（2Y)、四摇臂抱杆（4Y）、双平臂抱杆（2P）、组合式抱杆（Z）。表示抱杆支承方式的符号有落地抱杆 （D）、悬浮抱杆（X)，支承方式适用于摇臂抱杆、平臂抱杆。表示抱杆主体材料的符号有铝合金抱杆 L)、钢抱杆（G)、铝钢等多种材料混合抱杆（H)，全钢抱杆的材料特征代号G，可不在特征代号中 体现。 主参数代号：Q表示最大额定起重载荷，单位为kN；R表示最大工作幅度，单位为m；M表示额 定起重力矩，单位为kN·m；S表示抱杆长度，单位为m；W表示抱杆断面宽度，单位为mm。 更新代号：指当产品进行更换或结构有重大改变，需要重新试制鉴定时，其改进代号按大写汉语 拼音字母A、B、C、D等顺序采用，以区别于原型号。当产品为原型号且无改进型时，更新代号 可省略。

常用抱杆主要参数参见附录A。

5.1.1抱杆长细比应符合表1要求。

5.1.2抱杆安全系数应符合表2要求。

5.1.4结构的设计应考虑到制造、检查、运输、装拆、使用和维护等的方便，法兰等结构应避免 积水。 5.1.5抱杆用钢丝绳应符合GB/T20118的要求公共安全标准，优先采用线接触型钢丝绳。 5.1.6额定起重载荷50kN及以上的抱杆驱动机构不宜采用单卷筒绞磨。 5.1.7抱杆组装后，杆体或起重臂轴向直线度偏差不得超过L/1000（L为抱杆杆体或起重臂长度）。 5.1.8同一厂家相同型号的抱杆标准节应具有互换性，山地用抱杆标准节长度不宜超过3m，单节质量 不宜超过300kg，使用时螺栓、销轴等连接应牢固可靠。抱杆连接螺栓规格不宜小于M16，螺栓等级 不宜低于GB/T3098.1规定的6.8级，应有必要的防松措施。 5.1.9抱杆制造用材料应具有供货厂家的质量证明书，每批材料应进行化学成分验证，以确保符合设 计要求。 5.1.10抱杆配套的绞磨应符合DL/T733的要求，起重滑车、拉线、锚体等应符合DL/T875的要求。 5.1.11采用卷扬机、牵引机等驱动机构的抱杆，起升速度宜符合表3的规定。

表3平臂抱杆起升速度表

5.2.1铝合金抱杆的主要承载构件，宜采用届服强度不低于GB/T6892中2A12（T4态）的硬铝合金。 5.2.2抱杆使用的铝型材应符合GB/T14846的要求。 5.2.3抱杆的主材及辅材表面应经硬质阳极氧化处理，氧化膜应符合GB/T19822要求。 5.2.4标准节连接宜采用热镀锌钢质法兰，热镀锌质量应符合GB/T13912要求。 5.2.5铝合金材料的连接宜采用铝合金铆钉连接，节点构造应符合GB50429的要求，不宜使用焊 接工艺。 5.2.6铝合金抱杆的加工及验收应符合GB50205及GB50576的要求

5.3.1钢抱杆的主要承载构件，宜采用届服强度不低于GB/T1591中Q355B的钢材。 5.3.2钢抱杆的连接应采用焊接连接，热镀锌抱杆的焊缝应采用封闭焊缝，焊条应符合GB/T5117及 GB/T5118要求。 5.3.3钢抱杆的加工及验收应符合GB50205的要求

GB/T5118要求。

5.4.1杆体附件宜采用钢结构。 5.4.2锻件不允许有过烧、过热、裂纹等缺陷。 5.4.3抱杆帽及抱杆底座与抱杆杆体连接后的构造应符合设计要求。 5.4.4腰环宜具有滚动装置，且能够滚动自如。 5.4.5可回转抱杆宜采用回转支承。采用其他结构形式时，应采取措施保证回转自如，可回转角度应 与设计文件一致。

荷和幅度）、回转限位缓冲装置、风速仪、小车防断绳和防断轴装置、终端缓冲装置，充许多臂同时起 吊的平臂抱杆应设置起重力矩差限制器。 5.5.2摇臂抱杆宜按5.5.1要求设置相应的安全装置。 5.5.3起重量限制器、起重力矩限制器、起重力矩差限制器，达到90%额定起重载荷时，应有声光 报警。 5.5.4起重量限制器、起重力矩限制器、起重力矩差限制器，限制值应小于额定起重载荷的110%。 5.5.5起重量限制器、起重力矩限制器、起重力矩差限制器，在达到各自105%的额定起重载荷值时，应 能够切断执行危险动作的机构动力源，但是该机构可以做减小主要受力构件受力的运动。 5.5.6平臂抱杆限位开关动作后应保证小车停车时其端部距缓冲装置距离不小于200mm。 5.5.7摇臂抱杆应设置臂架低位置和臂架高位置的幅度限位开关，以及吊钩防冲顶装置。 5.5.8所有电控柜及电气设备的金属外壳均应可靠接地，其接地电阻不宜大于102。 5.5.9主回路、控制电路、所有电气设备的相间绝缘电阻和对地绝缘电阻不应小于0.5MQ

6检验、试验方法及要求

6.1.1审查主要技术参数与设计图样、设计计算书和使用说明书是否相符，设计图样和设计计算结果 （含稳定性计算）是否符合规范和标准要求。 6.1.2审查制造或者配套零部件的各项检查、试验记录、报告、合格证明是否齐全并符合设计要求 6.1.3审查主要受力结构件所用材料的质量证明，检查材料的规格、化学成分、力学性能是否符合设 计文件和相应标准规定。

6.2.1检查抱杆结构形式与设计文件是否一致，标志是否齐全。 6.2.2测量抱杆的主要尺寸是否符合设计文件。 6.2.3检查抱杆的杆体、钢丝绳、滑轮、螺栓、销轴、铆钉、起升机构、变幅机构、回转机构等主要 受力结构件、主要零部件、工作机构是否符合5.15.5的要求。 6.2.4用目测、手感方法，检查抱杆外观是否满足以下要求： a）焊缝不得有目测可见的咬边、孔穴、固体夹焊、未熔合、裂纹等缺陷。 b）主要受力结构件的对接焊缝应符合设计要求并按规定进行探伤。 c）抱杆法兰与主材、主材与斜材之间贴合紧密，铝合金抱杆铆钉头部应完整，不得有松动及铆偏 现象。 d）抱杆镀锌层等保护涂层厚度要均匀，表面色泽光亮，不允许有起皱、腐蚀、斑点等缺陷。 6.2.5按照设计文件要求进行标准节的组装，检查标准节是否具有互换性，各连接接头是否安全可靠。 6.2.6结构整体组装后，检查连接面是否紧密和杆体整体直线度是否符合5.1.7要求。 6.2.7具有腰环的抱杆应检查腰环能否顺利通过杆体。 6.2.8使用电力驱动的抱杆，应在电源接通前对电气设备进行全面试验（测量），检查测量结果是否符 合5.5.8、5.5.9的要求。

6.3.1抱杆试验分为整机试验和分部试验。整机试验指将抱杆所有部件组装、连接完成后按 况进行竖立式试验。分部试验指将抱杆杆体、驱动机构、附件等主要受力结构件、主要零部 机构等各部件分别按照设计工况的要求进行试验。

3.2抱杆型式试验应采用整机试验。无电气系统的抱杆，出厂试验、定期试验可采用分部试验 3.3抱杆试验载荷误差不超过土1%。 34试验前应制订试验方案和安金措施

6.3.5试验场地及设备要求：

a）整机试验的安全区域为以抱杆杆体为中心，以抱杆顶部距地面高度的1.2倍长为半径的圆形区 域外。 b）整机试验宜在专用试验场内进行，应力测试项目试验场地应无高压线或发射塔等强干扰设施 c）地锚埋设应安全可靠，临时拉线应具有防止意外松动的装置。 d）试验时抱杆应可靠接地。 e）试验时风力等级不得大于5级。

在空载条件下，按照设计要求，操作各工作机构进行动作，并且试验各行程限位装置，各项试验 复进行不少于3个循环，检查是否符合以下要求： a）各机构动作平稳，无爬行、振颤、冲击、过热、异常噪声等现象。 b）控制系统、限位装置动作可靠、准确。 c）各连接、固定部位无松动

按照设计的额定起重载荷和要求，操作各工作机构进行动作，在全部工作行程内进行不少于3次 的正常启制动，并且至少重复进行3个循环。在额定起重载荷下，保持10min，除检查其是否符合6.4 的各项要求外，还应当检查是否符合以下要求： a）零件无可见裂纹、无残余变形。 b）制动器制动操作灵活、制动可靠。 c）起重量限制器、起重力矩限制器示数准确、动作可靠。 d）操作位置的噪声不大于105dB。 e）使用拉线的抱杆，主杆体弯曲变形不得超过L/800（L为抱杆长度），主杆体有悬臂结构的抱 杆，杆体顶部的水平位移不得超过1.34H/100（H为抱杆的自由高度）。

6.6.1在1.25倍额定起重载荷下，保持加载10min后，检查是否符合以下要求： a）零件无可见裂纹、无残余变形。 b）固定连接处以及紧固件无松动。 6.6.2在1.5倍额定起重载荷下，保持加载10min后，检查是否符合以下要求： a）零件无可见裂纹、无残余变形。 b）固定连接处以及紧固件无松动。 6.6.3对于单抱杆，应采用中心受压进行变形测量，检查是否符合以下要求： a）抱杆在1.25倍额定起重载荷过载试验时弯曲变形不得超过L/600（L为抱杆长度）。 b）抱杆在1.5倍额定起重载荷过载试验时弯曲变形不得超过L/500（L为抱杆长度）。 c）需方有特殊要求时，抱杆可做偏心压力试验，偏心载荷应符合设计要求，偏心额定起重载荷的 1.25倍时弯曲变形不得超过3L/1000（L为抱杆长度）。

a）零件无可见裂纹、无残余变形。 b）固定连接处以及紧固件无松动。 6.6.2在1.5倍额定起重载荷下，保持加载10min后，检查是否符合以下要求： a）零件无可见裂纹、无残余变形。 b）固定连接处以及紧固件无松动。 6.6.3对于单抱杆，应采用中心受压进行变形测量，检查是否符合以下要求： a）抱杆在1.25倍额定起重载荷过载试验时弯曲变形不得超过L/600（L为抱杆长度）。 b）抱杆在1.5倍额定起重载荷过载试验时弯曲变形不得超过L/500（L为抱杆长度）。 c）需方有特殊要求时，抱杆可做偏心压力试验，偏心载荷应符合设计要求，偏心额定起重载荷的 1.25倍时弯曲变形不得超过3L/1000（L为抱杆长度）。

DL/T319—2018

d）人字抱杆变形测量可参考以上要求。 6.6.4可回转式抱杆在1.25倍额定起重载荷过载试验时，应进行回转制动试验，试验结果应符合6.6.1 的要求。 6.6.5具有不平衡起吊能力的平臂抱杆、摇臂抱杆应进行1.25倍额定不平衡力矩起吊试验，试验结果 应符合6.6.1的要求。

对新设计的抱杆，应根据设计文件确定的主要工况下结构件的最大应力区域，对其进行 试，然后提出分析意见。经应力测试得到的安全系数应符合5.1.2的要求。

6.8可靠性试验（连续作业试验）

对新设计、新制造、首次投入使用的，或者根据GB/T3811确定的整机工作级别大于或者等于A3 抱杆，应当按照以下要求进行连续作业试验： a）试验载荷不低于0.7倍最大额定起重载荷，在相应的幅度，起升高度不小于10m或最大起升 高度的50%；具有回转功能的抱杆应在起升至合适高度时，回转180°或最大回转角度，然后 回转到原位；具有变幅功能的抱杆应在相应的幅度范围内往返变幅1次；最后吊重下降到地 面。该作业过程为1个作业循环。 b）连续作业循环数不少于30个，中途若因故停机，应当重新计算循环数。 C）试验后检查各部件应无损坏现象，

7.1凡是用于抱杆总装的所有部件、组件和零件，需检验合格，安全装置应有型式试验报告。 7.2抱杆逐副检验并做好记录存档备查，合格后方能出厂，并附产品合格证。 7.3抱杆的检验分为型式试验、出厂试验、定期试验和安装试验，试验项目按表4规定

7.4型式试验。抱杆在下列情况下进行型式试验： a）新产品定型或老产品转厂生产。 b）停产1年以上的老产品恢复生产。 c）正式生产后，产品的结构、材料、工艺等有重要改进，可能影响产品性能。 d）正式生产后，定期或累计一定的产量后，应按周期进行一次试验。 7.5出厂试验。每批次抱杆出厂前，制造单位应对其全部进行外观检查，保证整机出厂的完好性。外 观检查合格后，按照DL/T875的规定抽取样品，进行出厂试验。

6定期试验。抱杆定期试验周期为1年，闲置超过1年的抱杆使用前应参照定期试验要求进行试验 7安装试验。具有电气和安全系统的摇臂抱杆、平臂抱杆，每次安装后应进行安装试验。 8试验机构。型式试验应由具备检测资质的检测机构开展，定期试验应由抱杆所属单位开展， 验应由使用单位开展。

8.1.1标志应清晰、不易磨损。

包括下列内容： a）制造单位名称； b）产品型号和名称； c）最大额定起重载荷； d）起重性能曲线（适用于平臂抱杆、摇臂抱杆）； e）生产年月及出厂编号。 8.1.3抱杆每节标准节及主要机构部件上必须带有制作单位名称（可以简写）、型号、最大额定起重载 荷、生产年月、出厂编号的标志。 8.1.4标准节的标志应设置在主材的内侧，可选用钢铭牌焊接、激光打码或钢印三种形式之一，其他 部件可采用铭牌铆接。

2.1抱杆及其零部件的包装标志应符合GB/T191的规定，也可根据合同要求提供其他形式的色 2.2装箱单应与实物相符，其中应有产品编号、箱号、箱内零部件名称与数量、质量、连接 位、发货日期、检验人员的签字。

a）产品合格证、型式试验报告； b）使用说明书； c）装箱单（含各部件、组件名称、外形尺寸及质量）； d）随机备件和附件工具清单； e）易损件清单。 8.2.4使用说明书应符合GB/T9969的规定

8.3.1抱杆贮存时应有防止酸、碱、盐等腐蚀的措施，放置地面时应采取隔离措施。 8.3.2抱杆贮存时应摆放整齐，堆放高度不宜超过标准节长度，并不得在抱杆中部放置重物，保证抱 杆杆段不发生弯曲变形和损坏。

本附录对常用抱杆的参数做间 A.1图A.6，把什主安参数效 见表A.1和表A.2。铝合金抱杆主材一般采用屈服强度不低于2A12（T4态）的硬铝合金，钢抱杆主材 宜采用屈服强度不低于Q355B的钢材。以下单抱杆、人字抱杆额定起重载荷分别由抱杆倾角10°（内 悬浮外拉线）、45°情况下计算得出，抱杆参数仅限于参考。

图A.1平臂抱杆法兰面螺栓中心距示意 (4×2孔）

图A.3法兰面螺栓中心距示意 (4X2 孔)

高速公路标准规范范本图A.2双平臂抱杆法兰面螺栓中心距示意 (4X3孔）

图A.4法兰面螺栓中心距示意 (4X3 孔)

图A.5法兰面螺栓中心距示意 (4X4 孔)

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照明标准图A.6法兰面螺栓中心距示意

抱杆、人字抱杆主要参

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