绝热施工的详尽指导

5.1.1绝热材料及制品应有产品质量证明文件，其性能指标应符合设计文件的规定

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的性能指标有疑义时，应送国家认证的检测机构进行检验。 5.1.3包捆型防潮层和保护层材料的外观和尺寸应按批次进行抽查，抽查的比例应不低于5%，当设 计有特殊要求时应符合设计文件的规定。 5.1.4防潮层材料对性能指标有疑义时，应取样送国家认证的检测机构进行检验。 5.1.5受潮的绝热材料及制品，当经过干燥处理后仍不能恢复合格性能时，不得使用。用于保温的绝 热材料及制品，含水率应小于7.5%；用于保冷的绝热材料及制品，含水率应小于1%。 5.1.6对超过使用期限的绝热层、防潮层、外保护层材料及制品，使用前工字钢标准，应重新进行检验，合格后 方可使用。 5.1.7绝热工程中使用的自攻螺丝、抽芯铆钉、捆扎钢丝、钢带及连接件等辅助材料应符合设计文件 或相关标准的要求

5.2.1绝热层材料应有随温度变化的导热系数方程式或图表，其导热系数应符合下列规定： a）当平均温度为70℃时，用于保温层的绝热材料及制品的导热系统不得大于0.08W/(m·K)； b） 用于保冷层的绝热材料及制品，在平均温度为25℃时的导热系数应不大于0.044W/m·K)： C 泡沫橡塑制品在平均温度为0℃时的导热系数应不大于0.036W/(mK)： d I类泡沫玻璃制品在平均温度为25℃时的导热系数应不大于0.045W/(mK)，I类泡沫玻璃制 品在平均温度为25℃时的导热系数应不大于0.064W/(mK)。 5.2.2绝热材料及制品的密度应符合下列规定： 硬质保温制品的密度不得大于220kg/m，半硬质保温制品的密度不得大于200kg/m，软质保 温制品密度不得大于150kg/m； 用于保冷的泡沫塑料制品的密度不应大于60kg/m，泡沫橡胶制品的密度不应大于95kg/m， 泡沫玻璃制品的密度不应大于180kg/m。 5.2.3 绝热材料及制品的抗压强度应符合下列规定： a 硅酸钙制品的抗压强度不应小于0.6MPa； b 泡沫玻璃制品的抗压强度不应小于0.8MPa； c） 聚氨酯（PUR）泡沫制品的抗压强度不应小于0.2MPa； d）聚异氰脲酸酯（PIR）泡沫制品的抗压强度不应小于0.22MPa。 5.2.4承重部位绝热层的密度及抗压强度应符合设计文件规定。 5.2.5绝热层材料及制品的pH值不应小于8。 5.2.6用于奥氏体不锈钢设备和管道上的绝热材料及制品中的氯化物、氟化物、硅酸根、钠离子的含 量应符合GB/T17393的有关规定。 5.2.7用于填充结构的散装绝热材料不得混有杂物。 528阳燃型恒然材图及制点的编指新不应小主30%

5.2.1绝热层材料应有随温度变化的导热系数方程式或图表，其导热系数应符合下列规定： 当平均温度为70℃时，用于保温层的绝热材料及制品的导热系统不得大于0.08W/(m·K)； b） 用于保冷层的绝热材料及制品，在平均温度为25℃时的导热系数应不大于0.044W/mK)； C 泡沫橡塑制品在平均温度为0℃时的导热系数应不大于0.036W/(mK)： d) I类泡沫玻璃制品在平均温度为25℃时的导热系数应不大于0.045W/(m·K)，I类泡沫玻璃制 品在平均温度为25℃时的导热系数应不大于0.064W/(mK)。 5.2.2绝热材料及制品的密度应符合下列规定： 硬质保温制品的密度不得大于220kg/m，半硬质保温制品的密度不得大于200kg/m，软质保 温制品密度不得大于150kg/m； 用于保冷的泡沫塑料制品的密度不应大于60kg/m，泡沫橡胶制品的密度不应大于95kg/m， 泡沫玻璃制品的密度不应大于180kg/m。 5.2.3 绝热材料及制品的抗压强度应符合下列规定： a 硅酸钙制品的抗压强度不应小于0.6MPa； 泡沫玻璃制品的抗压强度不应小于0.8MPa； c） 聚氨酯（PUR）泡沫制品的抗压强度不应小于0.2MPa； d）聚异氰脲酸酯（PIR）泡沫制品的抗压强度不应小于0.22MPa。 5.2.4承重部位绝热层的密度及抗压强度应符合设计文件规定。 5.2.5绝热层材料及制品的pH值不应小于8。 5.2.6用于奥氏体不锈钢设备和管道上的绝热材料及制品中的氯化物、氟化物、硅酸根、钠离子的含 量应符合GB/T17393的有关规定。 5.2.7用于填充结构的散装绝热材料不得混有杂物。 5.2.8阻燃型保冷材料及制品的氧指数不应小于30%

5.3.1防潮层材料应具有良好的抗蒸汽渗透性、防水性、防潮性，且吸水率不应大于1%。 5.3.2防潮层材料应阻燃，其氧指数不应小于30%。 5.3.3防潮层材料在夏季使用应不软化、不流尚、不起泡；在冬季使用应不脆裂、不开裂、不脱落 5.3.4防潮层应选用化学稳定、无毒且耐腐蚀的材料，不得对绝热层和保护层产生腐蚀和溶解作用。 5.3.5涂抹型防潮层材料的软化温度不应低于65℃，在常温时粘接强度不应小于0.15MPa，挥发物不 得大于30% 5.3.6包捆型防潮层材料的拉伸强度不应低于10.0MPa断裂伸长率不应低于10%

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5.4.1保护层材料应满足使用强度的要求，在使用环境下不应软化、脆裂和老化。 5.4.2保护层材料应具有防水、防潮、不燃、抗大气腐蚀的性能，且化学性能稳定，不腐蚀 防潮层

5.5粘结剂、密封剂和耐磨剂

5.6.2绝热材料应存放在仓库或棚库内。 5.6.3绝热材料应按材质和品种分类存放；软质及半硬质绝热材料堆放高度不应超过2m，且 材料的挤压变形。 5.6.4有毒、易燃、易爆及沸点低的材料应存放在通风良好的专用库房内，并应有防火和防 5.6.5对有毒和有害的材料及制品，在施工过程中产生的废料应交有资质的单位处置。

6.1.1绝热工程施工应具备下列文件

a）设计文件； b） 绝热材料及制品的质量证明文件以及新材料的产品使用说明书； c） 材料复验报告： d) 施工技术方案或作业指导书、技术交底等施工技术文件； e） 施工及验收规范。 6.1.2 绝热工程施工前应进行图纸会审，并参加设计交底。 6.1.3 施工技术方案应经施工单位、监理或建设单位批准，内容应符合下列规定： a) 编制依据宜包括设计文件、标准规范和建设单位的要求； b) 工程概况宜包括工程内容、工程特点、施工关键点及主要实物量； ） 施工方法应包括施工程序、施工工艺及关键工序和部位的处理方法： d) 施工组织与部署应包括施工机具和劳动力等资源需求与安排计划、材料进场计划、施工进度计 划等； e） 施工质量管理应包括施工质量体系和质量措施； f) HSE管理应包括HSE体系和保证措施以及应急预案。 6.1.4 施工作业前应对作业人员进行技术与安全交底，内容应符合下列规定： a) 工程主要施工内容、工程施工特点及关键控制点； b) 主要部位的施工方法及注意事项： c) 新材料、新工艺施工的技术要领： d 质量通病的预防与纠正措施； 安全防护措施。

a）设计文件； b） 绝热材料及制品的质量证明文件以及新材料的产品使用说明书； c） 材料复验报告： d) 施工技术方案或作业指导书、技术交底等施工技术文件； e） 施工及验收规范。 6.1.2 绝热工程施工前应进行图纸会审，并参加设计交底。 6.1.3 施工技术方案应经施工单位、监理或建设单位批准，内容应符合下列规定： a) 编制依据宜包括设计文件、标准规范和建设单位的要求； b) 工程概况宜包括工程内容、工程特点、施工关键点及主要实物量； ） 施工方法应包括施工程序、施工工艺及关键工序和部位的处理方法： d) 施工组织与部署应包括施工机具和劳动力等资源需求与安排计划、材料进场计划、施工进度计 划等； e） 施工质量管理应包括施工质量体系和质量措施； f) HSE管理应包括HSE体系和保证措施以及应急预案。 6.1.4 施工作业前应对作业人员进行技术与安全交底，内容应符合下列规定： a) 工程主要施工内容、工程施工特点及关键控制点； b) 主要部位的施工方法及注意事项： c) 新材料、新工艺施工的技术要领： d 质量通病的预防与纠正措施； 安全防护措施。

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6.1.5采用新材料、新工艺、新设备或新技术时

6.2.1预制场地、施工设施和施工机具应满足绝热工程的施工要求。 6.2.2现场应设置材料库房和废旧材料回收区。 6.2.3施工作业人员进入现场前应进行安全教育、培训与取证。 6.2.4进入现场的作业人员个人劳动保护设施应符合GB50484的规定、 6.2.5施工作业点应设置安全防护设施。

6.2.1预制场地、施工设施和施工机具应满足绝热工程的施工要求。

7绝热固定件和支承件的安装

7.1.1固定件和支承件的制作与安装应符合设计文件的规定：固定件和支承件可采用焊接、粘贴或抱 箍等结构。 7.1.2固定件和支承件直接与设备或管道焊接时，应在设备或管道的防腐、衬里、热处理和强度试验 前完成。 7.1.3固定件和支承件宜选用与设备或管道相匹配的材料；材质不同时宜采用管卡或抱箍固定；采用 焊接时应加设与设备或管道本体材质相同的垫板，垫板厚度宜为6mm~10mm。 7.1.4保冷施工宜采用非金属固定件和支承件：当采用金属固定件时，宜采用管卡或抱箍结构。 7.1.5固定件和支承件的安装位置应避开管件、法兰、阀门及焊缝位置，不得影响螺栓的拆卸。 7.1.6金属外保护层伸缩缝的部位以及管道弯头与直管段上金属保护层的环向搭接部位不得安装支承 件或固定件。 7.1.7支承件的承面板厚宜为3mm~6mm、宽度应比绝热层厚度小10mm~20mm。 7.1.8保温固定件的长度不宜超过保温层厚度，超过部分应进行折弯处理；保冷固定件的长度应小于 保冷层厚度10mm20mm。 7.1.9振动部位支承件与固定件应采取防振动措施，防振动措施应符合下列规定： a）管卡或抱箍式支承件与设备和管道间应加设防振动隔垫： b）螺栓连接应加设防派动垫片或采用双螺帽： ）采用钩钉或销缸时钩钉或销钉应加密

7.1.9振动部位支承件

7.2.1绝热层采用钩钉或销钉固定时，钩钉或销钉的间距和数量应符合下列规定： a）采用硬质材料时间距宜为300mm～600mm，并设置在绝热制品拼缝处； b）采用软质绝热时材料间距不宜大于350mm； c）每平方米面积上的钩钉或销钉的侧面数量不宜少于6个，底部不宜少于9个。 .2.2保温材料采用钩钉或销钉固定时，宜采用$3mm～$6mm的圆钢制作；软质材料应采用$3mm圆 钢制作。安装示意如图72.2所示

钢制作。安装示意如图7.2.2所示。

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图7.2.2钩钉及销钉安装示意

保冷层宜采带底座的塑料销钉固定，塑料销钉的长度应小于保冷厚度的10mm～20mm。结 加风723新宗

示意如图7.2.3所示。

图7.2.3塑料销钉结构示意

钩钉或销钉可按菱形、平行四边形或矩形布置，其间距应符合本规程7.2.1条的规定； b） 钩钉或销钉安装时宜先在设备或管道外壁标记出每个钩钉或销钉的位置： c） 钩钉或销钉应与设备或管道外壁保持垂直。 7.2.5外径等于或大于800mm的立式设备底封头和公称直径等于或大于DN800mm的管道管帽固定件 设置宜符合下列规定： a） 设备底封头或管道管帽切线位置处宜设置环形固定件，也可在设备裙座内侧顶部位置设置环形 固定件； b）底封头或管帽的表面宜点阵式布置螺母或销钉。 7.2.6卧式设备当其外径大于2m且使用硬质绝热制品时，应在水平中心线处设支承架。支承架厚度 应为3mm~6mm的扁钢。

a 设备底封头或管道管帽切线位置处宜设置环形固定件，也可在设备裙座内侧顶部位置设置环形 固定件； b）底封头或管帽的表面宜点阵式布置螺母或销钉。 2.6卧式设备当其外径大于2m且使用硬质绝热制品时，应在水平中心线处设支承架。支承架厚度 应为3mm~6mm的扁钢。

a）平壁面保温时支承件间距宜为1.5m～2m； b） 设计温度小于350℃时，立式设备或水平夹角大于45°的管道保温的支撑间距宜为3m～5m 设计温度等于或大于350℃时，宜为2m~3m； c） 保冷时支撑件间距不得大于5m。 3.2 外径大于2m的卧式设备使用硬质绝热材料及制品时，应在水平中心线设置支承件。 3.3设备、管道、烟道及风道外壁有加强筋板时，可利用其加强筛板或在筛板边缘上加焊钩钉代

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.3.4 立式四同设 采用抱箍式结构、环形钢板、管卡顶焊半环钢机

立式圆筒设备和管道上的支承件可采用抱箍式结构、环形钢板、管卡顶焊半环钢板或角铁顶面 等形式；抱箍式支承件应符合下列规定： 应根据设备或管道的周长制作成环形组合件，并用螺栓固定，安装示意如图7.3.4所示：

一管道或设备：2—支承件：3一紧固螺栓

图7.3.4抱箍式支承件安装示意

b）抱箍式支承件材质与母材不同时应加设隔离垫，隔离垫应符合使用温度的要求。 .3.5在法兰、阀门、弯头或三通等部位安装支承件时，支承件的位置应符合下列规定： a）对立式设备及管道支承件距法兰或阀门的距离应大于法兰或阀门螺栓拆卸距离，对于立式管道 支承件应安装在阀门或法兰的上方，安装示意如图7.3.5所示： b）弯头或三通等部位的支承件与焊缝的距离不应小于300mm，并应避开保护层伸缩缝位置，

b）抱箍式支承件材质与母材不同时应加设隔离垫，隔离垫应符合使用温度的要求。

图7.3.5法兰、阀门部位支承件安装示意

7.3.6带裙座的立式设备筒体绝热时底端应设置一道环形支承件，其位置应在裙座顶部的下方，并应 合下列规定： a）保温施工时，支承件距裙座顶部的距离不应小于1倍的绝热层厚度； b）保冷施工时，支承件距裙座顶部的距离不应小于4倍的绝热层厚度。 7.3.7公称直径小于或等于DN100mm、水平夹角大于45°的保温管道可采用2mm~4mm钢丝拧成 扭瓣箍环做支承件。

B.1.1绝热结构宜符合下列规定：

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图8.1.8绝热层纵向允许接缝位置示意

a）单层绝热层伸缩缝结构

b）双层绝热层伸缩缝结构

5一双层绝热层伸缩缝的错开间距

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a）单层再绝热伸缩缝留设示意

D）双层再绝热伸缩缝留设示意

D）双层再绝热伸缩缝留设示意

，一双层绝热层伸缩缝的错开间距；2一再绝热时伸缩缝的搭接宽度 设备或管道表面：2一绝热层：3一伸缩缝：4一密封带：5一再绝热层：6—保护层

8.1.13直管或设备直段长每隔3.5m5m应设一道伸缩缝，中低温宜靠上限，高温及深冷宜靠下限。 伸缩缝位置应符合下列规定： a）立管、立式设备的支承件或法兰下部； b）水平管道、卧式设备的法兰、支吊架、加强筋板和环形固定件距封头切线100mm～150mm处； 卧式容器鞍座中间、水平管道两固定管架中间； d） 弯头两端的直管段上应各留一道伸缩缝，当弯头间距不足5m时，两弯头之间可不留设伸缩缝； e 填料式补偿器和波形补偿器，应在膨胀移动方向的另一侧留设伸缩缝； 球形容器的绝热层伸缩缝的位置应按设计要求执行： g） 穿越墙体、楼面或平台处时，伸缩缝的位置距墙体、楼面或平台的距离宜大于200mm； h) 带有加强筋板的方形设备，其绝热层可不留设伸缩缝。 8.1.14 保冷设备上的裙座、鞍座、支座以及设备附属结构的支架，管道上的支吊架和仪表管座等附件 的保冷施工应符合下列规定： 保冷长度不得小于设备和管道本体保冷层厚度的4倍或应敷设至非金属隔离垫块处； b） 保冷层的厚度宜为相连设备或管道保冷层的厚度的1/2。 8.1.15 立式设备加强圈绝热处理应符合下列规定： a） 保温时，加强圈宽度未超过保温层厚度时应加设同质或软质保温材料填塞；加强圈宽度超过保 温层时，超出部位应做成绝热盒，厚度应不低于本体保温层厚度的1/2，并不应小于40mm； b） 保冷时，加强圈均应进行保冷施工，其厚度宜为主体保冷层的厚度，且最低不得低于主体保冷 层厚度的1/2，并不应小于40mm。 8.1.16设备和管道保冷时，其支承件外应再进行保冷施工，保冷层的厚度应为主体保冷层的厚度，高 度不宜少于100mm；当支承件下方设伸缩缝时，做法应与伸缩缝要求相同。 8.1.17当使用泡沫玻璃作为保冷层时，应在设备和管道的表面或紧贴设备与管道表面的绝热材料内表 面涂刷耐磨剂，耐磨剂的厚度应符合设计要求或产品说明书的要求。 8.1.18方形设备或管道绝热制品敷设时，顶部四角处的绝热层角缝应做成封盖式，不应形成垂直通 缝。封盖式绝热示意如图8.1.16所示。

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1一顶层绝热材料：2一立面绝热材料：3一接缝位置

图8.1.16封盖式绝热示意

8.1.19公称直径小于或等于DN25mm的管道和阀门、法兰的绝热层施工应符合下列规定： a）单根管道绝热施工，可选用管壳式绝热制品或绝热绳或绝热带；成排管道当间距小于2倍绝热 厚度时，可将管道包覆在一起； b 焊接阀门可随管道一同绝热。 3.1.20 软质或半硬质保温层施工时，伴热管与设备和管道宜用金属网罩包裹后再进行保温层的施工。 8.1.21 绝热施工不得覆盖设备上的铭牌。绝热层厚度高于铭牌时，绝热层施工应符合下列规定： a） 保温时，可将铭牌周围的保温层切割成喇叭形开口； 保冷时，设备铭牌移至保护层外表面。 3.1.22 异型或不规则部位绝热层的最小绝热厚度不应小于设备或管道主体绝热层的厚度。 3.1.231 硬质保冷绝热材料及制品不得出现贯通式裂缝，破损的硬质绝热制品应经修复后方可使用；保 冷时最小修复块应不小于50mm×50mm

2.1散状软质或颗粒状的绝热层材料应采用填充法施工，并应符合下列规定： a）材料充填应自下而上逐层进行，每层充填的高度宜为300mm～500mm： b）填充时，应边加料边压实，密实度一致； c）填充过程中，应防止漏料或固形层变形，且不得产生“架桥”现象； d）矿物棉的填充容重为产品标准容重的1.3倍～2.4倍，颗粒状材料的填充容重为产品标准容重的 1.2倍~1.4倍。

c）填充过程中，应防止漏料或固形层变形，且不得产生“架桥”现象； d）矿物棉的填充容重为产品标准容重的1.3倍～2.4倍，颗粒状材料的填充容重为产品标准容重的 1.2倍～1.4倍。 8.2.2有密封要求的保冷结构施工时，填充施工结束后应密封封口。设计文件要求做密封试验时应进 行充气试漏。

3.2.2有密封要求的保冷结构施工时，填充施工结束后应密封封口。设计文件要求做密封试验时应进 行充气试漏。

3.3.2 绝热层采用软质绝热制品拼砌施工应符合下列规定： a 软质绝热制品长度宜为500mm～1000mm，下料宽度宜为设备或管道外周长加一定余量，余量 宜为10mm30mm; b） 绝热材料应紧贴管壁，环纵向接缝应对接紧密； c）立式设备宜由底层支承板开始，由下向上敷设；卧式设备宜由水平支承板分上、下两侧敷设； 绝热层采用钩钉挂接时穿过绝热层的钩钉应紧贴绝热层折弯； e 接缝应及时修整并应严缝处理。

8.3.3外径小于1200mm的设备和公称直径小于DN1200mm的管道采用半硬质绝执材

a）外径小于500mm的设备和公称直径小于DN500mm的管道宜采用整体管壳材料

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一代表带宽：数学一代表带数

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f）球面弧形板需用销钉固定时，销钉位置应根据球面弧形板排列位置确定；销钉粘贴固化时间 应小于12h以上，并经检查合格后再进行球面弧形板的拼砌。

8.4.1用于保冷的成型的硬质、半硬质及软质材料可采用粘贴法施工。 8.4.2粘贴剂或密封胶应符合使用温度的要求，并与绝热材料的性能相匹配。 8.4.3绝热制品在粘贴前宜进行预组对；缝隙超过2mm应先进行平整处理。 8.4.4粘贴前应进行试粘。

1绝热材料为软质、半硬质和硬质瓦块、板、、毯制品及管壳结构时，可采用捆扎法施工。 2绝热层捆扎材料的选用应根据绝热材料的类种、绝热厚度与层次、绝热后的外径确定。当设 无规定时应符合下列规定： a）保温层宜采用镀锌铁丝或镀锌钢带；多层时应逐层捆扎；当保护层为不锈钢或铝合金薄板 应采用不锈钢丝或不锈钢带，外层应采用不锈钢带： b）不同外径的设备和公称直径不同的管道保温层捆扎材料的选用应符合表8.5.2要求；

文件无规定时应符合下列规定

a）保温层宜采用镀锌铁丝或镀锌钢带；多层时应逐层捆扎；当保护层为不锈钢或铝合金薄板时， 应采用不锈钢丝或不锈钢带，外层应采用不锈钢带： b）不同外径的设备和公称直径不围的管道保温层捆扎材料的选用应符合表8.5.2要求：

表8.5.2保温层捆扎材料选用表

材料； d）球形容器单层保冷层应采用不锈钢带捆扎，多层保冷层的内层应采用不锈钢带捆扎。 8.5.3绝热层捆扎时应松紧适度，不得对绝热层造成损伤，并应符合下列规定： a 硬质绝热制品捆扎间距应不大于400mm，半硬质绝热制品捆扎间距应不大于300mm，软质绝 热制品捆扎间距不应大于200mm； b） 每块绝热制品上的捆扎道数不得少于2道，半硬质制品长度大于800mm时应至少捆扎3道，软

b）每块绝热制品上的捆扎道数不得少于2道，半硬质制品长度大于800mm时应至少捆扎3道，

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质制品两端50mm范围内应各捆扎1道； 捆扎方式不得采用螺旋式缠绕： d 多层绝热层应分层捆扎； e） 软质绝热制品宜使用捆扎带捆扎： f 对有振动的设备和管道，捆扎应加密， 8.5.4外径等于及大于800mm的设备封头和公称直径等于及大于DN800mm的管帽绝热层捆扎时宜设 置活动环和固定环。捆扎拉条从活动环向固定环呈辐射形捆扎，且每块绝热层应有不少于两道拉条；底 封头宜采用网状捆扎或采用铁丝网，如图8.5.4所示，

图8.5.4设备封头绝热层敷设示意

方形设备或管道绝热层采用硬质、半硬质制品，绝热层无钩钉固定时外捆扎带宜纵横交错捆扎， 如图8.5.5所示。

图8.5.5方形设备硬质及半硬质绝热制品捆扎示意

年径管段的绝热层可采用环向捆扎与纵向捆扎相结合的组合式捆扎，并应与两端头直管段部位 料扭接成整体，捆扎示意如图8.5.6所示。

图8.5.6异径管绝热层捆扎示意

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体：2一赤道线固定环：3一经向捆扎带：4、5一两极活

图8.5.7球形设备绝热层捆扎示意

接头应紧贴绝热层；软质、半硬质绝热层捆扎 接头应紧贴或嵌入绝热层内。半硬质材料捆扎部位的压缩率不得大于5%，软质绝热材料捆扎部位的压 缩率宜为10%~20%

8.6.1 设备或管道的阀门、法兰、弯头及异形部件或部位的保冷层可采用现场浇注法施工。 8.6.2 浇注材料的性能、配比及施工应符合产品使用说明书的要求。 8.6.3 施工前应进行条件确认，应符合下列规定： a 正式浇注前，应进行试浇，并应观察固化或凝结速度、颜色变化及对固形层或模具的影响，确 定配制比例、环境温度； b 浇注部件或部位表面应清理干净，并用塑料薄膜隔离； C 安装的固形层或模具应做好临时加固。

8.6.1设备或管道的阀门、法兰、弯头及异形部件或部位的保冷层可采用现场浇注法施工。 8.6.2 浇注材料的性能、配比及施工应符合产品使用说明书的要求 8.6.3 施工前应进行条件确认，应符合下列规定： a 正式浇注前，应进行试浇，并应观察固化或凝结速度、颜色变化及对固形层或模具的影响，确 定配制比例、环境温度； b 浇注部件或部位表面应清理干净，并用塑料薄膜隔离； c） 安装的固形层或模具应做好临时加固。 8.6.4 浇注料的配制应符合下列规定： 配制前应备齐盛装容器、搅拌工具、计量器具及测试仪器等； 浇注料应按使用量分批分次进行配制； 浇注料应搅拌均匀。 8.6.5 固形层或模具可采用木模、钢模或与保护层相同的材料，制作和安装宜符合下列规定： a 浇注模具宜采用对称的两部分组合式结构，在模具顶面一侧应留设浇注孔，另一侧也应留设排 气孔，浇注模具的制作示意如图8.6.5所示； b 可重复使用的固形层或模具应制做成可拆卸式结构，浇注前模具内侧应涂刷脱模剂； C） 固形层或模具规格尺寸应根据阀门、法兰、弯头及其他异形部件或部位的外形尺寸和绝热层厚 蓝鑫宝 E

8.6.4浇注料的配制应符合下列规定

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图8.6.5模具制作示意

d 固形层或模具安装应横平竖直、稳定可靠，两侧及底部应临时加固，与管道或设备搭接部 搭接长度不应小于20mm，接缝应严密。

8.6.6浇注施工应符合下列规定

a）浇注料从浇注孔倒入应缓慢、均匀给水标准规范范本，浇注过程中应轻轻敲打固形层或模具两侧及底部位置； b） 随时观察浇注料固化或凝结情况，有异常时，应立即停止作业，并查明原因； C 每次配制的浇注料应在规定时间内浇注完毕： d 浇注完成后应对浇注口、密封口进行密封处理： e 浇注成型后轻击固形层或模具外侧，不得出现空鼓： f）使用完毕后对盛装浇注料的容器和揽拌器凰等应清洗工净

8.7.1液态或乳稠状的绝热层材料宜采用喷涂法施工。 8.7.2喷涂前应试喷，并观察发泡的速度、孔径大小及颜色变化，确定喷涂工艺。 8.7.3喷涂料配制要求应符合本规程第8.6.4条的规定。 8.7.4喷涂施工应符合下列规定：

8.7.1液态或乳稠状的绝热层材料宜采用喷涂法施工。

重庆标准规范范本8.8.1绝热材料为粉状、颗粒状黏稠浆料或乳稠状时可采用涂抹法施工。

8.8.1绝热材料为粉状、颗粒状黏稠浆料或乳稠状时可采用涂抹法施工。 8.8.2分装供货的绝热层材料应按产品使用说明书进行配制。 8.8.3涂抹法施工应符合下列规定：

a）涂抹前，应清除表面的油污及其他杂物： b）底层涂料厚度宜为5mm，并涂抹均匀； c）涂抹厚度大于20mm时，应分层涂抹，每层厚度宜为10mm～15mm； d）下一层涂层的涂抹应在前一涂层干燥后进行： e）层间涂抹应用力均，各层密实度应一致：