4.2.1燃烧室（包括尺寸、容积、断面热负荷、容积热负荷、燃烧器区域壁面热负荷、炉膛有效的投影 辐射受热面热负荷、炉膛出口烟气温度、后屏底烟气温度、燃烧器布置、顶层燃烧器与屏式过热器底端 距离、底层燃烧器至冷灰斗折角的距离、炉顶密封结构等）。 4.2.2燃烧设备（燃烧器、燃尽风系统、燃烧器固定装置、燃烧器与燃尽风风门执行器、点火装置、 大风箱、大风箱悬挂装置、风箱风门执行器、燃烧设备备用件等）的部件说明、安装技术要求、控制 方式等。 4.2.3蒸发系统（受热面布置、水冷壁管规格、材料及技术标准、传热面积、外来蒸汽加热装置等）。 4.2.4汽包及内部装置；低循环倍率锅炉的分离器及炉水循环泵。 4.2.5 直流锅炉的启动系统（启动分离器、启动泵、贮水箱、电动截止阀、管道及附件等）。 4.2.6 各段过热器及集箱（布置方式，管子规格、材料及技术标准、传热面积等）。 4.2.7 各段再热器及集箱（布置方式，管子规格、材料及技术标准、传热面积等）。 4.2.8 过热蒸汽及再热蒸汽调温装置（燃烧器摆角、烟气挡板、事故减温、烟气再循环等）。 4.2.9 省煤器及集箱（布置方式，管子规格、材料及技术标准、传热面积等）。 4.2.10 锅炉在各种启动方式下所需的最小给水流量、给水压力。 4.2.11 空气预热器（管式、回转式）。 4.2.12 低压省煤器。 4.2.13 安全阀、动力排放阀（如有）、对空排气阀，消声器。

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4.2.14旁路系统及控制装置。 4.2.15 构架、刚性梁、护板及炉顶密封构件等。 4.2.16 楼梯、平台、栏杆。 4.2.17 保温及耐火材料。 4.2.18 汽、水管道，烟、风管道及其支吊架、附件。 4.2.19 阀门及管件，风、烟道的档板、附件、膨胀节等。 4.2.20 吹灰器及其系统和控制装置。 4.2.21 锅炉本体所有测量仪表及附件。 4.2.22 锅炉燃烧室安全监测及保护系统。 4.2.23 锅炉的除渣、除灰设备等。 4.2.24 在可行性研究设计或初步设计阶段应向用户提供大件运输方案。 锅炉辅机和附属设备（制粉、脱硫、脱硝、风机、除尘、压缩空气、工业水、液压润滑油系统 等）由供方成套供货时，应提供所供应的设备和部件的技术规范、性能指标、构造说明以及参数选择的 依据。

4.3.1生产和安装用的专用工具、机具，专用仪器消耗品、试用品等。 4.3.2合金钢管及焊条， 4.3.3备品、备件、备料，包括第一次定期检修前的易消耗品及所需的更换品。 4.3.4易损件和易磨件

吊环标准4.4需方应提供的技术资料

4.4.1设备的主要参数，包括机组的功率，炉型，燃烧方式，主蒸汽及再热蒸汽的压力、温度，给水温 度、排烟温度等。 4.4.2煤质资料或原煤煤样：详见附录C。 4.4.3点火和助燃油：详见附录D。 4.4.4工业水品质：详见附录E。 4.4.5厂址资料：详见附录F。 4.4.6锅炉布置形式（室内、露天、炉顶戴帽、紧身封闭等），与电厂原煤仓及煤粉仓统筹布置的要求 如两侧布置），包括与锅炉构架联系的载荷。 4.4.7环境保护对排放物及噪声的要求。 4.4.8预计运行方式（包括带基本负荷或调峰运行等）。 4.4.9锅炉冷、热态启动次数。 4.4.10设备运输与储存需满足的条件（包括允许的最大单件长、宽、高和质量等）。 4.4.11设计制造技术标准

5.1.1锅炉承压部件和主要承重件（如大板梁、吊杆等）所用的国产及进口钢材应符合相应的材料标准， 材质性能符合使用条件的要求。制造重要承压部件和工作温度高于450℃的高温承压部件的材料（包括 管材、焊条等），均应有化学成分、机械性能和无损检验合格的证明书：必要时还应有金相组织检验结 果。制造汽包和分离器的钢板还应提供脆性转化温度的数据，每块钢板及对接焊缝均应经过检验和100% 的无损探伤并提出合格证明书。汽包纵向、环向焊缝应打磨平整

5.1.1锅炉承压部件和主要承重件（如大板梁、吊杆等）所用的国产及进口钢材应符合相应的材料标准，

锅炉各受热面管子的对接焊缝应进行100%的无损检验，并应有检验合格证明。出厂前应进行严格 检查，不允许有任何异物和焊渣遗留在管内和集箱内。 所用的合金钢材均应有明显标志。 5.1.2对承压部件的焊接及检验应严格按TSGG0001的规定进行。对锅炉承压件中合金元素差异较大 的异种钢焊接，应在供方内完成，并应有焊接记录（包括焊前预热、焊接方法、接头形式、电焊条、焊 后热处理等）。 5.1.3供方所采用的焊接工艺应与材质相适应（包括母材、焊条、焊丝、保护气体等）。任何新工艺 应通过鉴定试验合格后才能采用。对摩擦焊接应确保质量，对集箱角焊缝和管子对接焊口应采用氩弧 焊打底。 5.1.4锅炉的受热面各外部连接管接头和集箱管接头，出厂前均应在保证整体尺寸前提下，根据所需的 焊接工艺，做好焊接接口的准备工作，如做好焊接坡口、清除管接头内外的氧化铁、涂以防腐涂层、装 以密封性好不易脱落的封头等。 5.1.5锅炉汽包及集箱上的外径小于32mm的排污管、疏水管、空气管、加热管、取样管接头，应采取 加强结构的焊接形式。 5.2锅炉在运行时，炉墙、汽水管道、预热器及风道等不应有异常振动。 5.3锅炉炉顶如需应采用金属密封结构，供方对炉顶吊杆安装方法应在安装说明书中加以说明，并提 供安装接点图和密封板成品，保证吊杆受力合理，炉顶密封良好。 5.4锅炉设计时，应设有膨胀中心，对各部件应进行膨胀量计算，并装设膨胀指示器。 5.5锅炉炉膛下部冷灰斗的设计，应采用不妨碍炉体自由膨胀的良好密封结构；出渣和碎渣设备应耐 替并安全可靠、高效节能、便于检修，与炉体结合部位应严密。 5.6锅炉尾部竖井中承压受热面的设计，应根据飞灰的磨损性及灰分浓度对烟速有所限制，并在布置 上采取措施以减轻磨损；管壁厚度可按最大磨损率0.2mm/a设计；严重磨损部位的防磨板，其使用寿命 应不小于一个大修间隔时间（4年～6年）。 5.7悬吊式锅炉大板梁的挠度不应超过本身跨距的1/850，次梁的挠度不应超过本身跨距的1/750，其 他梁的挠度不应超过本身跨距的1/500；回转式空气预热器支承大梁的挠度不超过本身跨距1/1000。 5.8各种循环方式的锅炉水冷壁均应进行传热恶化的验算，并要求发生传热恶化的临界热负荷与设计 选用的最大热负荷的比值大于1.25。燃烧室四角外水冷壁鳍片的连接应有防止因热负荷及管长不同而拉 裂水冷壁管的措施。 5.9直流锅炉膜式水冷壁要考虑管间温差热应力影响，以及水冷壁制造公差引起的水力偏差因素，要 合理布置混合器的位置和水冷壁管在集箱上的引入、引出方式，以保证水冷壁管不会因温差过大而出现 变形或裂纹；水冷壁节流圈应便于检修中检查、更换，并有防止装错位置的措施。 5.10蒸发量为670t/h及以上的锅炉燃烧室应有火焰检测、防爆保护以及灭火后自动清扫等功能的安全 检测系统。 5.11锅炉应配备可靠的自动点火装置，并采用程序控制。点火和稳燃用的油喷嘴应保证燃油雾化良好 避免油滴落入炉底或带入尾部烟道。为降低点火及稳燃用油量，应积极采用预燃室一类的稳燃技术；等 离子点火装置应该定期检查，并做好冷却和电极维护与更换，保证等离子点火设备的可靠性；燃气点火 装置要进行定期泄漏检查，保证点火装置及管道的密闭性。 5.12根据燃料特性、燃烧方式及受热面的布置，锅炉应配备足够数量和质量可靠的吹灰器。吹灰器的 喷嘴与受热面的配合应保证吹灰效果良好，且不损伤受热面（必要时应装设防护板）。蒸发量为410t/h 及以上的锅炉吹灰器及其系统应采用程序自动控制。

供方应向需方提供制造汽包的各项工艺记录、检验记录等档案副本，并提供下列文件： ）水压试验的水质、水温和环境温度，

b）进水温度与汽包壁温的允许差值。 c）启动升温、停炉降温曲线和允许的升温、降温速率的上限值。 d 汽包上、下壁和内、外壁允许的温差值。 5.13.2 汽包内部装置应严密、固定可靠，旋风分离器的顶帽与基体固定牢固，防止脱落。 5.13.3对汽包水室间壁面，下降管孔、进水管孔以及其他有可能出现温差的管孔应采取防护措施。 5.14水位计： 5.14.1汽包水位计应安全可靠，便于观察，指示正确。同一汽包上两端就地水位计的指示，相互偏差 不得大于20mm。 5.14.2应确定汽包的正常水位，允许的最低水位和最高水位；锅炉在水位计可见水位范围内运行，应 保证蒸汽品质合格和水循环可靠。 5.14.3额定蒸发量为410t/h及以上的锅炉汽包，应设置高、低水位报警及水位保护装置；直流锅炉应 有断水保护装置。

5.15.1锅炉的汽包、过热器、再热器应设有足够数量的安全阀，其要求应符合TSGG0001的规定。安 全阀不允许出现拒动作和拒回座，起跳高度应符合设计值，回座压力不得低于起跳压力的90%。蒸发量 大于1000t/h锅炉应装设动力排放阀（PCV阀）。 5.15.2采用100%的三用阀高压旁路时，其过热器的安全阀可由高压旁路阀代替。直流锅炉启动分离器 的安全阀，排汽能力应大于锅炉启动时的产汽量。对所有的安全阀和动力排放阀（PCV阀）应加装消声 装置。

出口烟温等），以及燃烧器的形式、布置方式等，应根据燃用的煤种及其灰渣的特性来设计，宜满足： a） 点火应方便，燃烧应稳定、安全。 b） 应充分考虑燃煤特性、燃烧方式，合理配置燃烧设备，防止水冷壁大量结渣。当出现结渣时， 应确保锅炉在额定负荷下连续运行8h以上时，燃烧室的结渣能用吹灰器吹掉，而不影响锅炉 正常运行。 c） 燃烧室空气动力场良好，出口温度场均匀，转向室两侧的烟温差不得超过50℃，炉膛出口和水 平烟道沿炉宽方向烟速偏差不大于20%，沿炉宽各管间热偏差系数小于1.2，燃烧室的漏风系 数在额定蒸发量下不得大于0.05。 应采取措施防止受热面产生高温腐蚀。 e） 燃烧室出口的烟温应保证出口以后的受热面不沾污、积灰，或者积灰时易用吹灰器吹掉。 f) 在各运行工况下，应保证炉膛水冷壁、管屏、过热器与再热器均不直接受到火焰的冲刷。 g 对于液态排渣的燃烧室，应保证不产生严重的析铁和堆渣；锅炉蒸发量在设计的流渣临界值以 上时，排渣应畅通。 h 安装在燃烧室的吹灰器应能随炉体膨胀。 5.16.2锅炉燃烧室应具有防止煤粉爆炸的措施和良好的防止内爆的特征。锅炉燃烧室的承压能力，在 负压燃烧时，按土5.8kPa设计。炉膛设计承压和瞬态设计压力考虑脱硝装置安装后的影响，炉膛瞬时不 变形承载能力按绝对值不低于8.7kPa考虑。 在燃烧室突然灭火或通风机全部跳闸、引风机出现瞬间最大抽力时，炉膛烟道、风道及有关设备等 的任何支撑部件，均不应产生永久变形。 5.16.3水冷壁采用螺旋管圈时，冷灰斗水平夹角选择合理，燃烧室下部渣斗和水冷壁管及其支撑钢结 构应有足够的刚度，以承受大焦块坠落撞击和异常运行时焦块大量堆积的荷重。 5.16.4水冷壁采用全焊接的膜式水冷壁时，应保证燃烧室的严密性，鳍片宽度应能适应变压运行的工

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况，并确保在各工况下鳍端温度低于材料的最高充许温度。 5.16.5各工况下（尤其是低负荷及启动工况），应保证在水冷壁内有足够质量流速，以保持水冷壁水动 力稳定和传热不发生恶化，特别是防止发生在亚临界压力下的偏离核态沸腾和超临界压力下的类膜态沸 腾现象。 5.16.6水冷壁管应进行水动力不稳定性和水冷壁管内沸腾传热计算，确定不发生脉动的界限质量流速 和管子最大壁温及管子壁温差。还应进行水冷壁管管壁温度工况的校核，判断管子的温度和应力是否在 许用范围内。 5.16.7对水冷壁管子及鳍片应进行温度和应力验算，无论在锅炉启动、停炉和各种负荷工况下，管壁 和鳍片的温度均应低于钢材的许用值，应力水平亦应低于许用应力，使用寿命保证不低于30年。 5.16.8要求每根水冷壁管材及出厂焊缝应进行100%涡流探伤，并除去盲区管段。通球试验及水压试验 合格后，应进行100%无损探伤。锅炉安装后，不允许水冷壁泄漏。 5.16.9水冷壁的水量和热量分配应均匀，以保证沿炉膛宽度方向和四周方向吸热均匀。水冷壁应有足 够的动力水头，以防止水循环中出现停滞、倒流、不稳定的水动力等。 5.16.10对螺旋管水冷壁，螺旋管倾角的选择应充分考虑汽水分层、传热恶化的影响。 5.16.11应保证螺旋管出口相邻两根管子之间的温度偏差不高于20℃，垂直管出口相邻两根管子之间 的温度偏差不高于20℃。 5.16.12对螺旋管圈水冷壁支承装置“张力板”及附件尺寸选择恰当，并应进行应力分析，以保证有良 好的传热条件，使管壁与张力板之间温差较小，降低管子和张力板的寿命消耗。 5.16.13螺旋上升管屏的端部加工应准确无误。 5.16.14对螺旋上升管的管子弯曲或垂直水冷壁的管子弯头，应选择适当的弯曲半径和最佳的弯曲工 艺，以控制弯头的椭圆度及内侧波浪度。 5.16.15螺旋管水冷壁燃烧器水冷套的制作难度较大，制造中要充分考虑相邻管子的节距是否合适，由 于焊接变形较大，校正工作难度较高，应予以充分重视。 5.16.16对螺旋上升管圈的膜式壁，螺旋灰斗及过渡部分应在运输允许的条件下，最大程度在工厂进行 分片立体式组装，以保证其尺寸和角度的正确性。垂直管圈的水冷壁在运输许可的条件下尽可能在工厂 内组装。 5.16.17炉架结构应根据不同水冷壁形式，选择合理的支撑形式，以利水冷壁承重及热态膨胀。 5.16.18为监视蒸发受热面出口金属温度，在水冷壁管上应装有足够数量的测温装置。 5.16.19锅炉应设有膨胀中心，并在需监视膨胀的位置合理布置装设膨胀指示器，膨胀指示器的装设应 利于在运行工况巡视检查。炉顶密封按先进成熟的二次密封技术设计制造，比较难以安装的金属密封件 应在制造厂内焊好，以确保各受热面膨胀自由、金属密封件不开裂，避免锅炉炉顶漏烟和漏灰。 5.16.20水冷壁上应设置必要的观察孔、测量孔、人孔、吹灰孔、炉管泄漏监测孔及布置相应的平台； 看火孔的布置应便于运行人员观察炉内各燃烧器出口燃料的着火情况，燃烧器区域及其他易结渣的部位 应设有观测孔、打渣孔及平台，人孔门的布置应便于检修人员进入各受热面并设有出入平台；炉顶应设 有炉膛内部检修用的临时开降机具及炉内检修维护平台，并装设该开降机具及脚手架用的预留孔。 5.16.21水冷壁和渣斗接合处应有良好的密封。 5.16.22冷灰斗水平夹角选择合理，燃烧室及冷灰斗的结构应有足够的强度与稳定性，冷灰斗处的水冷 壁管和支持结构应能承受大块焦渣的坠落撞击和异常运行时焦渣大量堆积的荷重。 5.16.23水冷壁的放水点应装在最低处，保证水冷壁管及其集箱内的水能放空。

5.16.22冷灰斗水平夹角选择合理，燃烧室及冷灰斗的结构应有足够的强度与稳定性，冷灰斗处的水冷 壁管和支持结构应能承受大块焦渣的坠落撞击和异常运行时焦渣大量堆积的荷重。 5.16.23水冷壁的放水点应装在最低处，保证水冷壁管及其集箱内的水能放空。 5.16.24锅炉燃烧室负压测孔，宜布置在炉顶下2m～3m处；在特殊情况下改变位置时，应规定出相应 的负压值。

5.17.1燃烧器喷嘴的使用寿命应不低于一个大修周期，且便于检修。

5.17.1燃烧器喷嘴的使用寿命应不低于一个大修周期，且便于检修。

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5.17.2在热态下，燃烧器调节装置应灵活可靠，摆动式燃烧器的摆动角度应能达到设计值，旋流燃烧 器的风量与旋流强度调节装置能够正常灵活使用。 5.17.3燃烧器的设计、布置应考虑防喷口与水冷壁结焦、防煤粉刷墙、降低燃烧产物中NOr、实现不 投油和等离子稳燃最低负荷的措施。 5.17.4燃烧器与水冷壁采用滑动结合时，应保证燃烧器与水冷壁之间正常的胀差移动，并应防止漏风。 5.17.5旋流燃烧器的喷嘴使用寿命应不低于80000h。一次风喷口采用防止烧坏和磨损的新型合金材料 制造，一次风舌等均采用防磨措施，燃烧器的结构应考虑当检修时能够从外部进行拆装的条件。 5.17.6采用前后墙对冲布置的旋流燃烧器，调风机构调节灵活、方便，达到设计要求，布置上应考虑 燃烧器之间的相互影响，靠近侧墙的燃烧器应与侧墙有足够的距离，以免发生水冷壁结焦现象。 5.17.7顶层燃烧器与屏式过热器底部管子或底端的距离应保证完全燃烧和防止火焰直接冲刷受热面。 5.17.8每个旋流燃烧器应配备高质量的火焰监测装置，满足锅炉保护盒燃烧器控制系统的要求。 5.17.9燃烧器接口应能承受煤粉管道的弯头和部分管道的载荷，以及补偿器垂直布置时引起的推力 且不应影响燃烧器调节装置或摆动的灵活性。 5.18过热器和再热器： 5.18.1过热器和再热器的设计应保证各段受热面在启动、停炉、汽温自动控制失灵、事故跳闸以及事 故后恢复到额定负荷时不致超温过热。 5.18.2各段过热器、再热器应进行热力偏差计算，合理选择热力偏差系数，并充分考虑烟温偏差的影 响，据此进行管壁温度的计算验证，在选用管材时，在壁温验算基础上留有足够的安全裕度。 5.18.3再热器设计时应考虑到当进口蒸汽参数偏离设计值20℃时，再热器出口温度应能维持额定值， 再热器各段受热面不产生超温。供方应保证在此情况下能长期安全运行，管材的使用温度和强度值都在 设计允许的范围内。 5.18.4供方应提供各段过热器、再热器使用的管材、允许使用温度、计算最大管壁温度及应有的安全 裕度。过热器、再热器管材厚度应满足强度计算要求。在炉出口的屏式过热器、再热器应考虑温差的 影响，外三圈管子的钢材应尽量提高一个等级。超（超）临界机组锅炉过热器、再热器选材要充分考虑 管内氧化皮的生成及脱落造成的影响，同时应考虑不同管材之间焊接与应力。 5.18.5过热器、再热器系统中所用的大口径三通和弯头应采用锻造件或挤压成型件时，其内壁应打磨 光滑，圆滑过度，减小阻力。为防止三通效应，不宜在三通涡流区引入或引出受热面管。 5.18.6过热器、再热器两侧出口的汽温偏差应分别小于5℃和10℃。 5.18.7供方应提供各段过热器、再热器管介质出口温度的计算控制指标、温度测点布置图或测点布置 说明，测量组件的长度应能满足安装和检修的要求。 5.18.8处于吹灰器有效范围内的过热器、再热器的管束及悬吊管应设有耐高温的防磨护板，以防吹损 管子。 5.18.9过热器和再热器在运行中不应有晃动。 5.18.10过热器、再热器管排应根据所在位置的烟温有适当的净空间距，以防止受热面积灰搭桥或形成 烟气走廊，加剧局部磨损；各管排应固定牢固，防止个别管子出现过热。易损管件应便于检修和更换。 5.18.11过热器蒸汽的压降应不大于1.5MPa；再热器压降应不大于二次蒸汽系统总压降的50%。 5.18.12过热器出口集箱至集汽集箱的导汽管应进行热补偿应力的验算。凡与主蒸汽管道、再热蒸汽管 道直接连接的集箱、集汽箱等，均应能承受一定的管道热膨胀所给予的推力及力矩，具体数值与电力设 计单位商定。 5.18.13过热器、再热器的管束中，如有奥氏体、马氏体、珠光体相互之间进行异种钢焊接时，应有专 门的工艺措施，焊接工作应尽量在供方内完成。 5.18.14为消除蒸汽侧和烟气侧产生的热力偏差，过热器各段进出口集箱间的连接宜采取有效的平衡措 施。过热器各段的焰增分配应合理。

5.17.2在热态下，燃烧器调节装置应灵活可靠，摆动式燃烧器的摆动角度应能达到设计值，旋流燃烧 器的风量与旋流强度调节装置能够正常灵活使用。 5.17.3燃烧器的设计、布置应考虑防喷口与水冷壁结焦、防煤粉刷墙、降低燃烧产物中NOx、实现不 投油和等离子稳燃最低负荷的措施。 5.17.4燃烧器与水冷壁采用滑动结合时，应保证燃烧器与水冷壁之间正常的胀差移动，并应防止漏风。 5.17.5旋流燃烧器的喷嘴使用寿命应不低于80000h。一次风喷口采用防止烧坏和磨损的新型合金材料 制造，一次风舌等均采用防磨措施，燃烧器的结构应考虑当检修时能够从外部进行拆装的条件。 5.17.6采用前后墙对冲布置的旋流燃烧器，调风机构调节灵活、方便，达到设计要求，布置上应考虑 燃烧器之间的相互影响，靠近侧墙的燃烧器应与侧墙有足够的距离，以免发生水冷壁结焦现象。 5.17.7顶层燃烧器与屏式过热器底部管子或底端的距离应保证完全燃烧和防止火焰直接冲刷受热面。 5.17.8每个旋流燃烧器应配备高质量的火焰监测装置，满足锅炉保护盒燃烧器控制系统的要求。 5.17.9燃烧器接口应能承受煤粉管道的弯头和部分管道的载荷，以及补偿器垂直布置时引起的推力 且不应影响燃烧器调节装置或埋动的灵活性

5.18过热器和再热器：

5.18.15过热器、再热器管及其组件，应通过射线焊缝探伤、通球试验及水压试验合格。管材应通过无 损检验、涡流探伤，并除去盲区。管束和集箱内的杂物、积水应彻底清除干净。 5.18.16过热器和再热器在最高点处应设有排放空气的管座和阀门。 5.18.17凡与主蒸汽管道、再热蒸汽管道直接连接的集箱、集汽箱等，均应能承受一定的管道热膨胀所 给予的推力及力矩，供方应提供其允许值。当外接管道对集箱的推力及力矩超出允许值时，应对集箱采 取必要的加固措施。 5.18.18过热器和再热器应设有充氮及排放空气的管座和阀门。供方应推荐不同停炉时间，锅炉热力系 统良好的保养方法。 5.18.19锅炉本体所有受压组件采用成熟材料，应尽可能减少同一管组材质种类。过热器、再热器同一 管屏不宜使用超过三个种类的材质，如选用不同材质，应给出每屏的材质分段图。 5.18.20如需方提供炉管泄漏监测装置，供方应对其设计及安装位置进行技术配合。 5.18.21过热器、再热器的空间大小应保证其能增加至少10%的受热面余地。 5.18.22为确保直流锅炉过热器汽温在不同工况下维持正常温度，供方应给出控制煤水比的关键温度及 其在不同工况下的允许范围，如给出顶棚出口、包墙出口、低温过热器出口温度等，

进水管在设计时应采取措施，防止减温器产生热疲劳裂纹。 5.19.3再热器采用烟气挡板调温时，供方应提供调温特性曲线，并保证烟气挡板处不发生严重堵灰 情况。 5.20省煤器 5.20.1省煤器的设计应满足本标准5.6及5.18.12关于防止磨损和承受热膨胀推力的规定。 5.20.2省煤器应能自疏水，进口集箱上应装有疏水、锅炉充水、酸洗的接管座，并带有相应的阀门。 为保证汽包锅炉省煤器在启动过程中的冷却，应采取必要的措施。 5.20.3省煤器入口集箱至过热器出口的工质压降应不高于设计值。 5.20.4省煤器设计中应考虑灰粒磨损保护措施，省煤器管束与四周墙壁间装设防止烟气偏流的阻流板； 管束上还应有可靠的防磨装置。 5.20.5在吹灰器有效范围内，省煤器及悬吊管应设有防磨护板，以防止吹坏管子。 5.20.6锅炉后部烟道内布置的省煤器等受热面管组之间，应留有足够高度的空间，方便进入检修和 清扫。 5.20.7省煤器在最高点处应设置排放空气的接管座和阀门。 5.20.8省煤器入口集箱应能承受主给水管道热膨胀所给予的推力及力矩，供方应提供其允许值。当外 接管道对集箱的推力及力矩超出允许值时，应对集箱采取必要的加固措施。 5.20.9省煤器下部灰斗接口应考虑安装除灰设备及其输送管道的空间和荷重。 5.20.10省煤器入口应有工质取样点，并应有其相应的接管座及一次门。 5.20.11省煤器管及组件出厂前其管材应100%通过无损探伤，对接焊缝应100%通过射线探伤。通球 试验及水压试验合格，管材应100%通过涡流探伤，并除去盲区，管束和集箱内的杂物、积水应彻底清 除干净

5.21.1空气预热器的漏风率：回转式空气预热器运行1年后应不大于6%；管式空气预热器 于2%。 5.21.2管式空气预热器受热管子的烟气入口端应装设防磨套管。各种形式空气预热器的低温

上能便于更换和有防止传热面金属温度低于烟气露点温度的措施。 5.21.3回转式空气预热器应装设盘车装置、吹灰器、窥视孔，并应配有调节径向密封间隙的装置。 5.21.4回转式空气预热器应设置带有照明的窥视孔，以及有效可靠的火灾报警、停转报警、消防系统 各分仓）和清洗系统。 5.21.5回转式空气预热器润滑油站位置应便于操作和换热，避免高温气流，防止轴瓦超温。空气预热 器减速机及电动机上方构架应设有吊耳，便于安装和检修。对于每个部件应有在其更换时所需的通道。 起吊装置应保证能使传热组件从安装部位通过轨道送至零米检修地。 5.21.6带脱硝装置的锅炉回转式空气预热器设计时，冷端换热元件密封件应采用防腐与抗沾污材料 空气预热器应配备蒸汽吹灰系统、高压水冲洗系统与排水系统。脱硝装置运行时空气预热器不应发生腐 蚀、堵灰。

5.21.4回转式空气预热器应设置带有照明的规视孔，以及有效可靠的火灾报警、停转报警、消防系统 （各分仓）和清洗系统。 5.21.5回转式空气预热器润滑油站位置应便于操作和换热，避免高温气流，防止轴瓦超温。空气预热 器减速机及电动机上方构架应设有吊耳，便于安装和检修。对于每个部件应有在其更换时所需的通道。 起吊装置应保证能使传热组件从安装部位通过轨道送至零米检修地。 5.21.6带脱硝装置的锅炉回转式空气预热器设计时，冷端换热元件密封件应采用防腐与抗沾污材料 空气预热器应配备蒸汽吹灰系统、高压水冲洗系统与排水系统。脱硝装置运行时空气预热器不应发生腐 蚀、堵灰。 5.22灰斗： 5.22.1灰斗应设置在位于省煤器和空气预热器的低位点的烟道转折处。 5.22.2灰斗的设计应以低负荷时的最大灰尘沉淀量为基础，但不小于锅炉最大连续蒸发量工况下总灰 量的8%（燃用设计或校核煤种中的灰分较大煤种）。灰斗的容量应等于8h的灰的沉积量。 5.22.3在灰斗上方每个烟道应装有两个气密性人孔，人孔门不是向上或向下开启的。人孔门应能从内 部打开。所有的灰斗应装有与除灰系统连锁的振动装置。在灰斗出口附近应装有拨灰孔。 5.22.4每个灰斗的结构强度设计应考虑到飞灰被压紧后承重量的变化以及除灰装置的重量。在荷载设 计时，飞灰的密度至少应考虑为1.5t/m。 5.22.5灰斗的水平夹角应不小于65°。 5.22.6灰斗的钢板厚度应不小于6mm。 5.22.7 供方对所有灰斗应预留装设灰斗积灰高度指示器和信号变送器的安装接口。 5.23锅炉启动系统（直流锅炉）： 5.23.1锅炉设内置式启动系统，包括启动循环泵、启动分离器、储水箱、水位控制阀、截止阀、管道 及附件等组成。 5.23.2启动分离器应为圆形筒体结构，直立式布置。分离器的设计除考虑汽水的有效分离外，还需考 虑启动时汽水膨胀现象 5.23.3启动分离器汽水混合物入口位置、角度和流速的选取应有利于汽水分离，汽和水的引出方向应 与汽水引入管的旋转方向相一致，以减少阻力。分离器内应设有阻水装置和消旋器。 5.23.4启动分离器的结构、材料的选取及制造工艺，应能适应变压运行锅炉快速负荷变化和频繁启停 的要求。 5.23.5分离器的设计参数应按全压设计，并充分考虑由于内压力、温度及外载变化引起的疲劳。封头 结构宜采用带中心接管的锥形结构。 5.23.6分离器储水罐上需应设置水位测点、压力测点、内外壁温度测点、放气与疏水接头等， 5.23.7储水箱应有足够的水容积和蒸汽空间，需应设置必要的疏水接头及排汽接头。 5.23.8采用带启动循环泵的启动系统时，供方应考虑检修空间并设置循环泵检修吊点。 5.23.9采用带有启动循环泵的系统，应设置锅炉启动系统扩容器与水箱，汽水膨胀期间以及循环泵故 障时，锅炉疏水应首先排至扩容器和水箱，在水质合格情况下再通过疏水泵排入凝汽器，储水箱的水位 调节阀应靠近凝汽器布置。 5.23.10月 启动循环泵的性能和质量应可靠，不漏水。各放水门应有锁定装置，防止误开启。 5.23.11月 启动循环泵应有专门的防冻措施（如需要）。 5.23.12 供方应提供启动系统各启动模式下的最大疏水量和相应的疏水压力、温度等参数。 5.23.13系统中的调节阀应当有良好的调节特性，并能满足抗汽蚀、防泄漏、承受高压差要求。所有调 节阀应能在各种启动工况下，满足不同组合运行方式时排放流量的要求。截止阀应能满足高压差、关闭

严密、不泄漏的要求。 5.24吹灰系统（蒸汽吹灰、水力吹灰、激波吹灰、声波吹灰）： 5.24.1蒸汽吹灰系统包括吹灰器，吹灰汽源减压站（包括进口阀门），阀门，蒸汽和疏水管道系统，压 力、温度、流量开关，吹灰程控装置，烟温探针等。其总体设计、布置、技术协议应由供方负责。 5.24.2选用的吹灰器、减压站和程控装置应性能良好，要求吹灰器进退灵活，不卡涩、不晃动，并应 采取有效的措施，防止过度热冲击造成受热面热损失，由供方提供说明书、逻辑图及全套数据。 5.24.3蒸汽吹灰器应有自动控制的疏水系统，疏水管道应避免积水，管道布置的坡度应不小于1:10。 吹灰蒸汽管在吹灰时不应产生振动。 5.24.4蒸汽吹灰汽源在吹灰过程中应保持恒定的蒸汽压力，每台吹灰器应有调节流量的装置，以控制 次灰器流量在设计值之内。 5.24.5炉墙上吹灰器的开孔位置应准确，开孔应足够大，保证在冷热状态下都能使吹灰器顺利进入炉 内，不与水冷壁管等受热面管相碰。 5.24.6吹灰器设备及其系统设计保证随锅炉系统一起自由膨胀。 5.25锅炉的配套辅机、阀门： 5.25.1锅炉的配套辅机、部件应按设计要求择优选用。由锅炉供方提供和外购的辅机、部件应符合相 应的行业标准（部标）要求，并由锅炉供方保证其制造质量。 5.25.2锅炉给水调节门、减温器的喷水调节门应具有良好的调节性能，并附有能满足自动控制要求的 调节特性曲线。阀门关闭后应严密不漏。 5.25.3阀门的驱动装置应与阀体的要求相适应，安全可靠，动作灵活，并附有动态特性曲线。 5.25.4所有阀门在出厂时均应达到安装使用条件，用焊接连接的阀门，焊口处应做好坡口；用法兰连 接的阀门，应配以成对的法兰和所需的螺栓、垫片。 5.25.5高压球型阀应确保不从管道上拆除壳体即能进行完全的维修，阀座应采用合金材料，允许多次 磨合和修整。 5.25.6锅炉汽包、集箱及相应的管道上应设有供化学清洗、过热器反冲洗和停炉保护用的管座及取样 管座；下降管及水冷壁管集箱的最低点应有定期排污装置，并配备相应的阀门。 5.26锅炉各组合件： 5.26.1供方应提供锅炉安装的最佳方案，并向需方供给必要的专用工具；汽包、汽水分离器、储水箱、 大板梁等大部件应自设吊装设施。 5.26.2锅炉各部件应在运输条件许可的情况下，最大限度地在工厂组装成完整部件，并做好调整、校 正和试验工作。 5.26.3用高强度螺栓（应检验合格并有3%裕量，数量少的螺栓规格适当增加裕量）连接的锅炉构架， 供方应分片进行预组装，以保证总体安装尺寸的精确度。用焊接组装的锅炉构架，出厂前应控制分段立 柱和横梁尺寸，做好安装焊缝的坡口，避免在工地对接拼装时进行切割和开坡口。 5.26.4对需要在高处作业的锅炉构架，凡质量超过20kg的接口板、加强板等，在出厂时应用折页或临 时结构固定在应装设的设计部位上，以便安装时能安全、简便、迅速、正确地就位。 5.26.5锅炉构架的立柱、横梁及其他大型构架件，应在设计和制造中妥善地布置好运输、起吊（包括 吊鼻、绑扎绳扣、保护铁等）及防止变形的临时加强措施，并考虑有必需的爬梯、操作平台和临时安全 栏的生根节点。 5.26.6水冷壁在设计和制造时，应考虑能单片组件运输，并有吊装时的加固措施及吊环、单片相互组 合时的拉紧装置等。过热器、再热器、省煤器同样应有吊装时的吊环及加固件。膜式水冷壁出厂前，应 在工厂进行试装，以保证整体尺寸不超过允许偏差，组装时的纵向焊缝应在鳍片中间，鳍片接缝处应开 好施焊的坡口。 5.26.7螺旋管圈水冷壁在设计、制造和运输中，应考虑设置单片组件运输、吊装时的加固件及起品耳

子和单片相互结合时的拉紧结构，并在设备出厂前布置在组件上。 5.26.8锅炉的受热面，外部连接管接头、集箱管接头，出厂前均应在保证整体尺寸前提下，根据所需 的焊接工艺，做好焊接接口的准备工作，如做好焊接坡口，清除管接头内外的氧化铁，涂以便于清除的 防腐涂层，装设密封性好、不易脱落的管盖等。 5.26.9所有承压受热面管排及组件，在出厂前应经水压试验和通球试验合格。管子、集箱、汽包、汽 水分离器及储水箱内壁应采取化学或其他方法防锈，进行可靠的防腐处理，并用牢固的封盖封闭 5.26.10所有阀门在出厂时均应达到使用条件，并按操作系统配有相应的阀门编号牌。用焊接连接的阀 门，焊口处应做好坡口；用法兰连接的阀门，应配以成对的法兰和所需的紧固附件、垫片。 5.26.11回转式空气预热器，应在出厂前进行整体预组装检查。 5.26.12吹灰器和点火器装置应在出厂前成套调试合格。 5.26.13锅炉范围内的管道弯头，特别是低合金钢弯头，制造公差应符合标准，避免在安装时需强力对 口或再加工。 5.26.14各受热面的布置，要考虑到检查、焊接、换管及使用机械化工具的方便，减温器的布置应便于 抽芯检查和修理。 5.26.15锅炉本体及系统的设计、制造，应考虑在进行考核验收试验时所需的测点及装设测试设备的预 留孔等。 5.26.16供方应向需方提供锅炉和辅机在制造或生产期间进行监造和检验的项目及检验方法的清单，监 造和检验的计划日其 需方的驻厂广代表

6.1需方应委托有资质的监造机构实施设备监造，接受监造任务的监造单位应具备完善的质量管理体 系，并具有分析处理所监造设备质量问题的能力，从事监造的人员应具有国家质量监督检验检疫总局颁 发的个人执业资格证书。 6.2监造单位应按照设备部件制造过程中所执行的验收标准，由合格的人员使用合格的设备，按照批 准生效的程序，采用宏观检验、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、光谱检验及其他必要的检验手段， 重新进行检查以验证设备安装前的质量符合设备制造技术要求，消除原材料、焊接、装配等环节产生的 表面及埋藏性缺陷，防止供方因技术水平、人员素质、检验装备、质保体系等方面的薄弱而造成的缺陷 痛检、误检。 6.3监造单位应对设备质量形成过程进行监督管理，督促制造单位对发现的问题采取纠正措施和监 督制造单位实施改进行动，促使制造单位的制造活动和结果满足相关法规、标准、合同、技术规范等 要求。 6.4需方或监造单位实施制造监理过程中，应该查阅相关必要质量文件资料，且有责任对制造方的相 关信息予以保密。 6.5设备监造与检验应符合TSGG0001和TSGR0004的要求。 6.6监造范围包括锅炉本体、主要辅机、特种设备、承重部件（钢梁、立梁与大板梁）、受热面管、汽 包、汽水分离器、贮水箱、集箱等。 6.7监造单位应委任监造项目负责人，组建制造监造项目组织机构，依据监造合同编制设备监造及检 验规划等文件。 6.8需方或相关设备制造单位应发出监造单位授权通知书，明确项目负责人；监造单位向设备制造单 位派出监造人员。 6.9监造人员应在制造单位实施设备监造工作，在监造过程中形成监检记录和报告，定期和不定期地 向监造单位和需方提交监造工作报告。 610监造项目结束后，监理机构在规定时间内向需方提交监造总结报告。

7标志、包装、运输、保管和开箱验收

7.1锅炉设备、器材在出厂前应按JB/T1615的规定进行净化、涂漆、保护和包装，以保证在发运和保 管过程中，不得因多次装卸、搬运和存放造成损伤变形、腐蚀和散失。对沿海和带腐蚀性气体区域使用 的锅炉设备，在出厂前应采取专门措施进行防腐处理和包装。 7.2每个设备包装件上应有以下标志： 7.2.1设备标志： a）每台锅炉、辅机都应有固定铭牌。铭牌应不易损坏，标志应醒目、整齐、美观。 b）重要部件应根据图纸规定，在一定位置上标有装配编号、使用材料和检验合格的标志。 7.2.2包装标志： 供方供给的设备（无论装在箱内或成捆的散件）的包装，都应贴有标明合同号、主要设备名称、部 件名称和组装图上的部件位置号的标签，备品备件和专用工具还应标明“备品备件”和“工具”的字样。 包装箱编号应在供方统一给定的编号方式下进行编号。包装箱应连续编号，而且在全部装运的过程中， 装箱编号的顺序始终是连贯的。 7.2.3运输作业标志：包括防潮、防振、放置方向、重心位置、绳索固定部位等。 7.2.4发货标志：出厂编号、总分编号、发货站、到货站（港）、体积（长×宽×高）、设备名称、毛重 （kg）、净重（kg）、发货单位，收货单位。 7.2.5等级标志：设备存放和保管的等级要求。 7.3装入包装箱的零部件，应有明显的标记与标签。标明部件号、编号、名称、数量等，便于认明并 与装箱单一致。零部件在包装箱内应排列紧密，稳妥固定，以确保在运输和装卸时不产生滑动、撞击和 磨损。 7.4锅炉汽包、汽水分离器、受热面、储水箱、集箱、容器、汽水管道，在发运前应清除内部积水、 污垢和杂物。所有的管口和带螺纹的连接件应牢固地加以封闭。 7.5回转式空气预热器、膨胀节、燃烧器、大风箱等大型薄壁构件，出厂发运时，应根据其结构的刚 度和装卸要求，采取必要的加强加固措施，防止其在运输过程中挤压损坏。 7.6供方应根据不同货物的特性和要求采取措施，如对设备进行妥善的油漆或其他有效的防腐处理， 以适应远途海上、陆上运输条件和多次的吊装、卸货以及长期露天堆放的需要，防止雨雪、受潮、生锈 腐蚀、受震以及机械和化学引起的损坏。 7.7含有奥氏体钢的部件、部套等应有能够抵抗海边盐雾等腐蚀性条件的特殊的涂装和密封包装，以 防止奥氏体钢受到氯离子的侵蚀。 7.8设备到达安装现场后，应按DL/T855的规定进行存放和维护保管。供方有特殊保管要求时，应及 时向需方提出

7.1锅炉设备、器材在出厂前应按JB/T1615的规定进行净化、涂漆、保护和包装，以保证在发运和保 管过程中，不得因多次装卸、搬运和存放造成损伤变形、腐蚀和散失。对沿海和带腐蚀性气体区域使用 的锅炉设备，在出厂前应采取专门措施进行防腐处理和包装。 7.2每个设备包装件上应有以下标志：

7.9.1开箱验收应要求：包装箱外应有一份装箱单，以便于设备、技术资料、备品备件及专用工具等的 管理和保管。所有设备应附有下列文件： a）装箱单，其上应注明： 一产品名称、型号、规格和供方： 装箱数量； 一附件、备件名称及数量： 装箱日期。 b）原供方的产品出厂合格说明书、出厂试验资料、安装使用说明书。 .9.2 设备到达现场后，买卖双方应按商定的开箱检验办法，对照装箱单逐件清点，进行检查和验收。

DL/T14292015

DL/T14292015

9.1新建锅炉的整套启动应按DL/T5437与DL/T5190.2的有关规定，在具备整套试运条件后方可进行。 9.2锅炉经试运投产后，应在半年内由使用部门为主组织完成调试和考核试验。在此期间所发生的设 备设计及制造质量问题，供方应无偿负责解决。 9.3定型锅炉投产后考核试验项目应有：

计及制造质量问题，供方应无偿负责解决。 定型锅炉投产后考核试验项目应有： 锅炉额定蒸发量及参数测定试验。 锅炉最大连续蒸发量及参数测定试验。 锅炉额定负荷下的热效率试验（或合同规定工况）。 锅炉汽水品质测定试验。 锅炉最低不投油稳燃负荷试验。 总减温水量试验。 锅炉最大连续蒸量工况过热器、再热器、省煤器压降试验 锅炉最大连续蒸量工况空气预热器烟、风侧压降试验。 保证额定蒸汽温度的负荷范围。 锅炉启动特性试验。 锅炉变动工况试验。 锅炉污染物排放测定试验。 安全阀、PCV阀消声器噪声测定试验。 过热器热偏差试验。 汽水及风烟系统阻力测定试验。 锅炉散热试验。 脱硝系统性能考核试验。 空气预热器漏风系数测定试验。 制粉系统性能（出力、细度、单耗等）考核试验。 其他在技术协议中有特殊注明的试验

附录A （规范性附录） 锅炉给水品质要求 锅炉给水品质要求见表A.1。

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附录A （规范性附录） 锅炉给水品质要求

表A.1锅炉给水品质要求

附录B （规范性附录） 锅炉蒸汽品质要求 锅炉蒸汽品质要求见表B.1

附录B （规范性附录） 锅炉蒸汽品质要求

表B.1锅炉蒸汽品质要求

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附录C （规范性附录） 锅炉设计用煤质资料

城市道路标准规范范本表C.1锅炉设计用煤质资料

附录D （规范性附录） 点火和助燃油资料 点火和助燃油资料见表D.1。

表D.1点火和助燃油资料

附录E （规范性附录） 工业水品质资料

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附录E （规范性附录） 工业水品质资料

螺纹标准表E1工业水品质资料

厂址资料见表E.1。

附录F （规范性附录） 厂址资料