6.1.1.检查水室淤泥、杂物的沉积及微生物生长、附着情况。 6.1,2：检查凝汽器管管口冲刷、污堵、结垢和腐蚀情况。检查管板防腐层是否完整。 6.1.3检查水室内壁、内部支撑构件的腐蚀情况。 6.1:4，检查凝汽器水室及其管道的阴极（牺牲阳极）保护情况。 6.1.5.记录凝汽器灌水查漏情况。

6.2.5检查凝汽器底部沉积物的堆积情况

6.3.1，机组大修时凝汽器铜管应抽管检查。凝汽器钛管和不锈钢管，一般不抽管。 6.3.2根据需要抽1根2根管，并按以下顺序选择抽管部位：首先，选择曾经发生泄漏附近部位：其 次，选择靠近空抽区部位或迎汽侧的部位；最后污水处理厂标准规范范本，选择一般部位。 6.3.3对于抽出的管按一定长度（通常100mm）上、下半侧开。如果管中有浮泥，应用水冲洗干净。 烘干后通常采用化学方法测量单位面积的结垢量，测量方法见附录D。 6.3.4.检查管内外表面的腐蚀情况。若凝汽器管腐蚀减游严重或存在严重泄漏情况，则应进行全面涡流 探伤检查。 6.3.5管内沉积物的沉积量在评价标准二类及以下时，应进行化学成分分析。

1.检查除氧头内壁颜色及腐蚀情况，内部多孔板装置是否完好，喷头有无脱落。 .2检查除氧水箱内壁颜色及腐蚀情况、水位线是否明显、底部沉积物的堆积情况。 高、低压加热器

检查水室换热管端的冲刷腐蚀 水室底部沉积物的堆积情况；若 独严重或存在泄漏情况，应进行汽侧上水查漏，必要时进行涡流探伤检查。

7:3.1汽轮机油系统

a）检查汽轮机主油箱、密封油箱内壁的腐 b）：检查冷油器管水侧的腐蚀泄漏情况。 c）检查冷油器油侧和油管道油泥附着情况，

a）检查汽轮机主油箱、密封油箱内壁的腐蚀和底部油泥沉积情况。 b）：检查冷油器管水侧的腐蚀泄漏情况。

a）.检查抗燃油主油箱、高压旁路、低压劳路抗 無和底部油泥汀 b）：检查冷油器管水侧的腐蚀泄漏情况 检查冷油器油侧和油管道油泥附着情况

7.4发电机冷却水系统

7.4.1检查发电机内冷却水水箱和冷却器的腐蚀情况。内冷却水加药处理的机组，重点检查药剂是否有

.4.1检查发电机内冷却水水箱和冷却器的腐蚀情况。内冷却水加药处理的机组，重点检查药剂是否有

DL/T11152009不溶解现象以及微生物附着生长情况。7.4.2检查内冷却水系统有无异物。7.4.3检查冷却水管有无氧化铜沉积。7.4.4...检查外冷却水系统冷却器的腐蚀和微生物的附着生长情况。7.5循环水冷却系统7.5.1.检查塔内填料沉积物附着、支撑柱上藻类附着、水泥构件腐蚀、池底沉积物及杂物情况。7.5.2：检查冷却水管道的腐蚀、生物附着、黏泥附着等情况。7.5.3·检查冷却系统防腐（外加电流保护牺牲阳极保护或防腐涂层保护）情况。7.6‘凝结水精处理系统7.6.1：检查过滤器进出水装置和内部防腐层的完整性。7.6.2：检查精处理混床进出水装置和内部防腐层的完整性。7.6.3，检查树脂捕捉器缝隙的均匀性和变化情况，采用附加标尺数码照片进行分析。7.6.4“检查体外再生设备内部装置及防腐层的完整性。7.7：·炉内加药、取样系统Q7.7.1检查加药设备、溶器有无污堵物、腐蚀、泄漏等缺陷。7.7.2：检查水汽取样装罩/过滤器、阀门等）是否污堵。7.8水箱检查除盐水箱和凝结水补水箱防腐层及顶部密封装置的完整性，有无杂物。8检查评价标准8.1腐蚀评价标准腐蚀评价标准用腐蚀速率或腐蚀深度表示，具体评价标准见表1。表1热力设备腐蚀评价标准类别部位类二类类基本没有腐蚀或点蚀深轻微均匀腐蚀或点蚀深度有局部溃疡性腐蚀或点蚀深省煤器度小天0.3mm0.3mm~1mm度天于1mm基本没有腐蚀或点蚀深轻微均匀腐蚀或点蚀深度有局部溃疡性腐蚀或点蚀深水冷壁度小于0.3mm0.3mm~1mm度大于1mm基本没有腐蚀或点蚀深轻微均匀腐蚀或点蚀深度有局部溃疡性腐蚀或点蚀深过热器、再热器度小于0.3mm0.3mm~1mm度大于1mm汽轮机转子基本没有腐蚀或点蚀深轻微均匀腐蚀或点蚀深度有局部溃疡性腐蚀或点蚀深叶片、隔板度小于0.1mm0.1mm~0.5mm度大于0.5mm均匀腐蚀速率0.005mm/a~均匀腐蚀速率大于0.02mm/a铜管无局部腐蚀，均匀腐蚀速0.02mm/a或点蚀深度不大于或点蚀、沟槽深度大于0.3mm率*小于0.005mm/a0.3mm或已有部分管子穿孔凝均匀腐蚀速率0.005mm/a~均匀腐蚀速率大于0.02mm/a汽无局部腐蚀，均匀腐蚀速不锈钢管60.02mm/a或点蚀深度不大于或点蚀、沟槽深度大于0.2mm器率小于0.005mm/a0.2mm或已有部分管子穿孔管均匀腐蚀速率0.0005mm/a~均匀腐蚀速率大于0.002mm/a钛管“无局部腐蚀，无均匀腐蚀0.002mm/a或点蚀深度不大于或点蚀深度大于0.1mm0.01mma均匀腐蚀速率可用游标卡尺测量管壁厚度的减少量除以时间得出。凝汽器管为不锈钢时，如果凝汽器未发生泄漏，一般不进行抽管检查。凝汽器管为钛管时，一般不进行抽管检查5

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结垢、积盐评价标准用沉积速率或总沉积量或垢层厚度表示，具体评价标准见表2

表2热力设备结垢、积盐评价标准

锅炉化学清洗后一年内省煤器和水冷壁割管检查评价标准：一类，结垢速率小于80g/（m·a)；二类，结垢速率 80g/（m·a）～120g/（m·a）；三类，结垢速率大于120g/（m·a）。 b 对于省煤器、水冷壁和凝汽器的垢量均指多根样管中垢量最大的一侧（通常为向火侧、向烟侧、汽轮机背汽侧、 凝汽器管迎汽侧），一般用化学清洗法测量计算；对于汽轮机的垢量指某级叶片局部最大的结垢量，测量方法见 附录F。 取结垢、积盐速率或沉积物总量高者进行评价。 d计算结垢、积盐速率所用的时间为运行时间与停用时间之和

附录A （资料性附录） 机组大修化学检查报告的基本内容

机组运行情况见表A.1。

表A.1XX机组运行情况

A.3上次大修以来的水汽质量情况

机组上次大修以来的水汽质量情况见表A.2

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表A2××机组上次大修以来的水汽质量统计

A.4.1简明拒要叙述检查计划的执行情况及各设备的检查俏况，对开币旧况应币 组大修的垢样应进行化学成分分析。

底部：积水情况，沉积物情况，金属表面颜色。 内壁：汽侧金属表面颜色、锈蚀和盐垢。 水侧金属表面颜色、锈蚀和盐垢。 水汽分界线是否明显、平整。 汽水分离装置：旋风筒倾斜、脱落情况，百叶窗波纹板是否有脱落和积盐。 管路：加药管是否有短路现象，排污管、给水分配槽、给水洗汽等装置有无结垢、污堵等缺陷。 汽包内衬：是否有砂眼、裂纹。 腐蚀指示片：表面状态、沉积速率和腐蚀速率。 锅炉上、下联箱：沉积物和焊渣等杂物情况。

验收标准：内部表面和内部装置及连接管清洁

割管位置：叙述水冷壁墙名称、水平位置、标高。 表面状态：割取管样内壁颜色和腐蚀、结垢情况。 垢量：割取管样向火侧和背火侧的结垢量。 化学成分：按附录E的方法进行。 监视管：更换监视管的原始垢量和表而状态

割管位置：叙述管排、水平位置和标高。 表面状态：割取管样内壁颜色和腐蚀、结垢情况 垢量：割取管样的结垢量。。 化学成分：按附录E的方法进行， 监视管：更换监视管的原始垢量和表而状太

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a）水室淤泥、杂物的沉积及微生物生长、附着情况。 b) 管口冲刷、污堵、结垢和腐蚀情况。管板防腐层情况。 c 水室内壁、内部支撑构件的腐蚀情况。 d) 阴极（牺牲阳极）保护情况。 e） 灌水查漏情况。 f) 验收情况。

a) 最外层凝汽器管受损情况。 b) 最外层管隔板处的磨损或隔板间因振动引起的裂纹情况。 c.. 凝汽器管外壁腐蚀产物的沉积情况。 d) 凝汽器壳体内壁锈蚀情况。 e) 凝汽器底部沉积物的堆积情况。 f) 验收情况，

a）除氧头内壁颜色及腐蚀情况，各部件牢固情况。 b）除氧水箱内壁颜色及腐蚀情况，水位线是否明显，底部沉积物堆积情况。 c）验收情况。

A.4.5.2高、低压加热器

a）水室换热管端的冲刷腐蚀和管口腐蚀产物的附着情况。 b） 水室的沉积物堆积情况。 c 汽侧上水查漏情况。 d)验收情况。

A.4.5.3.1汽轮机油系统

a）汽轮机主油箱、密封油箱内壁腐蚀和底部油泥情况 b），冷油器铜管水侧的腐蚀泄漏情况。 c）冷油器油侧油泥附着和油管道油泥附着情况。

A.4.5.3.2抗燃油系统

a）抗燃油主油箱、高压旁路、低压旁路抗燃油箱内壁腐蚀和底部油泥情况。 b）冷油器铜管水侧的腐蚀泄漏情况。 c）冷油器油侧和油管道油泥附着情况

5.4.发电机冷却水系统

a)...内冷却水水箱和冷却器的腐蚀、污堵情况。 b）内冷却水系统异物情况。

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CJ 冷却水管氧化铜沉积情况。 外冷却水系统冷却器的腐蚀和微生物的附着生长情况。 e） 验收情况。 A.4.5.5，循环水冷却系统 塔内填料沉积物附着、支撑柱上藻类附着、水泥构件腐蚀、池底沉积物及杂物情况。 冷却水管道生物附着、黏泥附着等情况。 c 冷却系统的腐蚀与防腐情况。 A.4.5.6 6凝结水精处理系统 a) 过滤器出水装置和内部防腐层情况。 b) 精处理混床进出水装置和内部防腐层情况。 c) 树脂捕捉器的缝隙均匀性和变化情况。 d) 体外再生设备内部装置及防腐层情况。 A.4.5.7炉内加药、取样系统 a) 加药设备、容器有无污堵物、腐蚀、泄漏等缺陷。 b）水汽取样装置及取样管道的污堵情况。 A.4.5.8水箱 除盐水箱和凝结水补水箱防腐层顶部密封装置和底部杂物情况。 A.4.5.9其他设备 根据机组设备的配置情况进行相关检查。

A.5.1热力设备腐蚀评价（见表A.3）

麦A.3热力设备腐饣

表A.4热力设备结垢、积盐评价

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A.6存在的问题与建议

A.6存在的问题与建议

根据对各设备的检查评价情况，对本次大修发现的问题或预计可能要出现的问题进行分析，提 案和建议。

B.1机组大修时各设备化学检查记录见表.B.1~表B13

B.1机组大修时各设备化学检查记录见表B.1~表B.13.

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附录B （资料性附录） 机组大修化学检查记录表

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表B.7汽轮机中压缸化学检查记录表

表B.8汽轮机低压缸化学检查记录表

DL/T11152009表B.11发电机冷却水系统化学检查记录表·机组NQ检查时间：年月日检查部位检查项目检查内容及方法检查情况大修验收情况水箱、冷却器、管道和阀门：腐蚀及微生物的附着生目视检查并照相长情况如有，记录部位、状态、面积和颜色等内冷却水系统采用内冷水加药处理的机组，应重点检查药剂是否有不溶解现象和造成局部堵塞目视检查并照相现象冷却器水室、管道和阀门：腐蚀及微生物的附着生长情目视检查并照相外冷却水如有，记录部位、状态、面积和颜色等况系统热交换管：腐蚀泄漏情况对已经泄漏的管进行统计。腐蚀泄漏严重时，对热交换管进行涡流探伤检查检查人：表B.12主机冷却系统化学检查记录表机组Ne检查时间：年月日检查部位检查项目检查内容及方法检查情况大修验收情况塔内填料：沉积物附着情况支撑柱：藻类附着情况水塔内水泥构件：腐蚀情况循环冷却塔内池底：沉积物及杂质情况水系统冷却水管道和阀门：腐蚀情况，生物附着情况，目视检查并照黏泥附着情况相，如有异常，记防腐措施（外加电流保护、牺牲阳极保护或防录部位、状态、面腐涂层保护)：实施效果积和颜色等冷却水管道和阀门：腐蚀情况，生物附着情况、直流冷却黏泥附着情况水系统防腐措施（外加电流保护、牺牲阳极保护或防腐涂层保护)：实施效果检查人：表B.13其他设备化学检查记录表可根据具体情况及需要，对以下设备进行检查。机组NQ检查时间：年月日设备名称检查内容检查方法检查情况大修验收情况主油箱内部是否有油泥等杂质目视检查并照相有无腐蚀目视检查并照相主油箱冷却器管板及水室腐蚀、管口冲蚀等情况目视检查并照相给水泵润滑油热交换管有无污堵、结垢及腐蚀目视检查并照相及工作冷却器管板及水室腐蚀、管口冲蚀等情况目视检查并照相铜管有无污堵、结垢及腐蚀目视检查并照相给水泵工作油管板及水室腐蚀、管口冲蚀等情况冷却器目视检查并照相铜管有无污堵、结垢及腐蚀目视检查并照相21

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附录C （规范性附录） 垢量测量方法

：本方法适用于水冷壁管、省煤器管和低温过热器管以及凝汽器管内壁等容易清洗的管样的垢量 量。按4.2.2对管样进行加工处理后，放干燥器中干燥24h以上进行称量。管样原始质量为W1，测量管 样内表面面积为S。配制5%HCI+0.5%缓蚀剂的清洗溶液并分成2份，将其中的1份加热并恒温50℃ 土1℃，并将质量为W，的管样浸入该清洗溶液中，用非金属棒轻轻搅动，如果表面有镀铜现象，应立即 补加适量的硫使镀铜现象消失，直至管样内表面的垢全部溶解，记录所用时间。取出管样，用除盐水 冲洗后再在无水乙醇中荡涤取出，电吹风吹干，放入干燥器内干燥1h后称量，记录质量W2。然后将第 2.份清洗液加热到同样的温度后，此样管重新浸入，其搅拌强度和浸泡时间与第1份相同。按同样的方 法处理后称量管样的质量为W3。管样的垢量计算如下：

管样的垢量 式中： Wi—管样的原始质量，g; W2—第1次清洗后的质量，g: W3—第2次清洗后的质量，g S——管样内表面面积（对于内

本方法适用于对高温过热器管和再热器管高温氧化皮的垢量测量。与水冷壁管的加工要求相同，按 4.2.2对管样进行加工处理后，放干燥器中干燥24h以上进行称量。然后将管样置于台虎钳上挤压，当内 部垢层全部脱落后，再进行称量，其差值为垢质量，除以内表面积为结垢量

本方法适用于对高温过热器管和再热器管内外壁高温氧化皮厚度的测量。用车床车光被测管白 首先用湿式砂轮片切割机切割试样，切割面平整。然后对试样进行镶嵌，：可采用专用镶样机逆 或常温下用环氧树脂进行冷镶样，最后在水磨机 上进行研磨抛光处理。用金相显微错直接测

附录D （规范性附录） 蚀坑面积、深度和单位面积腐蚀点的测量方法

D.3单位面积腐蚀点的

：a）水冷壁管。用铣床铣去水冷壁管的鳍片或用车床车去管的外表面，按向火侧和背火侧对半剖开， ：用硬质工具（刮刀、不锈钢铲或钢锯条等）刮取垢样。 b） 省煤器管、低温过热器管。按向烟侧和背烟侧对半剖开，用硬质的工具（刮刀、不锈钢铲或钢 锯条等）刮取垢样，亦可按整体样管刮取。 C 高温过热器管、再热器管。用轧管法获取垢样。 d）凝汽器管。按迎汽侧和背汽侧对半剖开，用硬质的工具（如不锈钢药勺等）刮取垢样

路桥施工组织设计 E.2化学成分分析方法

2.1常规化学分析方法

按照相关火力发电厂垢和腐蚀产物分析方法的标准对刮取垢样进行化学分析，具有简便、准确的特 点。分析结果属于定性或半定量

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附录F （规范性附录） 汽轮机垢量的测量方法 对于汽轮机的垢量是指某级叶片局部最大的结垢量肉制品标准，通常在动叶片的背面。般采用不锈钢铲等硬 质工具刮取。在刮取范围内应刮干净并防止利刃损伤叶片。刮下的垢样用硬质光纸（描图纸）盛接。为 了减少称量误差和操作误差，刮取的面积不宜过小，一般不小于50mm×100mm。：为了反映局部最大垢 量，刮取的面积不宜过大，一般不大于100mm×250mm。刮下的垢样放入干燥器内干燥24h后称量并 计算。

附录G （规范性附录） 快速定性检测铜的方法 用沾有含10%过硫酸铵的1:1氨水的脱脂棉球按在需检查的表面，放置几分钟后，如果被检查设备

附录G （规范性附录） 快速定性检测铜的方法 用沾有含10%过硫酸铵的1:1氨水的脱脂棉球按在需检查的表面，放置几分钟后，如果被检查设备 表面或棉球呈蓝色，则说明沉积物中含有铜成分。此方法属王定性检测