2·管节纵缝不应设置在管节横断面的水平轴线和铅垂轴线 上，与上述轴线圆心夹角应大于10°，且相应弧线距离应大于 300mm及10倍管壁厚度。 3相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍且不应小于 300mm。 4在同一管节上，相邻纵缝间距不应小于500mm。 5 环缝间距，直管不宜小于500mm，弯管、渐变管等不宜小

号、钢管分段、分节、分块的编号、水流方向、水平和垂直中心线、灌 浆孔位置、坡口角度以及切割线等符号。所有标识和信息应具有 可追溯性。

3.1.3高强钢钢板，不得用锯或凿子、钢印作标识。但在下列情 况，深度不大于0.5mm的冲眼标识允许使用：

3.1.3高强钢钢板，不得用锯或凿子、钢印作标识。但在下列情

3.1.4钢板和焊接坡口的切割应用自动、半自动切割或刨边机、 铣边机加工。萍硬倾向大的高强钢焊接坡口宜采用刨边机、铣边 机加工ZJM0标准规范范本，当采用热切割方法时应将割口表面萍硬层、过热组织等用 砂轮磨掉

3.1.5切割质量和尺寸偏差应符合现行行业标准《热切割气害

质量和尺寸偏差》JB/T10045.3、《热切割等离子弧切割质量和尺 寸偏差》JB/T10045.4或《火焰切割面质量技术要求》JB3092的 有关规定。

3.1.6切割面的熔渣、毛刺应用砂轮磨去。切割时造成的坡口沟

槽深度不应大于0.5mm；当在0.5mm~2mm时，应进行砂轮打 磨；当大于2mm时应按要求进行焊补后磨平。当有可疑处应按现 行行业标准《承压设备无损检测第4部分：磁粉检测》JB/T4730.4 或《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》JB/T4730.5规定进行 磁粉检测（MT)或渗透检测（PT)表面无损检测

电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1、《埋弧 焊的推荐坡口》GB/T985.2或设计图样的规定。不对称X形坡

3.1.8钢板卷板应满足下列要

注：ReL（Rpo.2）一所卷钢板实际的屈服强度。正常情况下，为钢板质保书上提供 的屈服强度值。

板时，不得用金属锤直接锤击钢

6高强调质钢和高强TMCP钢，不宜进行火焰矫形。当采 用火焰矫正弧度时，加热矫形温度不应大于钢板回火温度或控轧 终止温度。 7拼焊后，不宜再在卷板机上卷制或矫形。 3.1.9钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度要求应符合表 3.1.9的规定

表3.1.9钢管管口平面度

3.1.10钢管对圆后，其周长差应符合表3.1.10的规定，纵缝友 的管口轴向错边量不大于2mm。

表3.1.10钢管周长差（mm）

3.1.11钢管纵缝、环缝对口径向错边量的充许偏差应符合表

3.1.11钢管纵缝、环缝对口径向错边量的充许偏差应符 3. 1. 11 的规定,

表3.1.11钢管纵缝、环缝对口径向错边量的允许偏差（mm

3.1.12纵缝焊接后，用样板检测纵缝处弧度，其间隙应符合表 3. 1. 12 的规定。

表 3. 1. 12 钢管纵缝处弧度的允许间阴

3.1.13纵缝焊接完后，应测量两端管口的实际外周长，并在相

3.1.13纵缝焊接完后，应测量两端管口的实际外周长，并在相应 管口边缘部位作出实际外周长的数字标识。

1圆形截面的钢管，圆度不应大于3D/1000，且不应大于 30mm，每端管口至少测两对直径。 2椭圆形截面的钢管，长轴a和短轴6的长度允许偏差为 土3a（或36）/1000，且绝对值不应大于6mm。 3矩形截面的钢管，长边A和短边B的长度允许偏差为 土3A（或3B）/1000，且绝对值不应大于6mm，每对边至少测三对 对角线差不应大于6mm。 4正多边形截面的钢管，外接圆直径D允许偏差为土6mm 最大直径和最小直径之差不应大于3D/1000，且不应大于8mm。 5非圆形截面的钢管局部平面度每米范围内不应大于4mm。 3.1.15单节钢管长度允许偏差为士5mm。 3.1.16钢管安装的环缝，当采用带垫板的V形坡口时，垫板处 的钢管周长、圆度和纵缝焊后弧度等的充许偏差应符合下列规定 1钢管对圆后，其周长差应符合表3.1.16的规定。

的钢管周长、圆度和纵缝焊后弧度等的允许偏差应符合下列规定： 1钢管对圆后,其周长差应符合表3.1.16的规定。

表 3. 1. 16 垫板处钢管周长差（mm）

2钢管安装加劲环时，同端管口最大和最小直径之差，不应 于4mm，每端管口至少应测4对直径。

度，其间隙不应大于2mm。

表3.1.19钢管的加劲环、支承环和止推环组装的允许偏差（mm）

3.1.20加劲环、支承环及止推环和钢管纵缝交叉处，应在内弧侧 开半径为25mm~80mm的避缝孔。 3.1.21加劲环、支承环及止推环上的避缝孔、串通孔与管壁连接 处的焊缝端头应封闭焊接。 3.1.22灌浆孔宜在卷板后制孔。当高强钢钢管设有灌浆孔时， 宜采用钻孔的方式制孔。 3.1.23灌浆孔螺纹应设置空心螺纹护套，不得使螺纹锈蚀、腻 死、滑丝等损伤；空心螺纹护套的空心内径应使后续工序的固结灌 浆钻的钻头能通过，无卡阻现象发生。灌浆作业结束后在戴灌浆 孔堵头时才能拆出空心螺纹护套。 3.1.24多边形、方变圆等异形钢管，宜在制作场内进行整体或相 邻管节预装配。

3.2.1岔管的画线、切割、卷板的要求应符合本规范第3.1节中 的有关规定。

3.2.3岔管不宜采用带垫板的焊接接头。

3.2.3岔管不宜采用带垫板的焊接接头。

.3岔管不宜采用带垫板的焊接接头。 .4肋梁系岔管和无梁岔管宜在制作场内进行整体预组装或 旱，预组装或组焊后岔管的各项尺寸应符合表3.2.4的规定。

表3.2.4肋梁系岔管和无梁岔管的组装或组焊后的允许偏差（mm）

月牙肋或梁当需拼装对接时，拼装对接焊缝应避开其最大横截面 位置8°~10°圆心角值，且不应小于800mm弧长，其余位置拼接段 不应小于500mm弧长。当不满足本条前述规定时，可将其三段 等分，且每段不应小于500mm。 A 相 公位关松

3.2.6球形岔管预组装或组焊后球岔各项尺寸的允许偏差除应 符合本规范表3.2.4的有关规定外，还应符合表3.2.6的规定，

3.2.6球形岔管预组装或组焊后球岔各项尺寸的允许偏

表3.2.6球形岔管组装或组焊后的允许偏差

组装后，应做好标识，应具有可道

3.3.1伸缩节的画线、切割、卷板的要求应符合本规范第3.1 中的有关规定

他部位不应大于1mm。检测套管上、中、下三个断面。 3.3伸缩节内、外套管和止水压环的直径充许偏差为士D/1000， 绝对值不应大于2.5mm。伸缩节内、外套管的周长充许偏差为 3D/1000.且绝对值不应大于8mm

3.3.4伸缩节的内、外套管间的最大和最小间隙与平均间隙之

3.3.5波纹管伸缩节的制作应符合设计图样或现行国家标准《不

锈钢波形膨胀节》GB/T12522、《金属波纹管膨胀节通用技术 件》GB/T12777和《压力容器波形膨胀节》GB/T16749的有 规定。

3.3.6波纹管伸缩节应进行1.5倍工作压力的水压试验或1 倍工作压力的气密性试验。水头不大于25m时，可只做焊接接 煤油渗透试验。

3.3.6波纹管伸缩节应进行1.5倍工作压力的水压试验或1

坏，且不得有焊渣等异物进入伸缩节的滑动副、波纹管处。

4.1.1钢管安装前，应将钢管中心、高程和里程等控制点测放

4.1.4钢管制作安装用高空操作平台应符合下列规定

1 操作平台、钢丝绳及锁定装置等必须经设计计算确定。 2 必须有安全保护装置。 3 钢丝绳严禁经过尖锐部位。 4 电焊机等电气装置必须电气绝缘和可靠接地，严禁用操 作平台作为接地电路。 5 必须采取可靠的防火和防坠落措施。 4.1.5 钢管壁上不宜焊接临时支撑或脚踏板等构件

4.1.5钢管壁上不宜焊接临时支撑或脚踏板等构件。

4.2.1理埋管安装中心的允许偏差应符合表4.2.1的规定。

表4.2.1钢管安装中心的允许偏差

4.2.2始装节的里程充许偏差为士5mm，弯管起点的里程允许 偏差为士10mm。始装节两端管口垂直度为3mm。

4.2.2始装节的里程充许偏差为士5mm，弯管起点的里程允i

1圆形截面的钢管，圆度的偏差不应大于5D/1000，且不应 大于40mm，每端管口至少测两对直径。 2椭圆形截面的钢管，长轴α和短轴6的长度充许偏差为 土5a（或56）/1000，且绝对值不应大于8mm。 3矩形截面的钢管，长边A和短边B的长度充许偏差为 土5A（或5B）/1000，且绝对值不应大于8mm，每对边至少测三组 数据，对角线差不应大于6mm。 4正多边形截面的钢管，外接圆直径D的充许偏差为 土8mm，最大直径和最小直径之差不应大于3D/1000，且不应大 于10mm。 5非圆形截面的钢管局部平面度每米范围内不应大于 6mm。 4.2.4拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，不 得使用锤击法，应用碳弧气刨或热切割在离管壁3mm以上切除， 切除后钢管上残留的痕迹和焊疤应磨平，并检测确认无裂纹。对 高强钢应按现行行业标准《承压设备无损检测第4部分：磁粉检 测》JB/T4730.4和《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》 B/T4730.5规定进行磁粉检测（MT）或渗透检测（PT）表面无损 检测。如发现裂纹应按本规范第5.5节规定进行处理。对后续工 序无妨碍的临时构件和埋管外壁的一些临时构件，可不拆除 4.2.5钢管内、外壁的局部凹坑深度不应大于板厚的10%，且不 应大于2mm时，可用砂轮打磨，平滑过渡，否则应按本规范第 5.5.6条规定进行焊补。

非圆形截面的钢管局部平面度每米范围内不应大于

4.2.6灌浆孔堵头采用熔化焊封堵时，灌浆孔堵头的坡口深度

为7mm～8mm。对于有裂纹倾向的母材和潮湿环境，焊接时应进 行预热和后热。高强钢不宜开设灌浆孔，宜采用预埋管法或拔管

法进行回填灌浆和接触灌浆。

4.2.7灌浆孔堵焊时应止水后再进行焊接。焊接接头外

合格后，应按现行行业标准《承压设备无损检测第4部分：磁粉 检测》JB/T4730.4和《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》 IB/T4730.5规定进行磁粉检测（MT）或渗透检测（PT）表面无损 检测，合格等级为Ⅲ级。灌浆孔堵头抽查比例，低碳钢和低合金钢 不应少于10%、高强钢不应少于25%；当发现裂纹时，应进行 100%检测。

4.2.8钢管安装后，应与支墩和锚栓等焊接牢固。弹性垫层管

支撑不得与其管壁焊接。弹性垫层管段两端应设阻水环，

支撑不得与其管壁焊接。弹性垫层管段两端应设阻水环，并在其 下游端应设排水装置。

4.2.9钢管宜采用活动内支撑。当采用固定支撑时，内、外支

4.2.9钢管宜采用活动内支撑。当采用固定支撑时，内、外支撑 应通过与钢管材质相同或相容的连接板或杆件过渡焊接

壁表面凹坑的处理、焊补应符合本规范第4.2节的有关规定。 4.3.6·伸缩节安装时，其伸缩量的调整应考虑环境温度的影响

壁表面凹坑的处理、焊补应符合本规范第4.2节的有关规定。

车批线 接于波纹管的管节上

4.3.8在焊接两镇墩之间的最后一道合拢焊缝时，应拆除伸缩节 的临时紧固件。

5.1.1从事一、二类焊缝焊接的焊工应考试合格，并持有相应行 业签发的焊工合格证。 5.1.2焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊 工本人考试所取得的合格项目相符。 5.1.3无损检测人员应持有相应行业签发的与其工作相适应的 技术资格证书。焊接接头质量评定和检测报告审核应由2级或2 级以上的无损检测人员进行。

1一类焊缝包括： 1）钢管管壁纵缝，坝内弹性垫层管的环缝，广房内明管环 缝，预留环缝，合节合拢环缝。 2)岔管管壁纵缝、环缝，岔管加强构件的对接焊缝，加强构 件与管壁相接处的组合焊缝。 3)伸缩节内外套管、压圈环的纵缝，外套管与端板、压圈环 与端板的连接焊缝。 4）闷头焊缝及闷头与管壁的连接焊缝。 5）支承环对接焊缝。 6）人孔颈管的对接焊缝，人孔颈管与颈口法兰盘和管壁的 连接焊缝。 2二类焊缝包括： 1）不属于一类焊缝的钢管管壁环缝。 2）加劲环、阻水环、止推环对接焊缝。 3)泄水孔/洞钢衬和冲沙孔钢衬的纵向、横向或环向

焊缝。 3三类焊缝：不属于一、二类焊缝的其他焊缝。 5.1.5在压力钢管制作与安装前，应进行焊接工艺评定，并编制 焊接工艺规程。 5.1.6标准抗拉强度下限值大于540N/mm的钢材，宜做生产性 焊接试验。 5.1.7焊条、焊丝、焊剂、保护气体等应与所施焊的钢种相匹配。 低碳钢、低合金钢和高强钢焊材的选用应符合本规范表C.0.1的 规定。不锈钢复合钢板焊材的选用应符合本规范表C.0.2和表 C.0.3的规定。 5.1.8低碳钢、低合金钢和高强钢同种钢材焊接，焊缝金属的 力学性能应与母材相当，且焊缝金属的抗拉强度不宜大于母材 标准抗拉强度上限值加30N/mm；不锈钢焊缝抗拉强度不宜 低于母材的标准抗拉强度下限值的70%，化学成分应与母材 相当。

焊缝。 3三类焊缝：不属于一、二类焊缝的其他焊缝。 5.1.5在压力钢管制作与安装前，应进行焊接工艺评定，并编制 焊接工艺规程。 5.1.6标准抗拉强度下限值大于540N/mm的钢材，宜做生产性 焊接试验，

低碳钢、低合金钢和高强钢焊材的选用应符合本规范表C.0.1 规定。不锈钢复合钢板焊材的选用应符合本规范表C.0.2和 C. 0. 3 的规定。

5.1.8低碳钢、低合金钢和高强钢同种钢材焊接，焊缝金属

力学性能应与母材相当，且焊缝金属的抗拉强度不宜大于母 标准抗拉强度上限值加30N/mm；不锈钢焊缝抗拉强度不 低于母材的标准抗拉强度下限值的70%，化学成分应与母 相当，

5.1.9不锈钢复合钢板焊接，焊接材料的选用应符合下列

1基层焊缝金属应保证焊接接头的力学性能，其抗拉强度不 宜大于母材标准规定的抗拉强度上限值加30N/mm。 2覆层焊缝金属应保证耐蚀性能，其主要合金元素含量不应 低于母材标准的下限值。 3覆层焊缝与基层焊缝之间，应选用铬镍含量较高的焊接材 料焊接过渡层。 4不锈钢复合钢板焊接的其他技术要求应符合现行国家 标准《不锈钢复合钢板焊接技术条件》GB/T13148的有关 规定。

料应按强度低的一侧钢板进行选择，焊接工艺应按强度高的一 钢板进行选择。低碳钢、低合金钢、高强钢与不锈钢焊接时，应

一10℃以下，高强钢及不锈钢环境温度0℃以下。 5.2.2焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管： 1焊条、焊丝、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的 专设库房内。设专人保管、烘焙和发放。并应及时做好实测温度 和焊材发放记录。烘焙温度和时间应按焊接材料说明书的规定 进行。 2烘焙后的焊条、焊剂应保存在100℃～150℃的恒温箱内， 焊条药皮应无脱落和明显的裂纹。 3现场使用的焊条应装人80℃～150℃的保温筒内，焊条在 保温筒内的时间天于4h后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜大于 二次。 4当焊剂中有杂物混时，应进行清理或全部更换。 5焊丝在使用前应清除铁锈和油污。 6药芯、金属粉芯焊丝启封后，宜及时用完。在送丝机上未 用完的焊丝应采用防潮保护措施。当两天以上不用的焊丝时应密 封包装回库储存或移存于十燥环境中。久置未用的药芯、金属粉 芯焊丝使用前应剪去其端部200mm~300mm。 7其他要求应符合现行行业标准《焊接材料质量管理规程》 JB/T3223的有关规定。

5.2.2焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：

5.2.3工卡具、内支撑、外支撑、吊耳等临时构件与钢管焊接时应 符合下列规定： 1材质应与管壁材质相同或相容。 2预热温度应比钢管焊缝预热温度提高20℃～30℃，钢管 焊缝不需要预热的情况除外。 3与母材的连接焊缝应距离正式焊缝30mm以上。 4引弧和熄弧点均应在工卡具等临时构件上。 5.2.4定位焊缝焊接应符合下列规定： 1一、二类焊缝的定位焊缝焊接工艺和对焊工要求与正式焊 缝相同。 2需要预热焊接的钢板定位焊时，应对定位焊缝周围宽 150mm范围内进行预热，预热温度应比正式焊缝预热温度提高 20℃~30℃。 3定位焊缝应在后焊一侧的坡口内，距焊缝端部30mm以 上，长度应在50mm以上。但对标准屈服强度（Rp0.2）大于或等于 650N/mm或标准抗拉强度（Rm）大于或等于800N/mm的高强 钢，至少焊两层，其长度应在80mm以上。定位焊缝间距宜为 100mm~400mm。厚度不宜大于正式焊缝厚度的1/2，最厚不宜 大于8mm。 4正式焊接时，定位焊缝不得保留在低碳钢和低合金钢的 类焊缝内以及高强钢的一、二类焊缝内。 5.2.5施焊前，应将坡口及其两侧10mm～20mm范围内的铁 锈、熔渣、油垢、水迹等清除十净。并应检测装配尺寸和坡口尺寸， 定位焊缝上的裂纹、气孔和夹渣等缺欠均应清除。 5.2.6焊缝预热温度应由焊接性试验确定，或按表5.2.6推荐的 预热温度进行。

表5.2.6焊缝预热温度

注：1环境气温低于5℃应采用较高的预热温度。 2对不需预热的焊缝，当环境相对湿度大于90%或环境气温：低碳钢和低合 金钢低于一5℃、非奥氏体型不锈钢低于0℃时，预热到20℃以上时才能 施焊。 *当拘束度低、坡口无水渍、环境湿度小且焊接中未发现裂纹时，可不 预热。 加热装置的选择应符合下列规定： 满足工艺要求。 2 加热过程对被加热工件无有害影响。 3 能够均匀加热。 能够有效的控制温度。

.. 预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3借板厚且不应力 于100mm。应在距离焊缝中心各50mm处对称测量温度，而当板 享大于70mm时，应在距离焊缝中心各70mm处对称测量温度。 每条焊缝测量点间距不应大于2m，且不应少于3对。

大于230℃,不锈钢及高强钢不应大于200℃。测量温度位置同本

规范第5.2.8条。而对低碳钢或标准抗拉强度的平均值不大于 590N/mm的低合金钢的封闭焊缝焊接时，亦可除打底焊和盖面 焊外的中间层配合风铲锤击，锤头应磨成R2.5mm～R4mm 圆形。 5.2.10焊接时，应在坡口内引弧、熄弧，熄弧时应将弧坑填满 多层焊的层间接头应错开。焊条电弧焊、半自动气体保护焊和自 保护药芯焊丝焊等的焊道接头应错开25mm以上，埋弧焊、熔化 极自动气体保护焊和自保护药芯焊丝自动焊应错开100mm以 上。被焊件焊缝端头的引弧和熄弧处，应设与被焊件材质相同或 相容的助焊板，

规范第5.2.8条。而对低碳钢或标准抗拉强度的平均值不天于 590N/mm的低合金钢的封闭焊缝焊接时，亦可除打底焊和盖面 焊外的中间层配合风铲锤击，锤头应磨成R2.5mm～R4mm 圆形。

5.2.11施焊时同一条焊缝的多名焊工宜保持速度一致。

5.2.11施焊时同一条焊缝的多名焊工宜保持速度一致。 5.2.12高强钢和冷裂纹敏感性较大的低合金钢，可按下列规定 采取后热措施：

1高强钢和厚度大于38mm的低合金钢宜做后热。 2后热温度：低合金钢为250℃～350℃，高强钢为150℃~ 200℃，保温时间不少于1h。不锈钢为200℃～250℃，保温时间 不少于4h。后热应在焊后立即进行，焊后立即进行消除应力 热处理者可不后热。测量温度位置应符合本规范第5.2.8条 的规定。

根时，应磨除渗碳层和刨槽表面缺欠。需要预热焊接的焊缝，碳弧 气刨清根前应预热。

下对称的X形坡口或Y形坡口组装间隙宜控制在0～3mm，当局 部间隙在6mm～20mm时，充许在坡口两侧或一侧做堆焊处理 且应符合下列规定： 1不得在焊缝内留下填塞的金属材料。 2堆焊后应用砂轮修整。 3堆焊部位的焊缝，应进行表面无损检测

5.2.15坡口间隙天于本规范第5.2.14条中的局部间隙规定时， 应经专门研究后再进行堆焊修整。 5.2.16加劲环、止推环、阻水环和支承环等与钢管管壁的组合焊 缝，除设计规定外，管壁侧的焊脚为1/4环板厚度，且不应大于 9mm，环板侧焊脚盖过坡口宽度1mm~5mm。肋或梁与钢管构成 组合焊缝，当管壁开设焊缝坡口时，焊缝在肋或梁侧的焊脚为1/4 环板厚度，且不应大于9mm，在管壁侧焊脚盖过坡口宽度2mm~ 5mm。 5.2.17补强板或进人孔等无法进行内部无损检测的重要焊缝 应按一类焊缝焊接工艺施焊。

焊接通用技术条件》DL/T678的有关规定

5.3.1焊接工艺评定力学性能试验的试件、样坏的制备，试样尺 寸、试验方法和合格标准应符合本规范附录D的规定。预焊接工 艺规程和焊接工艺评定格式应符合本规范附录E的规定。焊接 工艺评定力学性能试验和化学成分分析报告应由具有相应资质的 机构出具。

5.3.2焊接工艺评定因素应按重要程度分为重要因素、补加因素

1重要因素规定为影响焊接接头的抗拉强度和弯曲性能，不 锈钢还应包括耐蚀性能的焊接工艺因素。 2补加因素规定为影响焊接接头冲击吸收能量的焊接工艺 因素，当规定进行冲击试验时，需要增加补加因素。 3次要因素规定为对焊接接头力学性能和不锈钢的耐蚀性 能无明显影响的焊接工艺因素。

5.3.3钢材分类、分组应符合表5.3.3中的规定。

5.3. 4符合下列情况之一者,可不再作焊接工艺评定

1已评定合格的焊接工艺，能提供有效证明文件者。 2按本规范第5.3.3条钢材分类，在同类别号中，当重要因 素、补加因素不变时，高组别号的钢材评定适用于低组别号的钢材。 3同组别号钢材的焊接工艺评定可互相代替。 5.3.5不同类别号的钢材组成的焊接接头，即使两者分别进行过 爆接工艺评定，仍应进行焊接工艺评定。但类别号Ⅲ内的组别号 川一4及以下低组别号、类别号Ⅱ和类别号1相互间组成的焊接接 头，当母材高类别号或高组别号经焊接工艺评定合格时，可不再做 焊接工艺评定，反之，不可以。 5.3.6异种钢焊接工艺评定试件焊缝及两侧热影响区均应进行冲 击试验，焊接工艺评定项目和数量应符合本规范第5.3.18条的规定。 5.3.7焊接工艺评定中所采用的焊接位置，宜用平焊位置，有冲 击吸收能量要求的，应采用立向上焊位置。 5.3.8 改变焊接方法，应重做焊接工艺评定。 5.3.9已进行过焊接工艺评定，但改变下列重要因素之一者，应 重新进行焊接工艺评定。 1钢材类别改变，或厚度大于本规范表5.3.17中规定的适 用范围。 2焊条牌号中前两位数字、焊丝牌号、焊剂牌号改变。 3预热温度比评定合格温度值降低50℃以上时。 4改变保护气体种类，混合保护气体比例，取消保护气体以 及用混合气体代替单一气体时。 5改变熔化极气体保护焊过渡模式从喷射弧、熔滴弧或脉冲 弧变为短路弧或反之。 5.3.10要求做冲击试验的试件，当与做过的某个焊接工艺评定 的重要因素相同时，只是增加或改变下列一个或儿个补加因素，可 按增加或改变的补加因素，补充一个焊接工艺评定的试件，此试件 仅做冲击试验：

改变焊后消除应力热处理温度范围和保温时间。 2 最高层间温度比所评定的层间温度高50℃以上。 3 改变电流的种类或极性。 4 焊接热输入或单位长度焊道的熔敷金属体积超出已焊接 工艺评定的范围。 埋弧焊或熔化极气体保护焊由单丝焊改为多丝焊或反之。 6 用非低氢型药皮焊条代替低氢型药皮焊条。 7 用酸性药芯焊丝代替碱性药芯焊丝。 8 埋弧焊、熔化极气体保护焊由多道焊改为单道焊。 9 从评定合格的位置改为立向上焊。

5.3. 11当与已做的焊接工艺评定中的重要因素和补加因素都木

十，仅改变下述次要因素时，只需修改焊接工艺规程，不必重新 焊接工艺评定： 坡口形式。 2 坡口根部间隙。 ? 取消或增加单面焊时的焊缝钢垫板。 4 增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫。 5 焊条及焊丝直径。 6 除向上立焊外的所有焊接位置。 7 需做清根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊。 施焊结束后至焊后热处理前，改变后热温度范围和保温时间。 9 电流值或电压值。 10 摆动焊或不摆动焊。 11 焊前清理和层间清理方法。 12 清根方法。 13 改变焊条、焊丝摆动幅度、频率和两端停留的时间。 14 导电嘴至工件的距离。 15 手工操作、半自动操作或自动操作。 16 有无锤击焊缝。

5.3.12后热不应为焊接工艺评定因素，但应在焊接工艺规程里 注明。

5.3.13对接焊缝焊接工艺评定应采用对接焊缝试件。角焊缝

5.3.13对接焊缝焊接工艺评定应采用对接焊缝试件。角焊缝焊 接工艺评定应采用角焊缝试件或对接焊缝试件。组合焊缝焊接工 艺评定应采用对接焊缝试件，当组合焊缝要求焊透时，应增加组合 焊缝试件

5.3.14对接焊缝试件或角焊缝试件，经评定合格的工艺用

5.3.15当同一条焊缝使用两种或两种以上焊接方法或重要因

补加因素不同的焊接工艺时别墅图纸，可按每种焊接方法和焊接工艺分别进行 评定。亦可使用两种或两种以上焊接方法或焊接工艺进行组合评定。 5.3.16不锈钢复合钢板的焊接工艺评定应符合本规范附录F 有关规定。 5.3.17经评定合格的对接接头试件的焊接工艺适用于焊件的母

表5.3.17焊接工艺适用于焊件的母材 度和焊缝金属厚度的有效范围

接工艺适用于焊件的母材厚度和焊缝金

5.3.18板材对接接头试件力学性能评定项目和试样数量应符合 表 5. 3. 18 的规定

表5.3.18的规定，

注：1当试件焊缝两侧的母材之间或焊缝金属和母材之间的弯曲性能有明显差 别时，宜改用纵向弯曲试验代替横向弯曲试验，纵向弯曲只取面弯及背弯 试样各2个。 2要求做冲击吸收能量试验时，试样数量为热影响区和焊缝上各取3个，异 种钢接头每侧热影响区分别取3个，焊缝取3个。采用组合焊接方法（工 艺）时冲击试样中应包括每种方法（工艺）的焊缝金属和热影响区。 5.3.19 组合焊缝及角焊缝的试件应符合本规范附录D的规定。 5.3.20 当需要进行硬度试验时，同种钢焊接接头的硬度，应大于母 材最低维氏硬度的70%，不应大于母材维氏硬度值HV100N加100，且 不应大于表5.3.20中的规定。异种钢焊接接头硬度值应大于硬度较 低母材侧之值的70%，且不应大于两侧母材硬度平均值的130%

注：1当试件焊缝两侧的母材之间或焊缝金属和母材之间的弯曲性能有明显差 别时，宜改用纵向弯曲试验代替横向弯曲试验，纵向弯曲只取面弯及背弯 试样各2个。 2要求做冲击吸收能量试验时，试样数量为热影响区和焊缝上各取3个，异 种钢接头每侧热影响区分别取3个，焊缝取3个。采用组合焊接方法（工 艺）时冲击试样中应包括每种方法（工艺）的焊缝金属和热影响区。 19 组合焊缝及角焊缝的试件应符合本规范附录D的规定。 20当需要进行硬度试验时，同种钢焊接接头的硬度，应大于母 低维氏硬度的70%，不应大于母材维氏硬度值HV100N加100，且 大于表5.3.20中的规定。异种钢焊接接头硬度值应大于硬度较 材侧之值的70%，且不应 ?两侧母材硬度平均值的130%

材最低维氏硬度的70%，不应大于母材维氏硬度值HV100N加100， 不应大于表5.3.20中的规定。异种钢焊接接头硬度值应大于硬度 低母材侧之值的70%，目不应大于两侧母材硬度平均值的130%

水泥标准规范范本表 5.3.20 同种钢焊接接头允许的最大硬度值HV100