通过外部电源向被保护体提供负电流以实现阴极保护的电化 学保护方法。

存在于钢筋与混凝土之间能够电离出自由移动离子而导电的 化合物。

2.0.6极化电位polarized potential

建构筑物与电解质界面处的电位饲养标准，是金属结构腐蚀电位与阴 极极化值之和。

断电瞬间测得的构筑物中钢筋在电解质

2.0.8鲁金探头luggin probe

肉眼可判别阳极和阴极的腐蚀探头

3.0.1为保证核电厂海工构筑物防腐蚀工程的施工质量，减少腐 蚀造成的损失，制订本规范。 3.0.2本规范适用于新建、改建、扩建的核电厂海工构筑物防腐 蚀工程的施工及验收。 3.0.3核电厂海工构筑物防腐蚀工程施工及所用原材料，必须符 合本规范及有关设计和施工规范的要求。 3.0.4对防腐蚀有要求的施工配合比，其材料检测应合格，配合 比应经试验确定，并不应随意改变。 3.0.5核电厂海工构筑物必须有防腐蚀施工专项方案，并严格按 照批准的专项方案施工，保证施工质量。 3.0.6核电厂海工构筑物腐蚀性的部位划分见表3.0.6。防腐蚀施 工应根据设计要求和部位划分要求分别实施，相邻区域之间过渡 部位的施工应参照防腐蚀要求较高的部位实施

表3.0.6海工构筑物腐蚀性部位划分

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注：1.n%为设计高水位时的重现期50年H1%（波列累积频率为1%的波高）波峰面高度 (m)。 2.当浪溅区上界计算值低于构筑物面高程时，应取构筑物面高程为浪溅区上界。 3.当无掩护条件的海工构筑物无法按港工有关规范计算设计水位时，可按天文潮 潮位确定构筑物的部位划分。

2.当浪溅区上界计算值低于构筑物面高程时，应取构筑物面高程为浪溅区上界。 3．当无掩护条件的海工构筑物无法按港工有关规范计算设计水位时，可按天文潮 潮位确定构筑物的部位划分。 4.同一构件处于不同部位，宜按耐久性要求高的部位划分

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凝土保护层最小厚度应符合表4.1

表4.1.1钢筋的混凝土保护层最小厚度

土保护层最小厚度 (mm）

注：1.混凝土保护层厚度是指结构构件中钢筋外边缘至构件表面的最小距离。 2.表中数值系箍筋直径为6mm时主钢筋的保护层厚度；当箍筋直径超过6mm时， 保护层厚度应按表中规定增加5mm。 3.位于浪溅区的码头面板、桩等细薄构件的混凝土保护层，南方和北方均取50mm。 4.南方指历年最冷月月平均气温大于0℃的地区。 5.当在保护层内配置防裂、防剥落的钢筋网片时，网片钢筋的保护层厚度不应小于 30mm

注：1.混凝土保护层厚度是指结构构件中钢筋外边缘至构件表面的最小距离。 2.表中数值系箍筋直径为6mm时主钢筋的保护层厚度；当箍筋直径超过6mm时， 保护层厚度应按表中规定增加5mm。 3.位于浪溅区的码头面板、桩等细薄构件的混凝土保护层，南方和北方均取50mm。 4.南方指历年最冷月月平均气温大于0℃的地区。 5.当在保护层内配置防裂、防剥落的钢筋网片时，网片钢筋的保护层厚度不应小于 30mm

2预应力筋的混凝土保护层最小厚值

注：1.构件厚度系指规定保护层最小厚度方向上的构件尺寸。 2.制作构件时，如采取特殊工艺或专门防腐措施，经充分技术论证，对钢筋的防腐 蚀作用确有保证时，保护层厚度可不受上述规定的限制。 3.有效预应力小于400MPa的预应力筋的保护层厚度，应按表4.1.1执行，但不宜 小于1.5倍主筋直径

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2当构件厚度小于0.5m时，预应力筋的混凝土保护层最小 厚度应为2.5倍预应力筋直径（mm），且不得小于50mm。 4.1.3配置构造钢筋的海工素混凝土结构，构造筋的混凝土保护 层最小厚度应不小于40mm，且不小于2.5倍构造筋直径。 4.1.4施工期钢筋混凝土最大裂缝宽度不应超过表4.1.4中所规 定的限值。

表4.1.4钢筋混凝土最大裂缝限值

4.1.5混凝土拌和物的氯离子最高限值应符合表4.1.5的规定，其 检测方法应符合现行行业标准《混凝土中氯离子含量检测技术规 程》JGJ/T 322 的规定。

表4.1.5混凝土拌和物中氯离子的最高限值 （按胶凝材料质量分数%计）

4.1.6普通硅酸盐水泥及硅酸盐水泥熟料中铝酸三钙含量宜在 6%～12%范围内，水泥比表面积不宜超过350m/kg。 4.1.7海工混凝土严禁采用碱活性骨料。 4.1.8粉煤灰中Ca0含量不大于10%。 4.1.9外加剂对混凝土的性能应无不利影响，其氯离子含量不宜 大于胶凝材料质量的0.02%。钢筋混凝土和预应力混凝土不得掺 用氯盐防冻剂。 4.1.10混凝土拌和用水应不含有影响水泥正常凝结、硬化或促使 钢筋锈蚀的饮用水，并符合表4.1.10中的规定。

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表4.1.10拌和用水质量指标

4.1.11钢筋混凝王和预应力混凝王均不得采用未处理过的海水 拌和。 4.1.12预应力混凝土、钢筋混凝土构件不得使用海水养护。应尽 量延长新浇混凝土与海水等氯盐接触前的养护龄期。 4.1.13混凝土中胶凝材料最高用量不宜超过500kg/m3。 4.1.14混凝土中的总含碱量不宜超过3.0kg/m3。 4.1.15后张有黏结预应力筋应采用全长连续密封的高密度塑料 波纹管作为孔道管，并应用真空压浆技术。水泥浆中氯离子总量 不应超过水泥质量的0.06%。预应力筋的锚固端应有可靠的防锈 措施，封端混凝土应具有良好的抗裂性，质量应高于构件本体混 凝土，水胶比不大于0.4。金属锚具的混凝土保护层厚度应不小于 90mm并加塑料密封罩。 4.1.16由于不均匀沉降、混凝土收缩或温度效应引起的应力， 应通过合理设计和采取分缝温度控制等施工措施控制在允许范 围内。 4.1.17暴露在混凝土结构构件外的吊环、紧固件、连接件等金属 部件，表面应采用可靠的防腐措施。 4.1.18施工缝、伸缩缝等连接缝的设置宜避开局部环境作用不利 的部位，否则应采取有效的防护措施。在水位变动区和浪溅区， 不宜设置施工缝与连接缝。伸缩缝及附近部位的混凝土宜局部采

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4.1.19涂刷防腐涂层的混凝土表面基层应整洁、密实、干燥、坚 固、无非结构凹凸变化。如不满足要求，应进行基层处理。

4.2.1涂刷防腐涂层的水泥砂浆或混凝土表面基层，坡度和强度 应符合设计要求，不应有起砂、起壳、裂缝、蜂窝麻面等现象。 平整度应用2m直尺检查，允许空隙不应大于5mm。 4.2.2当在水泥砂浆或混凝土基层表面进行块材铺砌施工时，基 层的阴阳角应做成直角；进行其他种类防腐蚀施工时，基层的阴 阳角应做成斜面或圆角。

4.2.3基层必须于燥。在深为20mm的厚度层内含水率不应大于

4.2.3基层必须干燥。在深为20mm的厚度层内含水率不应天于 6%。当设计对湿度有特殊要求时，应按设计要求进行施工。当使 用湿固化型环氧树脂固化剂施工时，基层的含水率可不受此限 制，但基层表面不得有浮水

5%。当设计对湿度有特殊要求时，应按设计要求进行施工。当使 用湿固化型环氧树脂固化剂施工时，基层的含水率可不受此限 制，但基层表面不得有浮水。 4.2.4基层表面必须洁净。防腐蚀施工前，应将基层表面的浮灰、 水泥渣及疏松部位清理干净。基层表面的处理方法，宜采用砂轮 或钢丝刷等打磨表面，然后用干净的软毛刷、压缩空气或吸尘器 情理干净。当有条件时，可采用轻度喷砂法，使基层形成均匀粗 糙面。 4.2.5已被油脂、化学药品污染的表面或改建、扩建工程中已被

水泥渣及疏松部位清理干净。基层表面的处理方法，宜采用砂 或钢丝刷等打磨表面，然后用干净的软毛刷、压缩空气或吸尘 清理干净。当有条件时，可采用轻度喷砂法，使基层形成均匀 糙面。

4.2.5已被油脂、化学药品污染的表面或改建、扩建工程中已被 侵蚀的蔬松基层应进行表面预处理处理方法应符合下列规定。 1被油脂、化学药品污染的表面可使用溶剂、洗涤剂、碱液 洗涤或用火烤、蒸汽吹洗等方法处理，但不得损坏基层： 2被腐蚀介质侵蚀的疏松基层必须凿除干净，用细石混凝土 等填补，养护之后按新的基层进行处理。 4.2.6凡穿过防腐层的管道、套管、预留孔、预埋件，均应预先 埋置或留设。

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1本章所列防腐蚀涂料包括过氯乙烯漆、沥青漆、漆酚树脂 漆、酚醛树脂漆、环氧树脂漆、聚氨基甲酸酯漆、氯化橡胶漆和 氯磺化聚乙烯漆。 2防腐蚀涂料的质量，应符合本规范7.0.3规定。 3腻子、底漆、磁漆、清漆的配套使用应符合设计要求。不 司厂家、不同品种的防腐蚀涂料需掺合使用时，应经试验确定： 未经试验的不得掺合使用。 4防腐蚀涂料工程的施工，环境温度宜为15℃～30℃，相 对湿度不宜大于80%；施工时应通风良好，在前一遍漆未干前不 得涂刷第二遍漆。全部涂层完成后，应自然干燥7昼夜以后方可 交付使用。不得在雨、雾、雪关进行室外施工，不宣在强烈日光 照射下施工。 5防腐蚀涂料和稀释剂在储存、施工及干燥过程中，不得与 酸、碱及水接触。严禁明火，并应防尘、防曝晒。 6配漆所用的填料应干燥，其耐酸率不应小于95%，含水 率不应大于0.5%，细度要求0.075mm筛孔筛余不应大于15%。 7进行防腐蚀涂料施工时，应先进行试涂。 8使用防腐蚀涂料时，应先搅拌均匀；当有碎漆皮及其他杂 物时，必须过筛除净后，方可使用。开桶使用后的剩余涂料，必 须密封保存。

乙烯磷化底漆的配制与施工，应符合下列规定： 1）乙烯磷化底漆（简称磷化底漆）可用于钢材表面的磷 化处理，但不得代替防腐蚀涂料中的底漆使用。 2）磷化底漆的质量配合比，应为底漆与磷化液之比为 4:1。配制时，应先将搅匀的底漆放入非金属容器中边

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搅拌边慢慢加入磷化液，混合均匀放置30min后方可 使用，并应在12h内用完。 3）磷化底漆应涂覆一层，厚度宜为8um～12um，耗漆 量宜为80g/m，宜采用喷涂法施工；当采用刷涂时， 不宜往复进行。 4）磷化底漆施工黏度宜为15s。调整黏度所用的稀释剂 为乙醇和丁醇的混合液，其质量配比为工业乙醇与丁 醇之比为3:1。 5）涂覆磷化底漆2h后，应立即涂覆配套防腐蚀涂料的 底漆，涂覆时间不得超过24h。 过氯乙烯漆的配制与施工，应符合下列规定。 1）在水泥砂浆、混凝土及木质的基层上，应先用过氯乙 烯防腐清漆打底，再涂覆过氯乙烯底漆。在金属的基 层上，当采用喷砂处理时，喷砂后应先涂覆乙烯磷化 底漆，再用过氯乙烯底漆打底：当采用入工除锈时， 除锈后应用铁红醇酸底漆或铁红环氧酯底漆打底；底 漆实干后，方可进行各涂层的施工。 2）过氯乙烯漆必须配套使用，按底漆、磁漆、清漆（面 漆）的顺序施工，并应在底漆与磁漆及磁漆与清漆 之间涂覆过渡漆，过渡漆的质量配比为底漆：磁漆或 磁漆：清漆为1:1。 3）除底漆外，过氯乙烯漆的施工，应连续进行。 4）过氧乙烯漆的施工，宜采用喷涂：当采用刷涂时，不 宜往复进行。 5）过氯乙烯漆的施工黏度：喷涂时应为14s～25s；刷涂 时，底漆应为30s～40s，磁漆、清漆、过渡漆应为20s~ 40s；调整黏度的稀释剂应采用专用稀释剂，严禁使 用醇类稀释剂或汽油。 6）当施工的环境湿度大于70%时，宜减少稀释剂用量

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沥青漆的配制与施工，应符合下列规定： 1）在水泥砂浆、混凝土及木质的基层上，应先用稀释的 沥青清漆打底：在金属的基层上，宜用铁红醇酸底漆 或红丹酚醛防锈漆打底。 2）底漆实干后，方可涂刷沥青耐酸漆或沥青漆。沥青耐 酸漆也可不用底漆，直接涂刷在金属的基层上。 3）当进行刷涂施工时，每层漆应在前层漆实干后涂刷， 施工的间隔宜为24h。 4）刷涂时的施工黏度，应为25s～50s。当黏度过大时， 可用溶剂稀释。当施工的环境温度较低、干燥较慢时， 可加入不超过涂料量5%的催干剂。 环氧树脂漆的配制与施工，应符合下列规定： 1）环氧树脂漆包括环氧酯底漆、胺固化环氧树脂漆和 胺固化环氧沥青漆。环氧酯底漆为单组分。胺固化 环氧树脂漆、胺固化环氧沥青漆均为双组分。配合 比应按产品说明书，使用时将两组分按配比准确称 量，混合搅匀，并放置1h后方可使用，并宜在6h 内用完。 2）在水泥砂浆、混凝土及木质的基层上，宜先用质量比 为清漆与稀释剂之比为5:1～7:1的稀释清漆打底，然 后再涂刷环氧酯底漆或环氧沥青底漆；底漆实干后， 方可进行其他各层漆的施工，每层漆应在前一层漆实 干后涂刷，施工的间隔宜为6h～8h。 3）施工黏度刷涂时应为30s～40s；喷涂时应为18s25s。 当黏度过大时，可用稀释剂稀释，环氧酯底漆、胺固 化环氧树脂漆使用的稀释剂其质量比为二甲苯与丁 醇之比为7:3；胺固化环氧沥青漆使用的稀释剂为甲 苯、丁醇、环已酮、氯化苯之比为7:1:1:1。 聚氮基甲酸酯漆（简称聚氨酯漆）应符合设计要求

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4.3.3涂层与涂料验收

注：涂层的耐老化性系采用涂装过的尺寸为70mm×70mm×20mm的砂浆试件，按现行国 家标准《色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露滤过的氙弧辐射》GB/T1865 测定

涂层系统应符合下列规定。 1）涂层系统应由底层、中间层和面层或底层和面层的 配套涂料涂膜组成。选用的配套涂料之间应具有相 容性。 2）根据设计使用年限及环境状况设计涂层系统，其配套

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涂层质量控制与检查应符合下列规定： 1）施工过程中，应对每一道工序进行认真检查。 2）应按设计要求的涂装道数和涂膜厚度进行施工，随时 用湿膜厚度规检香湿膜厚度， 以控制涂层的最终厚度

及其均习性。 3）涂装施工过程中应随时注意涂层湿膜的表面状况，当 发现漏涂、流挂等情况时，应及时进行处理。每道涂 装施工前应对上道涂层进行检查。 4）涂装后应进行涂层外观目视检查。涂层表面应均匀、 无气泡、裂缝等缺陷。 5）涂装完成7d后，应进行涂层干膜厚度测定。每50m 面积随机检测一个点，测点总数应不少于30。平均 干膜厚度应不小于设计干膜厚度，最小干膜厚度应 不小于设计于膜厚度的75%。当不符合上述要求时， 应根据情况进行局部或全面补涂，直至达到要求的 厚度为止。 6）涂层峻工验收应在涂装完成后14d内进行。验收时应 提交下列资料： a）各种涂料出厂合格证或质量检验文件，进场验收 记录。 b）原设计文件或设计变更文件。 c）涂装施工记录。包含混凝土表面处理记录、湿膜 厚度检验记录、有机溶剂添加记录、修补及返工 记录、干膜厚度检验记录、涂层附着力检测记录； 对于钢结构表面涂装工程，还应包含涂装温湿度 记录、露点记录、钢结构表面清洁度及表面粗糙 度记录。

4.4.1硅烷浸渍施工

1硅烷浸渍适用于核电厂海工构筑物浪溅区混凝土结构表 面的防腐蚀保护。宜采用异丁烯三乙氧基硅烷单体作为硅烷浸渍 材料，其他硅烷浸渍材料经论证也可采用。异丁烯三乙氧基硅烷

质量应满足下列要求： 1）异丁烯三乙氧硅烷含量不应小于98.9%； 2）硅氧烷含量不应大于0.3%： 3）可水解的氯化物含量不应大于1/10000； 4）密度应为0.88g/cm3; 5）活性应为100%，不得以溶剂或其他液体稀释。 2浸渍硅烷前应进行喷涂试验。试验区面积应为1m～5m， 施工工艺应符合设计规定。完成试验区的喷涂工作后，在试验区 随机钻取6个芯样，并各取两个芯样分别进行吸水率、硅烷浸渍 深度和氯化物吸收量的降低效果测试。当测试结果符合4.4.2规定 的合格判定标准时，方可在结构上浸渍硅烷

4.4.2硅烷浸渍验收

1浸渍硅烷质量的验收应以每500m浸渍面积为一个浸渍 质量的验收批。浸渍硅烷工作完成后，按规定的方法各取两个芯 详进行吸水率、硅烷浸渍深度、氯化物吸收量的降低效果的测试 当任一验收批硅烷浸渍质量的三项测试结果中任意一项不满足下 列要求时，该验收批应重新浸渍硅烷： 1）吸水率平均值不应大于0.01mm/minl/2。 2）对强度等级不大于C45的混凝土，浸渍深度应达到 3mm~4mm；对强度等级大于C45的混凝土，浸渍深 度应达到2mm~3mm。 3）氯化物吸收量的降低效果平均值不小于90%。 2硅烷的浸渍深度宜采用染料指示法评定。浸渍硅烷前的喷 徐试验可采用热分解气相色谱法，当硅烷喷涂施工中对染料指示法 的检测结果有疑问时，也可采用热分解色谱法进行最终结果评定。

合阻锈剂以及质量符合4.5.3规定的其他阻锈剂： 1因条件限制，混凝土构件的保护层偏薄：； 2预应力混凝土氯离子含量超过0.06%，钢筋混凝土氯离子 含量超过0.10%； 3恶劣环境中的重要工程，其浪溅区和水位变化区要求进 步提高优质混凝土或高性能混凝土的护筋性。

1浓度为30%的亚硝酸钙阻锈剂溶液推荐掺量，可按表 4.5.2的规定值选取。所选定的亚硝酸钙掺量应符合盐水浸烘试验 的质量合格标准。其他阻锈剂的掺量，应按生产厂家建议值和预 期的氯化物含量，通过盐水浸烘试验确定。

表4.5.2浓度为30%的亚硝酸钙溶液阻锈剂的推荐掺量

2在特殊情况下，混凝土拌和物的氯化物含量超过4.5.1的 规定值需掺加阻锈剂时，应进行阻锈剂掺量的验证试验，并应将 预期渗入的氯化物含量加上该混凝土拌和物已有的氯化物含量， 作为验证试验所采用的氯化物掺量。 3阻锈剂可与高性能混凝土、环氧涂层钢筋、混凝土表面涂 层、硅烷浸渍等联合使用，并具有叠加保护效果。 4采用阻锈剂溶液时，混凝土拌和物的搅拌时间应延长 1min：米用阻锈剂粉剂时，应延长3min

且锈剂质量验证试验应符合表4.5.3

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表4.5.3阻锈剂质量验证试验标准

1采用阴极保护可消除多种类型结构的锈蚀，但必须遵循以 原则： 1）阴极保护不可复原已锈蚀钢筋： 2）对于预应力混凝土结构，不推荐广泛采用外加电流阴 极保护； 3）后张结构需经防锈工程师分析后，方可采用牺牲阳极 保护法； 4）在设置阴极保护体系前，必须先检查钢筋的导电性：

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4.6.2阴极保护施工与质量验

4）施工记录； 5）施工图、竣工图和施工总结； 6）维护管理原则要求。

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5.1.1位于水位变动区以下的钢结构宣采用相同的钢种；当采用 不同的钢种时，必须采取消除电偶腐蚀的措施， 5.1.2承受交变应力的水下区钢结构必须进行阴极保护。 5.1.3有条件时，核电厂海工构筑物钢结构应减少在浪溅区的表 面积，宜采用易于进行防腐蚀施工的结构型式。 5.1.4理埋于混凝土桩帽、墩台或胸墙中的钢桩应做好钢桩之间的 电连接。 5.1.5水位变动区及以下部位的辅助构件或预理件应与主体钢结 构进行电连接。 5.1.6与主构件连接的临时性钢结构应予以拆除。 5.1.7防腐蚀设计应符合下列规定： 1设计前应掌握被保护钢结构所处环境条件、结构型式、外 形尺寸和使用状况等资料。当资料不全时，可参考类似工程经验 或进行现场勘察。 2初步设计应编制设计说明书，技术指标应简单明确。施工 图设计应包括施工图、施工工艺和质量检验标准。 3腐蚀措施应根据结构的部位、保护年限、施工、维护管理 安全要求和技术经济效益等因素确定，并应符合下列规定： 1）大气区的防腐蚀应采用涂层或金属喷涂层保护。陆域 结构型式复杂或厚度小于1mm的薄壁钢结构可采用 热浸镀锌或电镀锌加涂料保护。 2）浪溅区和水位变动区的防腐蚀宜采用重防蚀涂层或

5.1.1位于水位变动区以下的钢结构宣采用相同的钢种；当采用 不同的钢种时，必须采取消除电偶腐蚀的措施， 5.1.2承受交变应力的水下区钢结构必须进行阴极保护。 5.1.3有条件时，核电厂海工构筑物钢结构应减少在浪溅区的表 面积，宜采用易于进行防腐蚀施工的结构型式。 5.1.4理埋于混凝土桩帽、墩台或胸墙中的钢桩应做好钢桩之间的 电连接。

1设计前应掌握被保护钢结构所处环境条件、结构型式、外 形尺寸和使用状况等资料。当资料不全时，可参考类似工程经验 或进行现场勘察。 2初步设计应编制设计说明书，技术指标应简单明确。施工 图设计应包括施工图、施工工艺和质量检验标准。 3腐蚀措施应根据结构的部位、保护年限、施工、维护管理 安全要求和技术经济效益等因素确定，并应符合下列规定： 1）大气区的防腐蚀应采用涂层或金属喷涂层保护。陆域 结构型式复杂或厚度小于1mm的薄壁钢结构可采用 热浸镀锌或电镀锌加涂料保护。 2浪溅区和水位变动区的防腐蚀宜采用重防蚀涂层或

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金属热喷涂层加封闭涂层保护，也可采用树脂砂浆或 包覆有机复合层、复合耐蚀金属层保护。 3）水下区的防腐蚀可采用阴极保护和涂层联合保护或 单独采用阴极保护。当单独采用阴极保护时，应考虑 施工期的防腐蚀措施。 4）泥下区的防腐蚀应采用阴极保护。当将牺牲阳极理设 于海泥中时，应选用适当的阳极材料，并应考虑其驱 动电压和电流效率的下降。 5）钢板桩岸侧、锚固桩及拉杆等海港理埋地钢结构的防 腐蚀宜采用外加电流阴极保护和涂层联合保护，也 可采用牺牲阳极阴极保护和涂层联合保护。钢拉杆 的防腐蚀可采用阴极保护和包缠有机防腐蚀材料联 合保护。

.1.8防腐蚀施工应符合下列规定

1防腐蚀工程所用的设备、材料和仪器必须经过实际应用或 有关试验论证，并具备出厂质量合格证或质量检验报告，必要时 应进行质量复检。 2防腐蚀工程的施工应满足国家有关法律、法规对环境保护 的要求，防腐蚀施工应有妥善的安全防范措施。 3施工人员须穿戴好安全帽、劳保鞋、防毒口罩、护目镜等 劳保用品方可进入施工区域。 4涂漆工艺安全及其通风净化应符合《涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化》GB6514的规定。

1 钢结构在涂装之前必须进行表面预处理。 2防腐蚀设计文件应提出表面预处理的质量要求，表面清洁 度和表面粗糙度应做出明确规定。

钢结构表面处理的等级应分为两级，应符合下列规定： 1）一级钢结构表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈 和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹只能是点状或 条纹状的轻微色斑； 2）二级钢结构表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着 不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。

上海标准规范范本5.2.2表面预处理施工

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过8h；涂装前如发现表面被污染或返锈，应重新清理至原要求的 表面清洁度等级。 14喷砂工人在进行喷砂作业时应穿戴防护用具，在工作间 内作业时呼吸用空气应进行净化处理 15露天作业时应做防尘和环境保护。

1表面清洁度和表面粗糙度的质量验收，均应在良好的散射 日光下或照度相当的人工照明条件下进行。 2表面清洁度等级评定时，应用GB/T8923中的照片与被 基体金属的表面进行目视比较，评定方法应按GB/T8923的规定 执行。 3表面粗糙度评定应采用比较样块法或仪器法按以下要求 执行： 1）采用比较样块法应按GB/T13288的规定进行评定。 2）采用仪器法应按以下要求执行：用表面粗糙度仪检测 粗糙度时，在40mm的评定长度范围内测5点，取其 算术平均值为此评定点的表面粗糙度，每10m表面

表面粗糙度评定应采用比较样块法或仪器法按以下要求 1）采用比较样块法应按GB/T13288的规定进行评定。 2）采用仪器法应按以下要求执行：用表面粗糙度仪检测 粗糙度时，在40mm的评定长度范围内测5点，取其 算术平均值为此评定点的表面粗糙度，每10m?表面 应不少于2个评定点。

1防腐蚀涂料宜选用经过工程实践证明其综合性能良好的 产品园林造价，选用新产品应进行技术和经济论证。 2同一涂装配套中的底、中、面漆宜选用同一厂家的产品 3涂料应有完备的材质证明资料。 4涂料应符合涂装施工的环境条件，

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