施工单位应对焊接材料供应商进行制造资质、质保体系、技术装备、应用业绩、产品信 合评审，评审合格的供应商及评审资料报业主备案。

3.6.3焊接材料质量要求

焊接材料质量应符合国家或相关国际标准；进口焊接材料应符合其采购技术条件，并满足设计和工 艺文件规定的技术要求，提供产品质量证明书；首次使用的焊接材料应参照DL/T1117的规定进行熔敷 金属理化性能评定，合格后方可使用。

3.6.4焊接材料选用原则

3.6.4.1焊接材料选用应根据母材金属的化学成分、力学性能、焊接性能、使用条件、结构特点和焊接 工艺规程的要求综合考虑，必要时参考DL/T1117通过熔敷金属性能评定确定， 3.6.4.2焊缝金属力学性能应不低于相应母材金属标准规定的下限值或满足设计图纸规定的技术条件 要求。 3.6.4.3 同种钢焊缝金属应满足的条件： 碳素钢、低合金高强钢焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材金属标准规定的 上限值加30MPa； b） 低、中合金耐热钢焊缝金属化学成分和力学性能应与母材金属相当； c） 高合金钢（含奥氏体不锈钢等）焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能；双相不锈钢焊接材料 应在使用前复验国家标准，并进行铁素体含量测定； d 焊接工艺性良好。 3.6.4.4 异种钢焊缝金属应满足的条件： 两侧母材金属为不同钢号的铁素体钢焊接，宜选用化学成分介于二者之间或与合金含量较低侧 钢材相匹配的焊接材料，特殊情况下可选用奥氏体钢焊接材料或镍基焊接材料； 6） 铁素体与奥氏体异种钢焊接，宜选用含镍量较高的奥氏体钢或镍基焊接材料； 异种钢焊接可在其母材金属坡口一侧堆焊过渡层，再选用相匹配的焊接材料完成焊接； 奥氏体不锈复合钢基层焊缝金属按3.6.4.3a）选用，复层焊缝金属应保证耐腐蚀性能，当有力 学性能要求时应保证力学性能：复层与基层焊缝、复层与基层钢板界面处宜采用过渡焊缝。

3.6.4.1焊接材料选用应根据母材金属的化学成分、力学性能、焊接性能、使用条件、结构特点和焊接 工艺规程的要求综合考虑，必要时参考DL/T1117通过熔敷金属性能评定确定。 3.6.4.2焊缝金属力学性能应不低于相应母材金属标准规定的下限值或满足设计图纸规定的技术条件 要求。

炭素钢、低合金高强钢焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材金属标准规定的 上限值加30MPa; 低、中合金耐热钢焊缝金属化学成分和力学性能应与母材金属相当； 高合金钢（含奥氏体不锈钢等）焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能；双相不锈钢焊接材料 应在使用前复验，并进行铁素体含量测定：

3.6.4.4异种钢焊缝金属应满足的条件：

4.4异种钢焊缝金属应满足的条件： 两侧母材金属为不同钢号的铁素体钢焊接，宜选用化学成分介于二者之间或与合金含量较低 钢材相匹配的焊接材料，特殊情况下可选用奥氏体钢焊接材料或镍基焊接材料； b）铁素体与奥氏体异种钢焊接，宜选用含镍量较高的奥氏体钢或镍基焊接材料； c） 异种钢焊接可在其母材金属坡口一侧堆焊过渡层，再选用相匹配的焊接材料完成焊接； 奥氏体不锈复合钢基层焊缝金属按3.6.4.3a）选用，复层焊缝金属应保证耐腐蚀性能，当有 学性能要求时应保证力学性能：复层与基层焊缝、复层与基层钢板界面处宜采用过渡焊缝

3.6.5焊接材料验收、存放及使用

3.6.5.1施工单位采购的焊接材料应按相关标准规定的技术条件要求验收或复验，并符合产品质量证书 或相应标准的规定。 3.6.5.2焊接材料验收、存放及使用过程管理等应符合JB/T3223规定的要求。存放超过有效限期或对 其质量产生怀疑时，应重新进行复验，符合相应标准技术条件和质量要求后方可使用。 3.6.5.3焊条在使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。烘焙过的焊条应存放在 保温箱内，焊条使用时应装入专用保温简内并通电保温，随用随取。不同牌号焊条不得放置在同一保 温筒中。

保温箱内，焊条使用时应装入专用保温简内并通电保温，随用随取。不同牌号焊条不得放置在同一保 温筒中。 3.6.5.4焊丝使用前应清除表面油、锈、污、垢等杂物，见金属光泽。 3.6.5.5钨极氩弧焊电极应符合GB/T4191的规定。

3.6.5.4焊丝使用前应清除表面油、锈、污、垢等杂物，见金属光泽。 3.6.5.5钨极氩弧焊电极应符合GB/T4191的规定。

3.6.6.2气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合HG/T2537的规定。 3.6.6.3氧一乙炔焊所用的氧气纯度不低于98.5%；乙炔气体应符合GB6819的规定。 3.6.6.4焊接中使用的其他气体应符合相应标准的规定。

施工单位应按相关技术规定对母材金属或焊接材料进行焊接工艺评定，除合同另有约定外，应按 DL/T1117执行。

整的焊接工艺规程，用以指导焊接施工。 3.8.2焊接工艺规程应至少包括焊接接头设计、焊接材料、焊接顺序、电特性参数、预热及焊后热处理 工艺、焊接操作要领等内容。

标记有全部焊接接头位置的设备总图或简图。

3.9.2特殊管道接头形式图

3.9.3焊接工程一览表

3.9.3.1结构规格尺寸。 3.9.3.2焊接材料、焊接工艺规程编号。 3.9.3.3焊前、焊后热处理工艺参数。

3.9.4焊接施工记录

3.9.4.1焊接施工记录采用焊接接头记录单形式。管道外径不小于89mm的管道，可每个焊接接头一份 记录单；管道外径小于89mm的管道，按系统可多个焊接接头份记录单。 3.9.4.2焊接接头记录单内容包括但不限于下列内容：

.2焊接接头记 机组号； b）系统名称； c）质量计划编号； d）图纸号； e）母材金属及规格： f） 焊接接头编号； g）焊接工艺评定报告编号： h）焊接工艺规程编号； ） 焊工钢印代号； ? 坡口及组装参数（坡口形式、角度、间隙等）； k）焊接材料型（牌）号及批号： 1） 焊接接头组装验收签字； m）外观检查结果及验收签字； n 无损检验结果及报告编号； 0） 焊接材料领用记录； p 焊接接头的返修记录； a）焊接接头接受监理或业主相关人员验收及签字。

3.9.5焊接施工记录移交

焊接接头记录单随系统文件包峻工时一并租

DL/T111820094坡口设计及组装要求4.1焊接接头设计一般要求4.1.1焊接接头位置应避开应力集中区，且便于焊接操作。需要焊前预热和焊后热处理的焊接接头应具备其工作条件。4.1.2管道对接接头，其焊缝中心线与管道弯曲起点距离（1）见表1。4.1.3管道上两个接头相邻焊缝中心线间距（12）见表1。4.1.4管道对接接头，其焊缝中心线与支吊架边缘距离（13）见表1，同时应保证在安装和维修过程中便于焊接接头检查。4.1.5管接头、仪表管插座及其他管道附件，应避免设置在焊缝或焊接热影响区内。4.1.6管孔应避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。表1焊接接头距离与管道外径、壁厚的关系mm管道外径管道壁厚DD≤100100500≤88>81;≥D且l≥50（定型管件除外）且100≥D且≥100≥D且≥15012≥5001≥50≥38且≥1004.1.7容器筒体对接接头，其焊缝中心线距离封头弯曲起点应不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行且相邻两焊缝之间的距离应大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。4.1.8构件焊接应避免十字焊缝。4.1.9搭接焊缝搭接尺寸L值（见表2）应不小于5倍母材金属厚度，且不小于30mm。4.2坡口设计及加工4.2.1焊接接头形式应按设计图纸规定及技术要求选用，坡口应按图纸设计和加工。若无特殊规定，焊接接头形式和坡口加工应符合4.2.2的规定，其焊接接头基本形式及坡口尺寸见表2。表2火焊接接头基本形式及坡口尺寸焊件接头结构尺寸序接头坡口图形焊接号形式厚度β适用范围类型方法abPmmRmmmmmmSMAW<3<31~2OAW1~2容器和对接I形GTAW≤3SAW8~160~1般钢结构MAG0~18~165

DL/T11182009

4.2.2坡口加工与制备。 4.2.2.1构件下料及坡口加工应按设备构件设计图纸或工艺规程的技术要求进行。 4.2.2.2在供货范围内，应在采购技术规格书中规定各构件制造、供应商及施工单位制备的坡口形式及 尺寸，且宜符合表2的规定。 4.2.2.3坡口加工可采用机械加工、打磨或热切割方法进行。 4.2.2.4管道及重要构件、工厂化焊接的坡口制备宜采用机械加工方法。但对于管件现场组装修正、加 工后坡口缺陷的消除处理以及小径管坡口加工可采用打磨方法。 4.2.2.5采用火焰、等离子等热加工方法切割下料，切口部分应留机械加工余量，以便去除淬硬层或过 热金属。必要时对坡口表面进行无损检验或硬度测试并符合相关技术要求；为防止割口裂纹，必要时切 割前按5.2及表5中的相关要求预热。 4.2.2.6采用碳弧气刨加工坡口或清根时，应符合下列规定： a）铁素体钢的碳弧气刨，宜按推荐的预热条件预热；

.2.6采用碳弧气刨加工坡口或清根时，应符合

b）碳弧气刨清根背面、气刨坡口和边缘，宜采用打磨或其他机械方法清除表面

DL/T1182009

DL/T1182009

边或其他缺陷； 在加工好或已经清理干净的构件附近碳弧气刨时，应对其采取保护措施，以免被气刨喷溅物污 染，气刨后消除喷溅渣痕物等； d）碳弧气刨面及表面打磨后、焊接前，气刨坡口待焊表面应进行规定的无损检验。 4.2.2.7用于不锈钢焊接接头的打磨机械和工具，层间清理和焊后打磨材料应为不锈钢专用材料，如不 锈钢刷、不含铁的铝基磨削砂轮等。

4.3坡口表面质量要求

坡口表面内外及边缘20mm范围内的母材金属应无裂纹、分层、重皮、夹杂、坡口破损及毛刺等缺陷。 4.3.2坡口形式、尺寸和粗糙度 恨挖控头坡口形式尺寸（风表2）和粗糙度应符合图纸要求

4.3.3管口端面与管中心线偏斜度要求

管道（管子）管口端面应与管道中心线垂直，其偏斜度（△）不得超过表3的规定。

表3管子端面与管中心线的偏斜度要求

在接头组对前，应将坡口及附近母材金属内、外壁表面的油、漆、 理干净，见金属光泽。距离坡口边缘的清理范围如下： a）对接接头：坡口每侧各为20mm。 b）角接接头：焊脚尺寸值（K）加上10mm。 c）埋弧焊及气体保护焊接头：以上清理范围增加5mm。

4.3.5坡口质量检查及要求

4.3.5.1使用专用焊缝检验尺或其他测量工具对焊接坡口各部位形状、尺寸、长度及斜度等进行检测， 并符合坡口设计要求。 4.3.5.2用目视法对坡口表面及内外壁两侧至少各20mm范围内进行外观检查。 4.3.5.3淬硬倾向较大的钢材，经热加工方法下料或坡口加工表面，必要时可做无损检验和硬度检验。

4.4接头组装及质量要求

4.4.1接头组装夹具与坡口修正、间隙、错边要求

4.4.1.1宜选用专用夹具组装接买

1.2必要时采用机械加工方法对坡口形状及尺寸进行修正 1.3接头组装构件坡口间隙宜符合表2的规定，并与所用焊接方法相适应。 1.4接头组装构件内壁（根部）宜齐平，其错边值应符合表10的要求。

4.4.2不同厚度两构件焊接厚度差处理规定

2.1内壁或根部尺寸不相等而外壁或表面齐平时，可按图la）形式进行加工。厚度差不超过5 可在不影响焊缝强度情况下，按照图1d）形式简易加工。 2.2外壁或表面尺寸不相等而内壁或根部齐平时，可按图1b）形式进行加工。

外壁尺寸均不相等时，可按图1c）形式进行加

4.4.3焊接接头组装其他要求

图1不同厚度构件组装厚度差处理方法

4.4.3.1结构尺寸有公差要求的构件，接头组装应预留焊缝收缩量，其收缩量可根据经验值确定，必要 时通过焊接工艺试验确定。 4.4.3.2接头组装可采用衬垫或其他工艺措施将待焊件垫置牢固。 4.4.3.3除安装工艺允许的焊接接头外，不应强力固定组装，也不宜采用热膨胀法组装。 4.4.3.4借助外力固定组装的焊接接头，应保证固定装置距接头有足够的距离，加载工具须待焊接及热 处理施工完成后方可卸载。

4.4.4.1坡口局部间隙超标时，应修整到规定尺寸，不得在坡口间隙内加填塞。 4.4.4.2钢结构及管接头构件定位焊缝要求见表4。

DL/T11182009

4.4.4.3定位焊缝焊接材料、预热温度及焊工等要求应与正式焊缝一致。 4.4.4.4采用临时性工艺附件作为定位焊缝，应选用与母材金属同种或化学成分相当的金属作

4.4.5定位焊缝质量检查

4.4.5.1定位焊缝完成后，应逐处检查其质量，若有缺陷应采用打磨方法清除，重新进行定位焊。 4.4.5.2溶入正式焊缝的定位焊缝，其质量标准和检查方法与正式焊缝相同。

4.4.6永久性和临时性工艺附件焊接要求

4.4.6.1构件上永久性和临时性工艺附件的焊缝，应采用与产品焊缝相同的工艺进行焊接。 4.4.6.2永久性和临时性工艺附件的焊接应在最终焊后热处理前进行，当允许采用高镍奥氏体或镍基焊 接材料焊接时，可按相应的技术要求处理。

4.4.7临时性工艺附件的拆除及其检验

4.4.7.1拆除临时性工艺附件的热切割面距离构件表面至少5mm，并用机械方法去除附件与构件连接 的剩余部分。不得使用可能导致构件表面母材金属撕裂的方法拆除临时性工艺附件。 4.4.7.2去除附件时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整。在临时性工艺附件拆除部 位应做磁粉或着色等无损检验，并符合相应标准要求。

5.1.1现场施焊的最低环境温度要求如下

5.2焊前预热及层间温度

焊前预热应根据母材金属的焊接性、材料厚度、接头形式、结构特点、焊接材料类型、焊接工 顺序、评定结果等因素综合确定。 常用钢材施焊的预热温度见表5

5.2.3特殊条件下的预热温度选择应按以下原顶

DL/T111820

5.2.6预热宽度从组装坡口中心开始，每侧不小于母材金属厚度的3倍，且不小于100mm。定位焊母 材金属预热区域应在焊接处全方位25mm范围内，预热温度应不低于规定的最低温度。 5.2.7预热应使整个构件厚度及待焊区域温度均匀，内外壁任意两点温度差不应大于30℃

表5常用钢材焊前预热温度

5.2.8预热过程中不得将污染物质带入坡口内或构件的待焊表面。 5.2.9要求焊前预热的构件，其层间温度应不低于规定的预热温度下限，且不高于400℃，并应控制在 焊接工艺评定所确定的层间温度范围之内。 5.2.10奥氏体类钢焊接时，层间温度不宜高于150℃。 5.2.11温度监测的方法和要求如下：

.10奥氏体类钢焊接时，层间温度不宜高于150℃。 .11温度监测的方法和要求如下： a 预热过程应采用远红外、热电偶或其他合适的方法对温度进行监测，监测温度应符合焊接工艺 规程规定的预热温度范围。 b） 不得使用测温笔测试奥氏体不锈钢等高合金钢焊缝金属的层间温度。 C 热电偶数量、布置及固定要求如下： 1）水平固定、45°斜固定位置焊接接头预热，宜采用3只热电偶测温，并布置在坡口截面3 （或9）、6、12钟点位置。 2） 垂直固定位置焊接接头预热，2个热电偶对称布置于母材金属表面。 3） 热电偶应布置在离坡口或焊缝边缘15mm20mm处的母材金属上。 4） 热电偶固定宜采用点固焊或机械方法，达到热电偶与测点母材金属表面牢固接触。 5） 两热电偶元件之间留有6mm以上间隙并应相互绝缘，从固定热电偶热端，沿长度方向始 终保持绝缘，防止热电偶元件偏离。热电偶热端应防止加热元件或线圈的直接辐射，宜以 3mm厚的陶瓷或耐高温封泥作为绝热层。

承压管道及压力容器等设备构件的焊接方法宜按表6选用。

5.4.1打底层及定位焊焊接宜选用直径不大于2.5mm的焊条（焊丝），填充层焊条（焊丝）直

DL/T11182009

于4.0mm。铁素体不锈钢焊接时第二层焊条直径不得大于第一层焊条直径。 5.4.2打底层焊层厚度不宜小于3mm，对中、高合金钢钨极氩弧焊宜打底焊两层，打底层焊缝金属经 目视检查合格方可焊接填充层。 5.4.3中、高合金钢（含奥氏体钢及双相不锈钢）管子及管件焊接，内壁（背面）应充氩气或混合气体 保护，并保持在焊缝厚度不小于5mm时方可停止保护气体。管内充气流量随管内径增大而提高，并确 认保护效果。采用特殊的焊接材料及工艺，经焊接试验或工艺评定确认能有效地防止焊道根部的氧化或 过烧，可免充保护气体。

5.4.4引弧应在引弧板或坡口内，不得在构件非焊接部位引弧，熄弧应在熄弧板或已完成的焊缝上，并 填满弧坑。 5.4.5施焊过程中，焊工应随时目视检查焊接质量，发现缺陷应及时处理。 5.4.6施焊过程应防止电缆线、焊钳等对构件造成电弧擦伤。对已产生的电弧擦伤需经修磨并使其圆滑 过渡到母材金属表面，修磨后的厚度不应小于母材要求的最小设计壁厚，否则应补焊修复并进行表面检验。 5.4.7奥氏体不锈钢及规定有冲击韧性要求的焊接接头，应按焊接工艺规程的规定控制焊接线能量。 5.4.8双面焊背面清根处理，应显露出正面打底焊的焊缝金属，并将焊缝根部修磨至便于施焊。埋弧焊 等方法经焊接工艺评定确认能保证焊透，可免作清根处理。 5.4.9管道外径大于194mm的管子、管件或容器对接接头及要求控制变形的构件，宜采取二人或多人 对称施焊。对称施焊的焊工不得同时在同一位置收弧。 5.4.10大径厚壁管焊接应采用多层多道焊，中、高合金钢焊缝其单层焊道厚度不宜超过焊条直径，单 焊道宽度不宜超过焊条直径的3倍；其他母材金属单层焊道厚度不宜大于所用焊条直径加2mm，单焊道 宽度不宜超过所用焊条直径的4倍。 5.4.11多层多道焊应将焊道接头错开15mm20mm，埋弧焊接头错开距离不小于50mm。 5.4.12多层多道焊每焊完一道均应清理焊道表面及坡口两侧，并经焊工自检合格后，方可施焊下一层 （道），但不得分段多层焊接。焊机操作工可在焊接过程中进行单道（层）机械焊焊缝的检查。 5.4.13单个焊接接头宜连续完成施焊工作。当焊接工艺规程和检验要求分次焊接，或因其他原因被迫 中断焊接时，应采取后热、缓冷等工艺措施。再次施焊时，应检验并确认无裂纹等超标缺陷后，方可按 原焊接工艺规范继续施焊。 5.4.14管子及管件焊接过程中，其内部不得有影响焊接质量的气体流动。 5.4.15盖面层焊接宜合理设计次表面层预留厚度及焊道排列，并使盖面层焊缝金属与母材金属圆滑过 渡，达到焊缝外观质量要求。 5.4.16采用锤击消除焊缝金属残余应力时，第一层和盖面层焊缝金属不宜锤击

5.4.17引弧板、熄弧板、临时性工艺附件不应锤击拆除。 5.4.18焊接结束后，应及时清理焊缝表面及附近的杂物，焊工及时自检。 5.4.19管道焊接接头产生的变形不得采用加热方法进行矫正。 5.4.20钢结构焊接应符合DL/T678相关的技术要求。

5.4.20钢结构焊接应符合DL/T678相关的技术要求。 5.5后热 5.5.1对具有冷裂纹倾向及拘束度较大的焊件，当焊接工作停止且不能立即进行焊后热处理时，应及时 进行后热。 5.5.2后热的温度宜为250℃～350℃，保温时间一般为1h～2h。焊接工艺规程对后热规范有规定时， 按其工艺参数进行。 5.5.3后热的加热方法、加热范围、保温要求、测温要求等应参照5.2及5.6执行

5.6.1.1需焊后热处理的构件，焊后应立即进行热处理，否则应做后热处理。

5.6.2免做焊后热处理的范围

5.6.3焊后热处理规范

5.6.3.1常用钢材焊后热处理规范的保温温度及保温时间见表7。非承压构件与承压构件的焊接接头， 应按承压构件选取焊后热处理规范。

5.6.3.1常用钢材焊后热处理规范的保温温度及保温时间见表7。非承压构件与承压构件的焊接接头，

a） 碳素钢、低合金高强钢焊后热处理选择保温温度低于表7规定的温度下限值时，最少保温时间 参见表8； b 调质（或正火+高温回火）状态下的钢材，其焊后热处理的保温温度应低于调质处理时的回火 温度30℃~50℃； 铁素体异种钢焊接接头，焊后热处理保温温度宜按温度要求较高一侧的钢材选取，或按合金含 量较高材料要求的温度下限及合金含量较低材料要求的温度上限选取。 6.3.3 焊后热处理保温时间宜按照构件热处理有效厚度（SpWHT）计算，具体规定如下： a） 对接接头按焊缝横截面上的厚度（余高不计）计算。 b） 角接接头有效厚度SpWHT可按焊脚尺寸K计算： 1)K<5mm时, daw=3K+5 (mm):

5.6.4加热和冷却速度

5.6.5.1对承压管道及其焊接修复构件的加热，宜采用整圈加热方法，加热宽度从焊缝中心集 不少于管道壁厚的3倍，且不少于60mm，并应采取措施降低周向和径向温差。 5.6.5.2主管与接管的加热宽度应不小于两者中较大厚度的3倍。

5.6.6温差控制与保温

5.6.6.1焊后热处理温度控制热电偶设置应符合5.2.11的规定，位置固定在焊缝金属表面宽度中心。 5.6.6.2焊后热处理保温过程中，在加热范围内任意两点间温差应不大于30℃。 5.6.6.3焊后热处理保温宽度从焊缝坡口边缘算起，每侧不得小于管子壁厚的5倍，且每侧应比加热器 的宽度增加不少于100mm 5.6.64惧后热外理保温原度应大于40mm

需要制备工艺见证件时，见证件与设备构件应采用相同的焊后热处理工艺规范。 缺陷补焊修复

5.7.1.1安装或在役设备构件按相关标准规定，经外观或无损检验确认存在超标缺陷的焊接接头，应进 行缺陷产生原因分析，必要时进行失效分析及安全性评估，综合分析后确定焊接接头是否需要修复。 5.7.1.2确认为必须修复处理的超标缺陷，当表面或近表面缺陷深度超过设备构件的最小设计厚度，不 可采用机械修磨方法处理的内部缺陷，应采用补焊方法修复。

5.7.2补焊工艺评定及工艺规程

5.7.2.1补焊修复前应确认修复设备构件的材质，掌握其焊接性、化学成分、力学性能、使用条件及运 行情况等。 5.7.2.2缺陷补焊修复原则上可按构件母材金属焊接工艺规程执行，并宜作有针对性（非重要因素）的 调整。 5.7.2.3补焊修复焊接性差、重要设备构件，或采用与原焊接工艺不同的焊接材料、焊接方法、焊接及 热处理工艺时，应进行补焊修复工艺评定或试验验证，按合格的补焊工艺评定报告编制专门的设备构件 缺陷补焊修复工艺规程，并按相关程序审查批准后实施。 5.7.2.4规定要求做模拟补焊修复的工艺试验时，应在构件母材金属焊接工艺评定试件或工艺见证件上 进行。模拟补焊修复试验评定合格后方可在设备构件正式补焊修复。 5.7.2.5缺陷补焊修复及其模拟补焊修复试件评定检验、试验项目及合格标准宜与原焊接工艺评定的要 求一致。

5.7.3缺陷定位及标识

5.7.4.1对刚度较大、受力复杂、应力集中较大、母材金属有一定程度老化等情况的设备构件裂纹缺陷 清除前，应采取降低补焊接头应力、防止裂纹扩展的措施（如在裂纹两端打止裂孔等）。 5.7.4.2缺陷清除宜采用机械方式，对厚大构件局部缺陷较深难以采用机械方式清除时，可采用碳弧气 刨、特种焊条切割及等离子切割等热加工方式清除，必要时应采取适当的预热措施。 A

检验等方法以确认缺陷清除干净。 5.7.4.4补焊坡口制备应采用机械加工方法。坡口形式、尺寸及精度等应符合补焊工艺规程的技术要求， 并便于施焊操作。坡口应规则，底部避免尖角、轮廓突变及毛刺等。 5.7.4.5加工制备完成的补焊坡口应再次进行无损检验，必要时可对坡口表面进行硬度检验，并确认无 表面裂纹、淬硬层或渗碳层。

5.7.5补焊修复焊工资格

5.7.6缺陷补焊频次限定

5.7.6.1碳素钢及低合金高强钢构件，其焊接接头同一缺陷部位补焊次数不应超过3次。 5.7.6.2中、高合金钢或具有再热裂纹及热应变脆化倾向钢材的构件，同一缺陷部位补焊不应走 5.7.6.3同一缺陷部位再次补焊修复前，应分析清楚导致前次补焊失败的原因，提出对策，方 行在限定次数范围内的再次补焊

5.7.7补焊修复工艺

5.7.7.1焊接材料选用原则如下

a） 焊接接头缺陷补焊宜选用原焊接工艺规定的焊接材料。 b）低合金高强度钢及厚度、刚度大的构件缺陷补焊，可选用强度等级低一级的同种类型的焊接材 料进行低强匹配补焊。必要时亦可选用奥氏体钢及镍基焊接材料补焊，但改换焊接材料应经补 焊工艺评定确认合格。 c）中、高合金钢及异种钢焊接接头缺陷补焊修复，宜选用原焊接工艺规定的焊接材料，必要时经 补焊工艺评定合格，亦可选用高镍奥氏体钢或镍基焊接材料。 d）补焊修复宜选用直径为2.5mm或3.2mm的焊条（焊丝）。 e） 补焊宜选用低氢型或超低氢型、高韧性及工艺性能优良的焊接材料。 5.7.7.2 焊接方法选择原则为： a） 补焊修复应根据钢材成分、性能、坡口形式及尺寸等情况，选用易于控制规范、便于灵活操作、 热量集中的钨极氩弧焊、焊条电弧焊或其他特种焊等焊接方法； 6） 焊条电弧焊适用于各种复杂坡口补焊、各种焊接位置及母材金属的补焊： C）钅 钨极氩弧焊适用于小坡口、裂纹敏感性大、穿透性缺陷打底层及薄件的补焊。 5.7.7.3补焊区预热温度宜比原焊接工艺规定的温度高30℃～50℃，并在补焊试件评定温度范围内。 5.7.7.4补焊修复焊接工艺参数应按补焊工艺规程要求执行，并进行过程监控；中、高合金钢应采用小 焊接线能量、薄焊层施焊操作。 5.7.7.5补焊修复宜采用对称、分散、分段、退焊、多层、多道等降低焊接残余应力或改善焊接接头性 能的操作工艺。盖面层宜在焊缝金属中部且未与母材金属熔合处焊接回火焊道。 5.7.7.6补焊焊缝金属必要时可采用锤击等机械方法降低焊接残余应力，锤击时应趁热、用力适当、击 点密集。 5.7.7.7补焊过程及完成后应及时清理焊缝金属表面杂物。 5.7.7.8要求焊后热处理的补焊接头，缺陷补焊后应立即按原焊后热处理工艺规范或补焊修复热处理工 艺要求进行补焊后的热处理。 5.7.7.9补焊接头焊后热处理结束后，补焊区表面宜修磨处理，使其外观形状与原焊缝金属基本一致， 并与母材金属圆滑过渡。

5.7.8补焊接头质量检验

B.1补焊区冷却至室温，方可进行无损检验。 8.2采用的检验方法、验收标准以及应准备的技术文件均应与补焊前原焊接接头的质量要求一

DL/T1118—2009必要时应增加检验项目。5.7.8.3补焊接头应满足产品性能的各项要求。5.7.8.4对于经补焊修复引起构件结构尺寸变化，或对应力水平有怀疑时，可进行补焊接头残余应力测试或结构应力分析。6质量检验6.1一般规定6.1.1焊接质量检验分级6.1.1.1焊接质量检验可采取焊工自检、施工单位专检、监理及业主检验分级实施的验收制度，采用自检与专业检验相结合的方法进行检验评定。6.1.1.22焊接接头检验要求见表9。表9焊接接头“分类检验的范围、项目及比例检验方法及比例。质量级别范围%外观磁粉d渗透d射线“超声‘Df≤150mm25108和≤25mm101 b设计温度T>200℃或设计压力p>1.7MPaD>150mm或>25mm50100100Df≤150mm和≤25mm10100hIIb设计温度T≤200℃或设计压力p≤1.7MPaD>150mm25100i或>25mm永久性工艺附件10100i承重钢结构k25a焊接接头指对接接头和支管接头，对于角焊、套接焊、附件焊、密封焊缝，管道外径D和厚度8取值同支管接头，但仅作磁粉或渗透检验；b质量级别指管道使用等级：百分比指按每个焊工和每种焊接工艺焊接接头的检验比例：管道外径D≤100mm时，可以采用渗透检验代替磁粉检验；如果设计规范允许钢结构施工组织设计，可以采用超声波检验代替射线检验，但应保持检测方法在构件配置及现场安装的一致性；f对支管接头，50mm150mm，附加100%射线检验；角焊缝厚度小于等于6mm接头除外；k参照DL/T678或按设计要求进行。6.1.2焊接接头质量检验方法和内容6.1.2.1外观检验外观检验主要适用于焊接接头表面宏观缺陷，如错边、咬边、气孔、夹渣、根部凸出及凹陷、裂纹、未熔合等；外观检查不合格的焊接接头，不得进行其他方法的无损检验。17

6.1.2.2 无损检验

焊接接头内部无损检验方法和要求如下： a）无损检验采用射线、超声、渗透及磁粉等方法进行； b） 焊接接头或近表面缺陷应优先采用磁粉检验方法；但对于奥氏体钢和非、弱铁磁性材料的焊接 接头，须采用渗透检验方法； c） 焊接接头内部缺陷宜选用射线或超声波检验方法： d）对具有延迟裂纹倾向或再热裂纹倾向的母材金属，无损检验应在焊后热处理后进行。 6.1.2.3理化检验

6.2.1.2当可接近时，外观检查也包括焊缝内表面的检验。 6.2.1.3对接焊缝及角焊缝应在其全长范围内检验，受检区包括焊缝宽度和距焊缝两侧宽度25mm范围 内相邻母材金属区。 6.2.1.4焊工应按上述范围和6.2.2中的时间要求对焊接接头进行100%目视检查；焊接质量检验人员按 表9规定比例在焊接完成后进行外观专业检验

内相邻母材金属区 6.2.1.4焊工应按上述范围和6.2.2中的时间要求对焊接接头进行100%目视检查；焊接质量检验人员按 表9规定比例在焊接完成后进行外观专业检验。

外观目视检验应分别在定位焊后、焊接过程及焊接后、热处理后进行。 一松注和一血西求

矿山标准规范范本6.2.3检验方法和一般要

6.2.3.1 目视检验方法分可为直接目视检验和间接目视检验，一般要求如下： a） 直接目视检验即用肉眼或借助于5倍放大镜进行： b） 当无法采用直接目视检验且不能取消外观目视检验时，可采用间接目视检验方法，如采用反射 镜等辅助方法进行间接观察检验。 6.2.3.2外观目视检验应配备便携式光源及标定有效的测量工具、仪器。 一幅拉拉斗品检验合格标性

6.2.4焊接接头外观检验合格标准