4.5.5规格小于或等于M12的紧固件，宜采用不锈钢螺栓或其他耐蚀材料。 4.5.6所有紧固件耐中性盐雾时间不应小于72h。

4.5.5规格小于或等于M12的紧固件，宜采用不锈钢螺栓或其他耐蚀材料。

表2电镀铬、镍的厚度

4.6防腐有机涂层的设计

4.6.1腐蚀等级为C4、C5时，防护罩、端子箱、机构箱体等表面有热浸镀锌、热喷锌的设备，以及铝 制部件、不锈钢件宜涂覆有机涂层。 4.6.2腐蚀等级高于C5时，在有机或无机富锌底漆上，宜采用环氧云铁中间漆，面漆宜采用氟碳类。 4.6.3锌、铝和含锌、铝金属层的钢材以及不锈钢件，其表面不宜采用如醇酸底漆等不耐碱性的底漆及 富锌底漆，宜采用环氧类底漆封闭，且底漆的颜料宜采用锌黄类。 4.6.4无机富锌底漆的后道漆应有耐碱性 4.6.5乙烯磷化底漆不应与呈碱性反应的底漆配套使用。 4.6.6当选用无机富锌底漆时，金属结构件表面上的底层涂料附着力应大于3MPappp，划格法测定不应低 于2级；选用其他类型底漆时，附着力应大于5MPa，划格法测定不应低于1级。 4.6.7室外环境的面漆宜优先选择耐老化性能不低于丙烯酸类或聚氨酯类的面漆，对涂层的耐磨、耐久 和抗渗性能有较高要求时，宜选用玻璃鳞片类面漆。 4.6.8有机防腐涂层的王膜厚度应符合表3的规定，

注：铝合金表面的干膜厚度不应小于90μm。

4.7.1.1目测观察，镀锌层表面应连续、完整，不应有酸洗、漏镀、结瘤、积锌、毛刺等缺陷。 4.7.1.2厚度宜用涂层测厚仪测量，当镀锌件表面积大于100cm时，每个镀锌件均匀分成3部分，每 个部分应测量不少于5个测量点，厚度应符合表1的规定；当镀锌件表面积小于100cm时，每个镀锌 件均匀分成3部分，每个部分应测量不少于2个测量点，厚度应符合表1的规定。 4.7.1.3镀锌层应均匀，按DL/T646做硫酸铜试验，耐浸蚀次数不应少于4次，且不露基体。 4.7.1.4镀锌层应与金属基体结合牢固，按DL/T646做落锤试验，镀锌层不应凸起和剥离，

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4.7.2.1目测观察，在电镀锌的主要表面上不应有明显可见的镀层缺陷，诸如起泡、孔隙、粗糙、裂缝 或局部无镀层，镀层表面不允许有块状物、突起、水珠或沉淀物。 4.7.2.2厚度宜用测厚仪测量，当镀锌件表面积大于100cm时，每个镀锌件均匀分成3部分，每个部 分应测量不少于5个测量点，厚度不应小于规定的最小局部厚度；当镀锌件表面积小于100cm时，每 个镀锌件均匀分成3部分，每个部分应测量不少于2个测量点，厚度应符合4.5.4的规定。

4.7.3.1目测观察，抽检数量不宜少于总数的5%。普通镀锡层应为银灰色或浅灰色，允许有轻微的水 印，复杂或大型部件边缘允许有轻微的粗糙，同一表面允许有不同光泽和颜色，允许有夹具印记但应有 镀层；不允许的缺陷有：局部无镀层，粗糙、黑点、斑点、烧焦、起泡、触及基体的伤痕、起皮和脱落， 条纹状、海绵状和树枝状的镀层，深灰的镀层，未洗净的盐类痕迹。 4.7.3.2厚度宜用测厚仪测量，抽检数量不宜少于总数的5%。每个镀锡件均匀分成3部分，每个部分 应测量不少于5个测量点，厚度应符合4.4.11的规定。

4.7.4.1目测观察，抽检数量不宜少于总数的5%。主要表面上的铬电镀层应是光亮或有光泽的；不允 许的缺陷有：局部无镀层，麻点、起泡、脱落、肉眼可见的裂纹或对表面精饰有害的其他缺陷。 4.7.4.2厚度宜用测厚仪测量，抽检数量不宜少于总数的5%。每个镀铬件均匀分成3部分，每个部分 应测量不少于5个测量点，厚度应符合表2的规定。

4.7.5.1目测观察，抽检数量不宜少于总数的5%。主要表面上的镍电镀层应光滑且无明显缺陷，不允 许的缺陷有：麻点、裂纹、起泡、起皮、脱落、烧焦和露镀。 4.7.5.2厚度宜用测厚仪测量，抽检数量不宜少于总数的5%。每个镀镍件均匀分成3部分，每个部分 应测量不少于5个测量点，厚度应符合表2的规定。

4.7.6.1目测观察，抽检数量不宜少于总数的5%。电镀银外观应为银白色，经抛光后的表面有镜面般 的光泽，硬镀银层和钝化的镀银层应为带浅黄色调的银白色，镀氢氧化铍的银镀层应为透明的或稍带彩 虹色调的银白色。允许有轻微的水印，同一表面允许有不同光泽和颜色，允许有夹具印记但应有镀层； 不允许的缺陷有：局部无镀层，粗糙、黑点、斑点、烧焦、起泡、起皮和脱落，条纹状、海绵状和树枝 状的镀层，深灰的镀层，镀氢氧化铍的表面有用手能擦掉的白色粉状物，未洗净的盐类痕迹。 4.7.6.2厚度宜用测厚仪测量，抽检数量不宜少于总数的5%。每个镀银件均匀分成3部分，每个部分 应测量不少于5个测量点，厚度应符合4.4.9的规定。 4.7.6.3，抗硫性能检验：每批抽取4个零件或制备能代表批的专用试样进行检验，若有一件不合格，则 整批零件拒收。抗硫性能检验可以在与零件材料相同、表面状态相同，并同槽电镀的试样上进行。检验 方法为：在1%的硫化钠溶液中，温度控制在15℃～25℃，浸渍30min，银镀层应不变色。 4.7.6.4镀银层的结合强度试验参照SJ20146的相关规定进行，首选热震试验，在放大倍数为8倍或4 倍且具有照明功能的放大器下检查，镀银层应无起泡和脱落。

4.7.7.1目测观察，必要时可用3倍～5倍放大镜观察。抽检数量不宜少于总数的5%，若有2个或以 上的零件不合格，应退回重新钝化。不锈钢部件钝化后表面应为银白、灰白或钢灰色，允许表面色调不 一致；不允许的缺陷有：部件表面有暴露的结晶组织和麻坑等过腐蚀现象，钝化后表面有挂灰。 4.7.7.2从一批交付的部件中取1个～2个进行试验，若有一个部件不合格，则该批部件应全部退回重 新钝化。允许用与部件同类材料、同槽处理的试件检验。检验方法为：用1g铁氰化钾(K,[Fe(CN6)]}加 3ml（65%85%）硝酸（HNO3）和96ml水配制成100ml溶液（宜现用现配）。然后用滤纸浸渍溶液后，

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寸于待测表面或直接将溶液涂、滴于待测表面， 30s内观察显现蓝点情况，有蓝点为不合格。需 的是，该试验需待酸洗钝化表面基本干燥后进行，试验后也应该将试验液体冲洗干净。

4.7.8黄铜部件抗应力腐蚀

4.7.8.1黄铜部件应在同一批产品中随机抽取。单重不大于2kg的产品，抽样数量为6个；单重大于2kg 的产品，抽样数量为3个。若产品标准另有规定或用户另有要求，应供需双方协商确定。 4.7.8.2应力腐蚀检测按YS/T814中规定的步骤进行。经8h试验后，若发现试样出现裂纹，应判定该 批产品为不合格

4.7.9铝合金部件抗晶间腐蚀

4.7.9.1铝合金部件的抗晶间腐蚀试验应采用3个～5个平行试样，试样应在同一批次产品中随机抽取。 若产品标准另有规定或用户另有要求，应供需双方协商确定。 4.7.9.2晶间腐蚀检测按GB/T7998规定的步骤进行。对于5系铝合金，经24h试验后，若试样出现晶 间腐蚀，应判定该批产品不合格；对于2系、7系铝合金，经6h试验后，若试样晶间腐蚀为2级以上， 应判定该批产品不合格。

4.7.11复合材料电缆桥架

4.7.11.1按GB/T1034规定的试验方法检测复合材料的耐水性能，经24h浸泡后，复合材料的重重增 加不应超过0.5%。 4.7.11.2按GB/T11547规定的试验方法检测复合材料的耐腐蚀性能，经24h浸泡后，复合材料的质量、 尺寸、外观应无明显变化

4.7.12防腐涂镀层的中性盐雾试验

4.7.12.1本标准中涉及的所有涂镀层均应按GB/T10125的规定进行中性盐雾试验。 4.7.12.2用于钢结构件防腐的热浸镀锌层耐中性盐雾时间不应小于480h。 4.7.12.3在C1、C2、C3环境下用于紧固件和二次元件防腐的镀层耐中性盐雾时间不应小于72h，C4、 C5环境下耐中性盐雾时间不应小于96h。 4.7.12.4在C1、C2、C3环境下使用的有机防腐涂层应通过720h中性盐雾试验，C4、C5环境下应通 过1000h中性盐雾试验。 4.7.12.5中性盐雾试验合格的标准按以下特征评判：电镀锌表面无白色或灰黑色腐蚀物，热浸镀锌 表面无棕锈点或红锈；电镀镍、电镀锡、电镀铬表面无红色锈点；铜合金基体表面无灰色或绿色腐 蚀产物。

5.1.1变电站现场施工应编制防腐蚀方案。 5.1.2施工使用的设备、仪器应具备出厂质量合格证或质量检测报告。 5.1.3根据气象部门数据，润湿时间应按温度大于0℃和相对湿度大于80%来估算，腐蚀等级按GB/T 19292.1判定。 5.1.4施工单位应具有防腐保温二级及以上资质或为国家一级及以上企业，具备保证工程安全、质量的 能力。 5.1.5施工人员应通过涂装专业培训。关键施工工序（涂装、质检等）的施工人员应获得涂装中级工及 以上证书。涂装作业人员应在试涂合格后方可正式涂装。输电杆塔涂装作业人员还应具备带电作业、高 空作业等相关资格。

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5.2.1金属结构在涂装前应进行表面处理，防腐方案应提出表面处理的质量要求，并应对表面除锈等级 和表面粗糙度作出明确规定。 5.2.2金属结构在除锈处理前，应清除焊渣、毛刺和飞溅等附着物，应对边角进行圆滑处理，并应清除 基体表面可见的油脂和其他污浊物。 5.2.3用汽油等溶剂擦洗金属结构表面时，溶剂和抹布应经常更换。若需保留旧涂层，应使用对涂层无 损的溶剂。 5.2.4用氢氧化钠、磷酸钠、碳酸钠和钠的硅酸盐等溶液擦洗或喷射清洗金属结构表面时，清洗后应用 洁净淡水冲洗。 5.2.5用混有强乳化液和湿润剂的有机溶液配制而成的乳化清洗液清洗金属结构表面时，清洗后应用洁 净淡水冲洗。 5.2.6用液体清洗金属结构表面时，应进行通风、防火、呼吸保护和防止皮肤直接接触等防护措施。 5.2.7金属结构宜用动力工具除锈，不应动力喷砂除锈。 5.2.8动力工具除锈宜用砂纸或砂轮进行，表面粗糙度应达到GB8923中规定的St3级

5.3.1施工环境温度宜为5℃～38℃，相对湿度不宜大于85%；金属表面温度应高于露点3℃以上；在 大风、雨、雾、雪天、有较大灰尘或阳光照射时，不宜在室外施工；施工环境通风较差时，应强制通风。 5.3.2金属构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈，涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和 气泡等。 5.3.3在同一检验批次内，抽查构件的数量不应少于10%，且不应少于5件，每个构件应检测6处，每 处的数值为3个相距50mm测点涂层干膜厚度的平均值。干膜厚度应符合表3的规定。 5.3.4在同一检验批次内，每200m检测数量不应少于20次，且总检测数不应少于40次，检测方法按 照GB5210规定的步骤进行。附着力应符合4.6.6的规定。 5.3.5电焊、切割后的镀锌层应进行修复，修复的面积不应超过每个部件总表面积的0.5%；镀锌层修 复宜采用涂富锌涂层进行修补，修复层的厚度应比镀锌层要求的最小平均值厚30um以上。对运输和安 装中的少量损坏部位，宜采用含锌量大于70%的环氧富锌涂料进行修复

6.1设备检查宜与日常巡检同时进行，应记录检查结果，并建立台账

6.1设备检查宜与日常巡检同时进行，应记录检查结果，并建立台账。

2.1腐蚀等级不高于C3时，钢结构宜每2年巡检一次；高于C3时，宜每1年巡检一次；在特 的区域，宜每半年巡检一次。 2.2目测检查钢结构外观，表面出现红锈时，宜涂覆有机涂层进行二次防护。

6.3.1对于端子箱、防护罩、设备壳体等遮挡部件，雨后宜进行巡检。查看是否有积水，检查端子箱门 胶条密封情况，应及时清理积水招标投标，更换不密封的胶条。 6.3.2对干特殊污染区域的不锈钢外壳官每1年巡检一次

6.4.1腐蚀等级不高于C3时，普通紧固件宜每2年巡检一次，受力紧固件宜1年巡检一次；高于C3 时，普通紧固件宜每1年巡检一次，受力紧固件宜每半年巡检一次；在特殊污染的区域，普通紧固件宜 每半年巡检一次，受力紧固件宜每3个月巡检一次。

自锈蚀， 系固件是否松动 当紧固件出现松动时

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6.5.1隔离开关的一般部件和主要部件的巡检宜按照不同的周期进行。一般部件包括机构箱、防雨罩、 底座、铝合金导电部件等，重要部件包括触头、传动装置等。 6.5.2腐蚀等级不高于C3时，一般部件宜每2年巡检一次，重要部件宜每1年巡检一次；高于C3时， 一般部件宜每1年巡检一次，重要部件宜每半年巡检一次；在特殊污染的区域，一般部件宜每半年巡检 一次，重要部件宜每3个月巡检一次。 6.5.3目测观察触头处镀银层的外观，查看是否变色、破损，是否有污染物附着。 6.5.4检查传动装置密封情况，应及时清理污染物和积水。检查传动装置是否有锈蚀，若有应及时清 除：当发现锈蚀影响传动动作时，应及时更换传动部件。发现传动关节缺油应及时加注。

6.6.1腐蚀等级不高于C3时，宜每3年巡检一次；高于C3时，宜每2年巡检一次；在特殊污染的区 域，宜每1年巡检一次。 6.6.2目测观察涂层是否有破损、剥落、边缘起皮、起泡等现象。若上述缺陷占总面积的比例不大于 10%电器标准，宜进行局部修补：若超过10%，应重新涂覆有机涂层。涂层修复使用的涂层应与原涂层匹配。

DL/T14252015附录A（资料性附录）大气腐蚀等级划分温度大于0℃和相对湿度大于80%的润湿时间分类见表A.1。表A.1润湿时间分类（温度大于0℃和相对湿度大于80%）等级润湿时间（h/a）举例t1T≤10在室内调节的内部微气候在潮湿气候中内部无空气调节的空间除外，无空气调节的内t210<≤250部微气候在干冷气候或半温带气候的室外大气；在温带气候下适当通t3250<≤2500风的工作间在所有气候的室外大气中（除了干冷气候外）在潮湿条件下t42500<≤5500通风的工作间：在温带气候下不通风的工作间T5>5500部分潮湿气候；在潮湿气候中不通风的工作间注1：由于遮蔽程度不同，没有包括所有情况。注2：有氯离子沉积的海洋性气候中被遮蔽的表面实际上增加了润湿时间，由于吸湿性盐的存在，因此被列在t5等级。注3：润湿时间1～2范围内，不洁净的表面其腐蚀的可能性较高。以二氧化硫为代表的含硫化合物污染物分类见表A.2。表A.2以二氧化硫为代表的含硫化合物污染物分类二氧化硫的沉积率/［mg（m·d)]二氧化硫的浓度/（μg/m）等级Pa≤10P,≤12Po10....