h）液态排渣炉水冷壁的销钉高度和密度应符合图纸要求，销钉焊缝无裂纹和咬边等超标缺陷。 i 抽查合金钢管及其焊缝的光谱复查报告，应符合有关技术标准。 j 抽查合金钢管及其焊缝硬度，不同规格、材质的管子各抽查10根，每根管子的焊缝、母材各 抽查1组。 k） 焊缝做外观检查，外形尺寸及表面质量应符合技术要求和设计要求。 1 焊缝质量应做无损检测抽查，在制造厂已做100%无损检测的，则按不同受热面的焊缝数量抽 查5% m） 出厂前应按规定进行水压试验，试验结果应符合DL612及产品设计要求。 五 制造单位应对合金钢管取样，进行化学成分、物理性能、力学性能、组织稳定性、高温性 能、抗腐蚀性能、工艺性能分析并合格。 0） 奥氏体耐热钢材质的受热面管应按照GB/T4334要求对每一批次受热面管取样进行晶间腐蚀 试验，以判断其是否有晶间腐蚀倾向。 P） 对固溶处理的不锈钢应进行固溶状态检验。 0）对于采用内壁喷丸的受热面管应取样依据DL/T1603检验喷丸层的质量状况。

5.1受热面管的安装应符合合同规定的技术条件，执行DL/T5190.2、 标准的规定

a）锅炉受热面组合、安装和找正记录及验收 签证，缺陷处理记录，受压部件的设计变更通知单，管材材质证明书及复验报告。 b 有关安装的设计变更通知单、设备修改通知单、材料代用通知单及设计单位证明。 c） 安装焊接工艺评定报告，焊接和热处理作业指导书，热处理报告。 d）现场组合、安装焊缝的检验记录和检验报告，缺陷处理报告。 5.3安装工地现场监检的重点是检查设备安装前安装单位检验资料和施工过程中的安装、检验记录和 报告；检验项目以材质检验、外观检查和壁厚测量为主，必要时可采用硬度测定、金相检验及无损检 测抽检。

a）管子应无锈蚀及明显变形，无裂纹、重皮及引弧坑等缺陷；施工 除并打磨圆滑，未伤及母材；机械损伤深度应不超过管子壁厚负偏差值且无尖锐棱角。 过热器、再热器管排应安装平整，节距均匀，偏差不大于5mm，管排平整度偏差不大于 20mm，管卡安装牢固，安装位置符合图纸要求。 C 悬吊式受热面与烟道底部管间膨胀间距应符合图纸要求。 d 各受热面与包覆管（或炉墙）间距应符合图纸要求，无“烟气走廊”。 水冷壁和包覆管安装平整，水平偏差在土5mm以内，垂直偏差在土10mm以内；与刚性梁的 固定连接点和活动连接点的施工符合图纸要求，与水冷壁、包覆管连接的内绑带安装正确， 无漏焊、错焊，膨胀预留间隙符合要求。 防磨板与管子应接触良好，无漏焊，固定牢靠，阻流板安装正确，符合设计要求。防磨板与 管子抱箍直接焊接，不宜焊接在管子上。 g） 水冷壁、包覆管鳍片的安装焊缝应符合本标准4.8的要求。 h 抽查安装焊缝外观质量，比例为1%～2%，应无裂纹或咬边，错口及角变形量符合DL/T869 的要求；安装焊缝内部质量用射线检测抽查并符合DL/T869的要求，抽查比例为1%。 i）炉顶管间距应均勾，平整度偏差不大于土5mm；边排管与水冷壁、包覆管的间距应符合图纸

要求；顶棚管吊攀、炉顶密封铁件应按图纸要求安装齐全，无漏焊。 使用无烟煤的锅炉及液态排渣炉卫燃带的销钉数量及焊接质量符合设计要求。 炉底水冷壁与灰渣斗或捞渣机连接的水封板与联箱或管子的焊接应符合图纸要求，膨胀间隙 应足够。 安装前受热面管合金钢部件应100%光谱试验，无错用或不符合规定的代用材料。 安装前受热面管应100%通球试验，通球签证记录齐全，管内无异物，通径符合要求；蛇形管 组合焊接后应再进行通球试验。

DW/T 939 201

腐蚀速率，剩余壁厚应满足本标准6.6.1的要求。 3） 对液态排渣炉或有卫燃带的锅炉，应检查卫燃带及销钉的损坏程度。 4） 定点监测管壁厚度及胀粗情况，对高负荷区域管排进行定点测厚。 5） 对可能出现传热恶化的部位和直流锅炉中汽水分界线发生波动的部位，应检查有无疗 裂纹产生。 6） 燃烧器区域各弯管之间连接密封件焊接部位开裂拉伤检查、烧损变形检查。 7 应避免中间水冷壁鳍片过宽，对宽度超过规定的鳍片宜采取有效的改造措施。 8） 采用低氮燃烧的锅炉应对燃烧器高度范围水冷壁进行腐蚀观测，采用喷涂防腐的应双 喷涂层状态。 冷灰斗区域管子的检查： 1 应无落焦碰伤、砸扁、磨损，管壁应无明显减薄。 2） 检查液态排渣炉渣口及炉底耐火层有无损坏及析铁。 3） 检查冷灰斗处前后墙水冷壁与侧墙水冷壁连接处密封有无撕裂现象。 4 水封槽区域水冷壁管外壁腐蚀、裂纹，鳍片开裂情况。 5 密封连接件变形、烧损、焊接损伤情况。 6） 定点监测斜坡及冷灰斗弯管外弧处的管壁厚度。 7） 对于螺旋式水冷壁，应对冷灰斗与两侧墙的4个夹角进行磨损量检查。 C 所有人孔、看火孔周围的水冷壁管应无拉裂、鼓包、明显磨损和变形等异常情况。 d 折焰角区域水冷壁管的检查： 1） 管子应无明显胀粗、鼓包、过热、变形、磨损。 2） 管壁应无明显减薄。 3） 屏式再热器冷却定位管相邻水冷壁应无明显变形、磨损现象。 4 高负荷区域管外壁挂焦、垢下腐蚀情况。 5 定点监测斜坡及弯管外弧处壁厚及管子胀粗情况。 e 吹灰器辐射区域的检查： 1）水冷壁应无裂纹、明显磨损、龟裂等。 2） 吹灰器孔区域各弯管之间连接密封件焊接部位应无开裂、拉伤、烧损变形。 f 防渣管检查： 1 管子两端应无裂纹，必要时进行表面检验。 管子应无明显胀粗、鼓包。 3 管子应无明显飞灰磨损、碰磨。 4）定点监测管子壁厚及胀粗量。 5）后墙水冷壁防渣管根部密封板、承重筋板应无开裂、烧损、变形拉裂。 g） 水平烟道应检查是否有明显积灰、砸伤、碰伤、变形。 h) 顶棚水冷壁、包墙水冷壁、凝渣管的检查，应无明显胀粗、鼓包、过热、变形、磨损， 无开裂。 i 起定位、夹持作用的水冷壁管应检查是否有吹损、碰磨、严重变形。 j 膜式水冷壁检查： 1 有无变形、开裂，鳍片有无烧损、开裂、咬边、漏焊。 2 吹灰器孔、人孔、打焦孔、观火孔周围的水冷壁是否有明显胀粗、鼓包、过热、变 磨损。

b）冷灰斗区域管子的杠

1鳍片与管子的焊缝应无开裂。 2）应对组装的片间连接、包覆管连接、直流炉分段引出、引入管处的嵌装鳍片、燃烧器处 短鳍片等部位的焊缝进行100%外观检查。 1 对锅炉水冷壁热负荷最高处设置的监视段割管检查，检查内壁结垢、腐蚀情况和向、背火侧 垢量，并计算结垢速率，对垢样做成分分析。根据腐蚀程度决定是否扩大检查范围；当内壁 结垢量超过DL/T794的规定时，应进行受热面化学清洗工作；监视管割管长度不少于0.5m。 m）水冷壁拉钩及管卡： 1）外观检查应完好，无损坏和脱落。 2）膨胀间隙足够，无卡涩。 3）管排平整，间距均匀。 n 循环流化床锅炉： 1）进料口、布风板水冷壁、膜式水冷壁、冷渣器水管应无明显磨损、腐蚀等情况。 2） 锅炉旋风分离器进出口处水冷壁管应无明显的飞灰磨损。 3） 炉膛下部敷设的高温耐磨、耐火材料与光管水冷壁过渡区域的管壁、落煤口区域的水冷 壁管应无明显磨损 4）应重点检查水冷壁密相区与稀相区结合部位的水冷壁磨损情况。 0）新投运机组应对以下部位重点检查： 1）对水冷壁节流孔清洁度检验，带节流短管的，根据超温情况，在检修时应进行射线检测 和抽样割管检查。 2）对高辐射区域、燃烧器区域进行高温腐蚀检查，必要时采取磁粉检测。 3） （超）超临界压力锅炉的水冷壁管投运后发现因传热引起的异常时，应进行水冷壁受热 面传热恶化验算，传热恶化的临界热负荷应大于设计最大热负荷并留有裕度。 p）塔式炉的螺旋水冷壁鳍片焊缝、对接焊缝、应力集中部位应进行检测。 q）水冷壁刚性梁区域的检查： 1）水平刚性梁处水冷壁有无膨胀受阻、撕裂现象；角部连接装置有无卡涩。 2）与垂直刚性梁连接处水冷壁有无膨胀受阻、撕裂。 3）与燃烧器连接处水冷壁有无受阻、撕裂。 4）水冷壁角部与刚性梁连接件部位焊接质量、变形拉伤检查。 5）二次总风箱内部各层连接梁与水冷壁管焊接部位损伤、变形拉裂情况检查。 对水冷壁存在横向裂纹的，可优化水冷壁节流孔降低水冷壁壁温分布偏差。 S） 对水冷壁存在高温腐蚀的可进行喷涂、燃烧调整技术优化。 t 对螺旋水冷壁冷灰斗喉部可进行浇注料、喷涂或加装疏型板防磨。 省煤器管检查。 a 检查管排平整度及其间距，不应存在危害性烟气走廊及杂物；对可能存在烟气走廊的部位重 点检查管排、弯头的磨损情况。 b） 外壁应无明显腐蚀减薄。 ） 省煤器吹灰器、阻流板、固定装置附近的管子及上下管卡附近的管子应无明显磨损。 支吊架、管卡等固定装置应无烧损、脱落。 f 鳍片省煤器管的鳍片焊缝应无裂纹等超标缺陷。 4 悬吊管应无明显磨损，吊耳角焊缝应无裂纹。 h 对已运行50000h的省煤器进行割管，检查管内结垢、腐蚀情况，重点检查进口水平段氧腐

6.6.5省煤器管检查。

管接头标准DL/T9392016

6.6.6过热器管检查。

6.6.7再热器检查。