符合NB/T47044、GB/T9124的规定，或按订货合同的要求。 4.2.7 阀体端部采用圆柱管螺纹或圆锥管螺纹时，螺纹连接尺寸应符合GB/T7306或GB/T7307的规 定，或按订货合同的要求 4.2.8法兰连接密封面机械加工后的表面粗糙度应符合GB/T17241.7或GB/T9124的规定。 内孔轴线的位置度公差应符合表1的规定

4.2.8法兰连接密封面机械加工 合GB/T17241.7或GB/T9124的规定。 置度公差应符合表1的规定

表1端法兰螺栓孔的轴线位置度公差

4.2.10阀体结构长度应符合GB/T12221的规定，或按订货合同的要求。 4.2.11钢制阀体壁厚参照NB/T47044、GB/T26640、GB/T12235、GB/T12236、GB/T12238、GB/T 12224或JB/T8937的规定；铁制阀体壁厚参照GB/T26640、GB/T12233、GB/T13932、GB/T12238 或JB/T8937的规定。 4.2.12阀体上应设置阀瓣开启的限位机构。

4.3.1阀盖可采用整体铸造、锻造或组焊结

.1阀盖可采用整体铸造、锻造或组焊结构。

阀盖可采用整体铸造、锻造或组焊结构。 钢制阀盖壁厚参照GB/T26640、GB/T12235或GB/T12236的规定；铁制阀盖壁厚参照GB26

GB/T12233或GB/T13932的规定

4.4阀体与阀盖的连接

4.4.1公称尺寸大于DN65的铁制升降式止回阀，阀体与阀盖应采用法兰连接，密封面采用凹凸式。 4.4.2除公称尺寸不大于DN65的阀体和阀盖连接法兰外形可采用方形外，其余公称尺寸的阀体和阀 盖连接法兰应是圆形。 4.4.3阀体与阀盖采用法兰连接时，公称压力不大于PN25的止回阀可采用平面型式，其他压力级止回 阀采用凹凸面、样槽面、环连接面等形式。 4.4.4连接螺柱、螺栓、螺母的螺纹尺寸应符合GB/T196的规定，螺纹公差应符合GB/T197的 规定。

4.5.7用螺纹连接的阀座应具有便于装卸的结构（如凹槽或凸台

4.6.1旋启式止回阀摇杆与阀瓣及阀体的连接应使转动灵活无卡阻，保证密封可靠，并设有防松结 在使用中不脱落。 4.6.2销轴不允许穿透阀体。

4.7.1圆柱螺旋压缩弹簧应符合GB/T23934的规定。

4.7.1圆柱螺旋压缩弹簧应符合GB/T23934的规定 4.7.2扭转弹簧应符合GB/T1239.3的规定

4.8.1柔性石墨编织填料应符合JB/T7370的规定。 4.8.2柔性石墨填料环应符合JB/T6617的规定。 4.8.3 缠绕式垫片应符合GB/T4622的规定。 4.8.4 柔性石墨金属复合垫片应符合GB/T19066、GB/T19675的规定。

4.8.1柔性石墨编织填料应符合JB/T7370的规定。 4.8.2 柔性石墨填料环应符合JB/T6617的规定。 4.8.3 缠绕式垫片应符合GB/T4622的规定。 4.8.4 柔性石墨金属复合垫片应符合GB/T19066、GB/T19675的规定

放泄孔的设置应符合NB/T47044或GB/T12224的规定。 根据用户的要求，止回阀可设置各种型式的缓冲装置。 3公称压力不小于PN6且公称尺寸不小于DN1200或公称压力不小于PN10且公称尺寸不 800的多瓣旋启卧式止回阀宜设置旁通管路。

5.1.1止回阀零件材料根据使用条件 介质、工作压力、使用温度等）按NB/T47044、GB/T12224 B/T5300和相应材料标准选用，其化学成分、力学性能和其他技术要求应符合本标准5.25.4中有关 标准的规定，或按订货合同的要求。 5.1.2材料应具有产品质量合格证。 5.1.3阀瓣、阀座等与介质接触的零件材料耐腐蚀性能不应低于阀体材料。 5.1.4焊接连接的阀体与管道宜为相同材料，如选用不同材料应保证与管道能正常连接

5.2.1灰铸铁件应符合GB/T12226、GB/T9439的规定。 5.2.2球墨铸铁件应符合GB/T12227、GB/T1348的规定。 5.2.3 碳素钢铸件应符合GB/T12229或GB/T11352的规定。 5.2.4 合金钢铸件应符合JB/T5263的规定。 5.2.5 不锈钢铸件应符合GB/T12230的规定。 5.2.6 铜合金铸件应符合GB/T12225的规定。 5.2.7 铸钢件外观质量应符合JB/T7927的规定

5.2.1灰铸铁件应符合GB/T12226、GB/T9439的规定。 5.2.2 球墨铸铁件应符合GB/T12227、GB/T1348的规定 5.2.3 碳素钢铸件应符合GB/T12229或GB/T11352的规定 5.2.4 合金钢铸件应符合JB/T5263的规定。 5.2.5 不锈钢铸件应符合GB/T12230的规定。 5.2.6 铜合金铸件应符合GB/T12225的规定。 5.2.7 铸钢件外观质量应符合JB/T7927的规定

5.2.1灰铸铁件应符合GB/T12226、GB/T9439的规定。

5.3.1碳素钢锻件应符合NB/T47008或GB/T12228的规定。 5.3.2合金钢锻件应符合NB/T47008的规定。 5.3.3不锈钢锻件应符合NB/T47010或GB/T1220的规定。 5.3.4锻件外表面应无肉眼可见的裂纹、夹层、折叠等影响使用性能和表面质量的缺陷。

5.4.1碳素钢和低合金钢钢板应符合GB/T713的规定。 5.4.2不锈钢钢板应符合GB/T24511的规定。 5.4.3钢板表面应无肉眼可见的裂纹、气泡、折叠等影响使用性能和表面质量的缺陷，钢板侧面不应 有分层。

6.1.1止回阀应按经规定程序批准的技术图样和技术文件制造。 6.1.2连接法兰的螺栓支承面应加工或按GB/T152.4的规定锶平，加工后的法兰厚度应 17241.7或GB/T9124规定的尺寸公差要求。 6.1.3密封面堆焊后应进行消除应力处理，且不应有裂纹、凹陷、气孔、斑点、刮伤、刻痕 6.1.4 加工完毕的机械加工面应涂防锈油。 6.1.5螺纹表面应光洁，不应有毛刺、凹陷和裂口。 6.1.6零件机械加工未注公差的尺寸极限偏差应符合GB/T1804一2000中m级的规定，形 注公差应符合GB/T1184一1996中11级的规定。

6.1.1止回阀应按经规定程序批准的技术图样和技术文件制造。 6.1.2连接法兰的螺栓支承面应加工或按GB/T152.4的规定锶平，加工后的法兰厚度应符合GB/T 17241.7或GB/T9124规定的尺寸公差要求。 6.1.3密封面堆焊后应进行消除应力处理，且不应有裂纹、凹陷、气孔、斑点、刮伤、刻痕等缺陷。 6.1.4 加工完毕的机械加工面应涂防锈油。 6.1.5螺纹表面应光洁，不应有毛刺、凹陷和裂口。 6.1.6零件机械加工未注公差的尺寸极限偏差应符合GB/T1804一2000中m级的规定，形状和位置未 注公差应符合GB/T1184一1996中11级的规定。

6.1.7不应采用锤击、浸溃等方法消除渗漏。

6.2.1施焊前，承压件焊缝的焊接工艺应按NB/T47014评定合格，密封面的堆焊工艺应按GB/T22652 评定合格，或按订货合同的要求。 6.2.2施焊焊工应按TSGZ6002规定考核合格，或按订货合同的要求。 6.2.3承压件焊接按GB/T150.4的规定，密封面等离子弧堆焊按JB/T6438的规定，或按订货合同 的要求。 6.2.4焊接返修前应将缺陷清除干净，不应存在残余裂纹，必要时可采用无损检测进行确认。 6.2.5焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，返修焊缝的质量要求应与原焊缝相同。 6.2.6焊缝表面不应有裂纹、气孔、夹渣、弧坑、焊瘤等缺陷，飞溅应清除干净

6.3.1零件在装配前应清洗干净，去除油渍、灰尘等污物。 6.3.2装配过程中使用的工具应保持清洁。 6.3.3合金钢零件在装配前应经过光谱检查并注有标记，保证不与碳素钢零件混淆。 6.3.4阀座、密封垫片装配时，严禁采用密封脂和润滑剂，但允许使用比重不大于煤油的轻质润滑油。 6.3.5 除法兰等部位外，壳体承压区域不允许用销来固定铭牌。 6.3.6止回阀装配后，所有活动零部件应运转灵活，无任何卡阻现象

6.4.1涂漆应在止回阀壳体试验合格后进行。 6.4.2涂漆环境应清洁、干燥、通风良好。 6.4.3涂料应具有产品质量合格证。 6.4.4涂漆应在涂料产品规定的施工条件下进行。一般情况下，底材温度应高于露点温度3℃以上，环 境温度宜为10℃～35℃，相对湿度应小于85%，温度低于5℃时不宜施工。 6.4.5待涂漆表面除锈等级应达到GB/T8923.1一2011中Sa21/2级。 6.4.6待涂漆表面应清洁、干燥、无任何污染。 6.4.7不涂漆部位应采取涂油、贴纸等措施进行遮盖，涂漆完成后将其清理干净。 6.4.8对在制造过程中产生的漆层碰伤处，应修铲成一定坡度，直至周围漆层牢固为止，清洁表面后 按规定的程序进行漆膜的修补。

7.1.1止回阀的试验、检验和验收按产品验收大纲进行。 7.1.2 进行压力试验的设备在试验时不应有施加影响阀座的外力。 7.1.3 试验用压力表的精度等级不应低于1.6级，并应校验合格。 7.1.4 水压试验的试验介质为5℃～40℃的清洁水（可加入防锈剂）、煤油或黏度不大于水的其他适宜 液体， 奥氏体不锈钢止回阀试验介质中氯化物含量不应超过100mg/L。 7.1.5 试验过程中，对泄漏的处理不应带压进行。 7.1.6试验结束后，应将壳体内腔残存的试验介质排除于净

7.1.1正回阀的试验、检验和验收按产品验收大纲进行。 7.1.2 进行压力试验的设备在试验时不应有施加影响阀座的外力。 7.1.3 试验用压力表的精度等级不应低于1.6级，并应校验合格。 7.1.4 水压试验的试验介质为5℃～40℃的清洁水（可加入防锈剂）、煤油或黏度不大于水 液体， 奥氏体不锈钢止回阀试验介质中氯化物含量不应超过100mg/L。 7.1.5 试验过程中，对泄漏的处理不应带压进行。 7.1.6试验结束后，应将壳体内腔残存的试验介质排除于净

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7.2.1壳体试验可在止回阀装配好后进行，也可在壳体机械加工后进行。 7.2.2壳体试验前，止回阀不应涂漆和进行防腐蚀化学处理以及使用其他防止渗漏的涂层；壳体应清 洗干净，并排除止回阀体腔内的气体；如抽查库存的止回阀，应去掉密封面上已有的防锈涂层。 7.2.3壳体试验压力为1.5倍的公称压力，允许将工作压力换算成相对应的公称压力取1.5倍进行壳体 试验，或按订货合同的要求。 Z.2.4壳体试验保压持续时间应符合表2的规定， 或按订货合同的要求

表2保持试验压力持续时间

7.2.5封闭止回阀的进口和出口，阀瓣部分开启，给体腔充满试验介质，从进口端逐步加至试验压 力。在规定的试验持续时间内，承压壁、阀体与阀盖连接处、焊接接头处不应有可见渗漏，即不应有 明显可见的液滴或表面潮湿，壳体不应有结构损伤。 7.2.6对需进行无损检测的壳体，应在无损检测合格后进行壳体试验。 7.2.7对经焊接返修的壳体应重新进行壳体试验，试验应在焊接返修和最终热处理后进行

7.3.1密封试验应在止回阀装配后进行。 7.3.2 密封试验压力为公称压力的1.0倍，或按订货合同的要求。 7.3.3密封试验保压持续时间应符合表2的规定，或按订货合同的要求。 7.3.4阀瓣应以正常方式关闭，沿着使阀瓣关闭的方向引入试验介质，逐步加至试验压力。在规定的 试验持续时间内，止回阀最大允许泄漏率按GB/T13927的规定，或按订货合同的要求。

7.4.1铸件、锻件、钢板的外观采用目视检查，外观质量应分别符合本标准5.2.7、5.3.4、5.4.3的规定。 7.4.2壳体材料的化学成分和力学性能检验应符合本标准第5章相应标准的规定。 7.4.3材料化学分析试样的取样方法按GB/T20066或相应产品标准的规定，化学成分分析方法按 GB/T223、GB/T4336或GB/T11170的规定。 7.4.4材料力学性能试样制备按GB/T2975或相应产品标准的规定，力学性能试验方法按JB/T7945、 GB/T228.1、GB/T229、GB/T231.1、GB/T232的规定。

止回阀阀体的对焊端、法兰根部、阀座与壳体的接合处、承压壳体的焊接返修区及热影响 焊缝及密封面应进行无损检测。 无损检测应由持有相应资格证的无损检测人员担任。 无损检测的场所和环境应符合国家相关法规和标准的规定，且不应影响无损检测人员的正

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7.6.1涂层外观采用目视检查，外观应光滑平整，色泽一致，无裂纹、鼓泡、橘皮、皱褶 落及漏涂等缺陷。

7.6.4漆膜厚度测定方法按GB/T13452.2的规定

7.8.2阀体上的标志：

a）公称压力； b）公称尺寸； c）介质流向； d）阀体材料牌号或代号：

a）公称压力； b）公称尺寸； c）介质流向； d）阀体材料牌号或代号：

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e）熔炼炉号或锻打批号： ）制造厂名或商标标志。

）熔炼炉号或锻打批号

a）产品型号； b）产品名称； c）材料（阀体、密封副等）； d）公称压力； e）最高允许使用温度和对应的最大允许工作压力； f）产品生产系列号； g）执行标准号； h）出厂日期； i)制造厂名。

告广应按合同规定的时间提前通知买方到制造 回阀检验项目全部合格后铁路标准，由买方签字验收。

8.1止回阀的安装位置应方便操作和检修

a）检查相关技术文件是否齐全，包括产品质量合格证、试验记录、产品使用说明书、产品图纸及 装箱单等。 b）根据技术文件对产品及其附件进行清点、核对和外观检查： 1）数量应正确，无缺失； 2）标志齐全，铭牌上的技术参数与系统设计要求应相符： 3）涂层及防腐覆盖层良好无损； 4）止回阀流道两端防护盖无损坏，内腔无积水、锈蚀； 5）法兰密封面、焊接端坡口等无影响性能的机械损伤。 C 将管道内的泥沙、焊渣及其他杂物清理干净。 8.3止回阀应按产品使用说明书的具体要求进行安装。 8.4碳钢、镀锌的吊钩不应与不锈钢止回阀直接接触。 8.5止回阀在管线中承受重量不应影响正常工作，大型止回阀应独立支承。 8.6安装时，管路介质流动的方向应与阀体所示箭头方向一致。 8.7直通升降式止回阀应安装在水平管道上，使阀瓣沿垂直于水平面的方向上下运动。 8.8立式升降止回阀应安装在垂直管道上。 8.9旋启式止回阀和蝶式止回阀宜安装在水平管道上，当安装于垂直管道上时，其介质应自下向上流动。 8.10止回阀安装时的启闭状态应满足下列要求： a）与管道焊接连接：在焊接安装时，止回阀应处于开启状态； b）与管道用法兰或螺纹连接：止回阀应处于微启状态； c）与管道焊接连接且带有非金属密封垫片：在焊接安装时，若无特殊规定，应先卸下非金属阀瓣 后，方能施焊。 8.11法兰螺栓的紧固应按照规定的力矩以对称交叉的方式分次均匀进行，螺纹连接部位采用的润滑剂 应适用于使用条件且不与零部件的材料产生不良反应。

a）垫片、非金属密封件的使用期限，检查渗漏情况； b）弹簧有无松弛，工作状态是否正常； C 阀瓣启闭有无卡阻、振荡或频繁启闭现象； d） 密封面间的渗漏和磨损情况； e 阀体内腔及阀瓣与导向面间有无污垢堆积。 9.3止回阀检修前，阀体内介质应泄压、降温。 9.4止回阀应按产品使用说明书的要求进行维护和检修。 9.5止回阀解体前，应标记端法兰、中法兰的连接方位，解体后的零部件应分类存放。 9.6经过维护和检修的止回阀及零部件应做记录并存档备查。

方在订货合同中提供的内容参见本标准附录A。 回阅的供货要求应符合JB/T7928的规定

10.2止回阅的供货要求应符合JB/T7928的

GB／标准规范范本附录A （资料性附录） 火力发电用止回阀订货数据表

附录A （资料性附录） 火力发电用止回阀订货数据表

表A.1火力发电用止回阀订货数据表