a）顶盖与座环直径； b）止漏环内径及圆度； c）顶盖法兰下端面与过流面的高度尺寸、形位公差； d）活动导叶轴孔形位公差及其分布圆直径； e）合缝面错牙及间隙； f）顶盖与控制环配合尺寸； g）抗磨板紧固情况。 6.4控制环加工尺寸及装配检查项目： a）控制环尺寸、形位公差； b）合缝面错牙及间隙； c）控制环与顶盖配合尺寸； d）抗磨板紧固情况； e）防跳装置尺寸、形位公差； f）控制环连杆孔、导叶接力器连板孔形位公差

4.7.1底环与泄流环所用钢材应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；底环与泄流环表面

4.7.1底环与泄流环所用钢材应具有材质机 材质检定应符合附录A的规定；底环与泄 及焊接部位目视检查应符合附录B的规定；底环与泄流环焊缝应进行无损检测，按照附录C的规 4 72加工且+及装配检杰项目

4.7.1底环与泄流环所用钢材应具有材质检验报告建设工程标准规范范本，材质检定应符合附录A的规定；底环与泄流环表面 及焊接部位目视检查应符合附录B的规定；底环与泄流环焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 4.7.2加工尺寸及装配检查项目： a）活动导叶轴孔形位公差及其分布圆的加工尺寸； b）与座环（或基础环）配合面到过流面的高度及平行度； c）内径及圆度； d）流道相似性检查； e）过流面粗糙度； f）抗磨板紧固情况：

a）活动导叶轴孔形位公差及其 b) 与座环（或基础环）配合面 c) 内径及圆度； d）流道相似性检查； 过流面粗糙度； f) 抗磨板紧固情况； g）橡胶密封压板紧固情况； h）合缝面错牙、平面度及间隙。

4.8.1导水机构应进行预装，首套导水机构预装后进行模拟动作试验。 4.8.2装配检查项目：

4.8.1导水机构应进行预装，首套导水机构预装后进行模拟动作试验。

4.8.1导水机构应进

a）顶盖、底环导叶轴孔同轴度（或划线及镗孔准确性）； b) 导叶端部总间隙； c） 导叶全关时的立面间隙； d）导叶转动灵活性； e） 双连臂、连杆长度偏差： f) 导叶最大开口值； 导叶轴颈与轴套间隙； h）上、下固定止漏环同心度； i） 上、下固定止漏环与转动止漏环如在厂内套装时，检查圆度及总间隙 所有装配孔的对位及各部件编号情况

4.9.1上冠、叶片、下环、止漏环应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；转轮过 面、焊接部位目视检查应符合附录B的规定；转轮过流面、焊接部位应进行无损检测，按照附录C的 规定执行。

4.9.2尺寸检查项目：

a）过流面粗糙度； b）与主轴配合止口直径、法兰平面端面跳动量及粗糙度； c）联轴螺栓孔尺寸、形位公差、分布尺寸及销孔检查； d）上、下止漏环直径、圆度及同心度； e）叶片型线； f）叶片进口角和出口角； g）叶片进、出水边平均开口偏差； h）叶片与上冠、下环焊缝弧度。 转轮尺寸根据加工流程进行一次性检查或分阶段检查，执行GB/T10969。 9.3转轮应进行静平衡试验、按照GB/T8564的规定热行

4.10水泵水轮机主轴

4.10.1主轴及主轴连接螺栓应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；主轴表面及焊接部 位目视检查应符合附录B的规定；主轴表面及焊接部位应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 4.10.2加工尺寸检查项目：

视检查应符合附录B的规定；主轴表面及焊接部位应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 .2加工尺寸检查项目： a）主轴长度、轴承段直径及粗糙度； b）上、下端面止口直径及端面跳动量； c）联轴螺栓与螺栓孔配合尺寸； d）键、销钉或销套选配情况； e）轴上下端法兰面平行度； f）法兰止口与轴领同心度； g）与发电电动机轴或转子中心体的同轴度； h）水泵水轮机主轴与发电电动机轴连接后同轴度情况。

a）主轴长度、轴承段直径及粗糙度； b）上、下端面止口直径及端面跳动量； c）联轴螺栓与螺栓孔配合尺寸； d）键、销钉或销套选配情况； e）轴上下端法兰面平行度； f）法兰止口与轴领同心度； g）与发电电动机轴或转子中心体的同轴度； h）水泵水轮机主轴与发电电动机轴连接后同轴度情况。

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4.11.1导瓦、铬钢垫、橡胶制品等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；水导轴承加 工表面、非加工表面及焊接部位目视检查应符合附录B的规定；导瓦及其支撑部件、油槽焊缝应进行 无损检测，按照附录C的规定执行。

工表面、非加工表面及焊接部位目视检查应符合附录B的规定；导瓦及其支撑部件、油槽焊缝应进 无损检测，按照附录C的规定执行。 4.11.2导瓦及其支撑部件加工尺寸及装配检查项目： a）瓦的内径、厚度和瓦面粗糙度； b）轴承合金与瓦坏浇合质量、厚度； c）筒式瓦的油沟方向； d）分块瓦铬钢垫装配孔尺寸及形位公差； e） 铬钢垫装配、压制情况； f 分块瓦的顶瓦螺套压配、接触面，螺栓与螺套配合情况； g） 分块瓦的支撑楔子板斜度、接触面； h） 测温孔的加工深度及形位公差。 4.11.3 油槽及其配件试验项目： a）油槽渗漏试验； b）油冷却器的耐压试验； c）油过滤器的耐压试验。

a）瓦的内径、厚度和瓦面粗糙度； b）轴承合金与瓦坏浇合质量、厚度； c）筒式瓦的油沟方向； d）分块瓦铬钢垫装配孔尺寸及形位公差； 铬钢垫装配、压制情况； f）分块瓦的顶瓦螺套压配、接触面，螺栓与螺套配合情况； g）分块瓦的支撑楔子板斜度、接触面； h）测温孔的加工深度及形位公差。 1.3油槽及其配件试验项目： a）油槽渗漏试验； b）油冷却器的耐压试验； c）油过滤器的耐压试验。

4.11.3油槽及其配件试验项目

4.12.1活塞及活塞环、活塞杆、缸体、缸盖、密封材料应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A 的规定；接力器各部件目视检查应符合附录B的规定；活塞及活塞环、活塞杆、缸体、缸盖应进行无 损检测，按照附录C的规定热行。

4.12.2接力器各部件加工尺寸及装配检查项目： a）缸体、活塞配合尺寸及形位公差； b）接力器底座螺孔分度圆； c）缸体、活塞杆表面粗糙度； d）活塞杆抗磨涂层厚度。 4.12.3耐压及动作试验： a）接力器双向耐压及渗漏试验； b）接力器动作试验； c）接力器行程测试； d）分油器耐压试验； e）锁锭动作试验。

a）缸体、活塞配合尺寸及形位公差； b）接力器底座螺孔分度圆； c）缸体、活塞杆表面粗糙度； d）活塞杆抗磨涂层厚度。 4.12.3耐压及动作试验： a）接力器双向耐压及渗漏试验； b）接力器动作试验； c）接力器行程测试； d）分油器耐压试验； e）锁锭动作试验。

4.13.1补气阀（真空破坏阀）、浮球阀阀体及浮球、复位及减震弹簧、密封材料等应具有材质检验报 告，材质检定应符合附录A的规定；补气装置表面及焊接部位目视检查应符合附录B的规定；补气阀 真空破坏阀）、浮球阀阀体及浮球应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 4.13.2加工尺寸及装配检查项目： a）浮球圆度； b）补气阀（真空破坏阀）、浮球阀灵活性。 4.13.3补气装置性能试验：

a）补气阀（真空破坏阀）动作试验； b）补气阀（真空破坏阀）耐压试验； c）浮球阀耐压及密封试验。

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4.14.1抗磨环、密封块、弹簧、检修密封应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的 密封各部件表面及焊接部位目视检查应符合附录B的规定；抗磨环、浮动环、水箱应进行 按照附录C的规定执行。

抗增环、浮动环、水箱应进行无损检测 按照附录C的规定执行。 4.14.2主轴密封加工尺寸及装配检查项目： a）抗磨板波浪度、抗磨面粗糙度； b）浮动环内外径、形位公差； c）密封块加工尺寸及形位公差； d）检修密封座内外径、形位公差； e）检修密封加工尺寸。 4.14.3检修密封耐压试验。

4.15水泵水轮机其他附属设备

4.15.1排水阀、顶盖排水泵、水导外循环泵等应具有性能试验报告和出厂合格证明。 4.15.2排水阀、顶盖排水泵、水导外循环泵等目视检查应符合附录B的规定。 4.15.3调相压水补气装置的管路、液压补气阀、回水排气阀等应具有性能试验报告和出厂合格证明。

4.16应提供的主要检查及试验记录

a）尾水管里衬拼装时各环节的直径、圆度、高度和相连接的各环节的周长； b）基础环加工有关配合尺寸的检查记录； c）座环加工有关配合尺寸的检查记录； d）蜗壳拼装记录； e）金属蜗壳的探伤检查记录； f）整体蜗壳（如有）的耐压试验记录。

a）转轮加工尺寸检查记录； b）焊接转轮单个叶片正面组合样板检查记录； c 转轮叶片根部焊缝探伤记录； d）转轮热处理前、后焊接部位残余应力检查报告及退火记录； e）转轮静平衡配重试验记录； f）转轮铸件缺陷修复的处理记录

a）底环加工有关配合尺寸的检查记录： b）顶盖加工有关配合尺寸及止漏环内径的检查记录； c）顶盖、底环导叶轴承孔同心度检查记录：

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d）转轮、活动导叶等过流部件表面硬度检查记录； e) 支持盖加工有关配合尺寸的检查记录； 导叶加工有关配合尺寸的检查记录； g）导叶总装配时最大开口测量记录； h）导叶轴套装压后内径测量记录； i) 导叶接力器加工检查记录； j）导叶接力器耐压及动作试验记录； k）分瓣顶盖把合螺栓探伤检查记录； 1）导水机构预装、模拟试验记录。

a）轴瓦加工检查记录； b）轴瓦探伤检查记录； c）分块瓦支顶螺栓头部及铬钢垫的硬度记录

16.5水泵水轮机主轴

a）主轴探伤检查记录； b）主轴加工主要尺寸、端面跳动量、轴承段和法兰粗糙度检查记录； c）分段式主轴同轴度检查记录； d）联轴螺栓材质证明及探伤检查记录； e）联轴螺栓加工记录。

5.1.1铁芯冲片、定位筋、拉紧螺杆、定子机座、齿压板及压指、线棒（线圈）股线、绝缘材料、汇流铜 排（管）等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；定子各部件表面及焊接部位目视检查应 符合附录B的规定；定子机座焊接部位、定位筋、拉紧螺杆应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

a）机座各层环板内径及圆度（若机座内径需加工)； b）机座高度及中心线至下环板距离； C）下环板波浪度。

a）定子冲片尺寸、绝缘漆膜厚度、漆膜硬度、表面缺陷； b）首台机组冲片预叠后直径、圆度； c）定位筋平直度； d）齿压板及压指尺寸； e）拉紧螺杆直线度。

a）截面尺寸、总长、升高及节距； b）股间绝缘试验； c）常态介质损耗正切值及其增量测量； d）电晕试验：

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e）交流耐压试验； f) 槽部及端部表面电阻测量； g）直流电阻测量； h）局部放电试验； 首批线棒工频击穿试验； j）电老化及冷热循环试验（绝缘体系相同、规格近似的线棒型式试验8年内有效）。 定子线棒加工尺寸检查及试验项目执行GB/T7894及相关标准。

5.1.6规定的项目外，还应包

a）分瓣标记； b）定子机座合缝间隙、定子机座与基础板组合间隙； c）定子铁芯合缝间隙、合缝处槽底错牙及轴向错牙情况及线槽宽度； d）定子机座合缝处径向、轴向错牙

5.2.1转子支架、磁轭冲片或磁轭圈、磁轭拉紧螺杆、磁极冲片、磁极拉紧螺杆、磁极线圈、磁极线 圈托板、转子绕组引线、磁极线圈及阻尼环的极间连接件、磁极铁芯压板、磁极键、磁轭键、制动环 板应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；转子各部件加工表面、非加工表面及焊接部 位目视检查应符合附录B的规定；转子支架应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

a）中心体与轴的配合尺寸和同轴度，连接面与轴线的垂直度或转子轮毂与主轴热套的配合尺寸； b）中心体上、下法兰面形位公差、粗糙度； c）中心体与支臂的合缝面间隙： d）支臂键槽的固定弦距、活动弦距、键槽深度、宽度和倾斜度； e）支臂挂钩高差； f）支架的外圆与磁轭叠检内圆的实际径向尺寸； g）轴系摆度及定位标记； h）转子连接件使用M64以上的螺栓时应进行预装配检查。

5.2.3.1转子磁轭冲片出厂前应按重量分类并加重量标牌。首台机组或采用新模具制造的转子磁轭，应

a）磁轭冲片或磁轭圈外观检查； b）磁轭通风槽片的衬口环高度及焊缝，导风带的装配、焊缝质量； c）磁轭键和磁极键加工尺寸； d) 磁轭拉紧螺杆平直度、直径公差。 5.2.3.3 厚板或锻件环形磁轭检查项目： a 厚板及锻件原材料无损检测； b）磁轭圈外观检查； c）内径及磁轭键槽尺寸，上下段之前的径向及周向错位、粗糙度； d）外径及磁极挂装槽尺寸，上下段之间径向及周向错位、粗糙度。 5.2.4转子磁极。

5.2.4.1加工尺寸及装配检查项目

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a）铁芯的直线度和扭曲度； b）铁芯长度； c）压板与铁芯的错牙情况； d）线圈和托板在压紧情况下与铁芯的高差； e）铁芯压紧度。 转子单个磁极应称重并编号。

d）线圈和托板在压紧情况下与铁芯的高差； e）铁芯压紧度。 转子单个磁极应称重并编号。 .2.4.2磁极的电气试验项目： a）线圈直流电阻测量； b）线圈交流阻抗测量； c）线圈绝缘电阻测量； d) 线圈匝间绝缘试验（匝间交流电压差及匝间绝缘冲击耐压）； e) 线圈工频耐压试验。 2.5转子附近加工尺寸及装配检查项目： a）制动环的厚度、摩擦面的粗糙度、波浪度及沉孔深度； b）磁轭挂钩台阶的高度、径向宽度； c）风扇（导风叶）加工质量； d）磁极间支撑块检查

.2.4.2磁极的电气试验

5.3推力轴承和导轴承

5.3.1推力头、镜板、推力瓦及导瓦、轴瓦关键支撑部件应具有材质检验报告，材质检定应符合附录 A的规定；推力轴承和导轴承零部件表面及油槽焊接部位目视检查应符合附录B的规定；推力头、镜 板、金属推力瓦及导瓦、轴瓦关键支撑部件应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 5.3.2机组推力轴承出厂前应进行预装，检查各部件装配标记。

a）镜板硬度及差值； b）镜板表面粗糙度； c）镜板及推力头形位公差； d）镜板与推力头同轴度； e）绝缘垫板的厚度； f 销钉的配合情况及定位标记； g）推力头与轴热套时，检查推力头、卡环、轴装配尺寸及其形位公差； h）推力头与轴螺栓连接时，检查推力头、轴装配尺寸及其形位公差； i）推力头与转子螺栓连接时，检查推力头、转子法兰装配尺寸及其形位公差； j）推力头与发电机主轴一体结构时，检查尺寸及与镜板组合面的跳动及止口同心度。 3.4推力瓦及其支撑部件的加工尺寸及装配检查项目： a）轴承合金与瓦坏的浇合质量； b）推力瓦油路通径； c）推力瓦形位公差； d）厚、薄瓦之间的接触面及键槽尺寸； e）托瓦或托盘的加工精度、硬度及粗糙度； f）测温孔的加工深度及形位公差； g）单台套推力瓦厚度加工偏差； h）推力瓦及其支撑部件装配的总高度；

a）轴承合金与瓦坏的浇合质量； b）推力瓦油路通径； c）推力瓦形位公差； d）厚、薄瓦之间的接触面及键槽尺寸； e）托瓦或托盘的加工精度、硬度及粗糙度； f）测温孔的加工深度及形位公差； g）单台套推力瓦厚度加工偏差； h）推力瓦及其支撑部件装配的总高度：

i）刚性支撑部件加工尺寸； j 液压支柱支撑部件加工尺寸； k）单台套弹簧束高度偏差； 1） 橡胶支撑部件的橡胶与钢基结合情况； m）弹性油箱充油检查，包括油压、油温、弹性油箱变形、连接管及止回阀的渗漏情况； n）在拆除压具的情况下，弹性油箱上平面与底盘内外侧高度； 0）塑料推力瓦检验应符合DL/T622的规定。 .3.5导瓦及其支撑部件的加工尺寸及装配检查项目： a） 瓦的内径、厚度和瓦面粗糙度； b） 轴承合金与瓦坏的浇合质量； c） 筒式瓦的油沟方向； d）分块瓦铬钢垫装配孔尺寸及形位公差； e) 铬钢垫装配、压制情况； 分块瓦的顶瓦螺套压配、接触情况，螺栓与螺套配合情况； g）分块瓦支撑部件加工及配合； h）测温孔的加工深度及形位公差； 导瓦丝终件装配检杰

5.3.6油槽及其配件试验项目：

油槽渗漏试验； b）冷却器耐压试验； c）油过滤器耐压试验； d）高压油顶起装置及管路耐压试验。

5.4.1发电电动机机轴所用钢材应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；发电电动机机 轴表面及焊接部位目视检查应符合附录B的规定；发电电动机轴表面及焊接部位应进行无损检测，按 照附录C的规定执行

表面及焊接部位目视检查应符合附录B的规定；发电电动机轴表面及焊接部位应进行无损检测，按 照附录C的规定执行。 4.2加工尺寸及装配检查项目： a）轴长度、轴承段的直径及圆度、粗糙度： b）轴与转子中心体配合尺寸； c）与镜板配合端面止口直径及端面跳动量； d）联轴螺栓与螺栓孔配合尺寸； e）键、销钉或销套选配情况； f）轴上下端法兰面平行度； g）法兰止口与轴领同心度； h）轴联接后同轴度。 4.3上端轴滑转子绝缘测量

5.4.2加工尺寸及装配检查项目

5.1集电环、绝缘材料应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；集电环目视检查 附录B的规定；集电环表面应进行无损检测，按照符合C的规定执行。 5.2加工及装配尺寸检查应包括同轴度、圆柱度、表面粗糙度、硬度。 5.3试验项目应包括绝缘电阻测量、交流耐压试验。

5.6.1机架所用钢材应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；机架表面及焊接部位目视 检查应符合附录B的规定；机架焊接应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 5.6.2加工尺寸及装配检查项目：

a）组合面间隙； b）上机架与定子机座配合尺寸； c）推力轴承与支架合缝面间隙与同轴度； d）上、下挡风板预装； e）上盖板及下风罩预装。

5.7.1消防系统、中性点接地装置、制动器、空气冷却器、油冷却器、制动器粉尘吸收装置、碳粉吸 收装置、油雾吸收装置、轴承外循环泵、阀门等应具有试验报告和出厂合格证明。 5.7.2消防系统、中性点接地装置、制动器、空气冷却器、油冷却器、制动器粉尘吸收装置、碳粉吸 收装置、油雾吸收装置、轴承外循环泵、阀门等目视检查应符合附录B的规定。 5.7.3装配检查及试验项目： a）上、下消防环管预装： b）空气冷却器耐压试验； c）制动器试验与检验应符合JB/T3334.1的规定： d）制动器粉尘吸收装置毛刷阻燃性试验

5.8应提供的主要检查及试验记录

5.8.1定子机座及铁

a）定子基础板的合缝间隙检查记录； b）定子的冲片检查及叠检记录； c）定子铁芯高度、圆度和波浪度记录，铁芯中心至 d）分瓣定子铁芯内径、铁芯合缝间隙、铁芯合缝处 5.8.2定子线棒： a）截面尺寸、总长、升高及节距测量记录； b）股间绝缘试验记录； c) 常态介质损耗测量记录； d）直流电阻及表面电阻测量记录； e）局部放电试验记录； f) 交流耐压试验记录（含起晕电压测定）； g) 工频击穿试验记录（首批线棒随机抽样进行）。 5.8.3 3定子电气试验： a）定子嵌线时槽电位抽查记录； b) 绝缘电阻测量记录； c) 直流电阻及测量记录； d) 直流耐压及泄漏电流测量记录； e）交流耐压试验记录； f）定子测温装置的埋设位置及元件绝缘电阻试验记

a）中心体各配合面的加工尺寸及公差检查记录； b）中心体与支臂组合后的合缝面间隙检查记录； c）支臂弦距和键槽深度、宽度及倾斜度检查记录； d）支臂外圆（半径或直径）的检查记录； e）支臂挂钩高差及支臂重量检查记录； f）中心体下法兰面到支臂挂钩的高度检查记录； g）中心体上、下法兰面的平行度及同轴度检查记录； h）磁轭冲片（首台机组）叠检记录。

a）磁极装配各部位尺寸检查记录； b）磁极装配重量检查记录； C 匝间耐电压试验记录； d）直流电阻测量记录； e）交流阻抗测量记录； f）绝缘电阻测量记录； g)工频耐压试验记录。

5.8.6推力及导轴承：

a）推力头的各配合面尺寸及其高度检查记录； b）卡环加工尺寸检查记录； c）推力支架的高度，上、下平面平行度的检查记录及各组合面的间隙记录，机架与推力轴承座的 同轴度记录； d）无支柱螺栓弹性油箱的推力轴承总装配高度记录，弹性油箱项平行度记录； e）托瓦、推力瓦的高度差及平行度记录； f）镜板加工尺寸、粗糙度及硬度检查记录； g）弹性油箱充油试验记录

a）机架中心体与支臂合缝面间隙检查记录； b）上、下机架有关标高的高度尺寸检查记录； c）机架配合尺寸检查记录。

5.8.8主轴。形位公差等检查记录

5.8.9发电电动机其他附属设备

5.8.9发电电动机其他附属设备

a）发电电动机中性点接地装置试验报告； b）各部冷却器的耐压试验记录； c）制动器总装高度，耐压、泄漏试验及动作的灵活性检查记录； d）制动器耐压试验记录； e）当采用气体灭火系统时，应按专用技术标准的规定提供试验记录。 5.8.10发电电动机各重要铸锻件检查记录或合格证书。

DL/T1760—2017

查应符合附录B的规定；阀体、活门、阀轴、密 接部位应进行无损检测，按照附录C的规定执行

6.1.2加工尺寸及装配检查项目：

a）阀体轴孔的尺寸公差、形位公差、粗糙度； b）活门阀轴的轴径尺寸公差、形位公差、粗糙度； c）轴瓦内/外圆的尺寸公差和形位公差； d）密封环配合尺寸公差； e）密封环与相配合的零件研磨情况； f）枢轴与轴套配合尺寸公差。 1.3性能试验： a）阀体水压试验； b）活门焊缝渗漏试验； c）密封环气密性试验； d）密封环投退动作试验； e）阀门动作试验； f）活门枢轴润滑性能试验； g）阀门漏水试验。 性能试验执行GB/T14478、JB/T9092。

a）阀体轴孔的尺寸公差、形位公差、粗糙度； b）活门阀轴的轴径尺寸公差、形位公差、粗糙度； c）轴瓦内/外圆的尺寸公差和形位公差； d）密封环配合尺寸公差； e）密封环与相配合的零件研磨情况； f）枢轴与轴套配合尺寸公差

6.2.1阀门、活门、阀轴、轴承、密封材料等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定； 湖蝶阀各部件的加工表面、非加工表面目视检查应符合附录B的规定；阀体、活门、阀轴、密封装置 及焊接部位应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

a）阀体轴孔的尺寸公差、形位公差、粗糙度 b）活门阀轴的轴径尺寸公差、形位公差、粗糙度； c）轴瓦内、外圆的尺寸公差和形位公差； d）空气围带或实心密封圈与阀体配合尺寸。

a）阀体水压试验； b）活门焊缝渗漏试验； c）空气围带或实心密封圈气密性试验； d）阀门动作试验； e）阀门漏水试验。 性能试验热行GB/T14478、JB/T9092

6.3液压操作机构及其控制装置

6.3.1缸体、活塞、活塞环、活塞杆、传动支臂、密封材料等应具有材质检验报告。材质检定应符合 附录A的规定。 6.3.2控制装置应具有型式试验报告、电磁兼容试验报告。互感器、变送器、电源变压器、继电器、 接触器等元器件应具有检验报告和合格证明，并抽样复核。 6.3.3操作机构各部件的加工表面、非加工表面及焊接部位、电气盘柜及元器件目视检查应符合附录 B的规定。

构各部件及焊缝应进行无损检测，按照附录C的

6.3.5加工尺寸及装配检查项目：

b）接力器底座螺孔分度圆； c）缸体、活塞杆表面粗糙度检测； d）活塞杆若有抗磨涂层，应检查涂层厚度。 6.3.6 操作机构及其控制装置性能试验： a）接力器双向耐压及渗漏试验 b）接力器动作试验； c）锁锭动作试验； d）重锤关闭试验； e）绝缘电阻测量； f) 工频耐压试验； g）行程控制机构的调整试验； h）开度指示器一致性检查； i） 油压和油位信号整定值校验； j）油混水信号检验； k）油泵运行试验，应包括油泵加/卸载、油泵自动启动/停止、油泵手动启动/停止等； 漏油箱泵自动启动/停止、手动启动/停止试验； m）操作功能试验，应包括远方开/关、现地开/关、紧急事故关闭、液压锁锭投入/退出等； n）故障模拟试验，应包括失电动作，通道故障、反馈信号故障、电源故障等； 0）油泵电机的保护功能测试。 操作机构及其控制装置性能试验执行GB/T11805、GB/T14478。 37油压装置公照731~735的规京热得

6.4电动操作机构及其控制装置

6.4.1传动轴、减速器、联轴器应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 6.4.2控制装置应具有型式试验报告、电磁兼容试验报告及电机特性试验报告、电机力矩控制器的整 定报告、电机绝缘电阻测量报告。互感器、变送器、电源变压器、继电器、接触器等元器件应具有检 验报告和合格证明，并抽样复核。 6.4.3操作机构各部件加工表面、非加工表面及焊接部位、电气盘柜及元器件目视检查应符合附录B 的规定。 6.4.4传动轴、减速器、联轴器及焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 645装配检查及性能试验

a）联轴器的同轴度； b）绝缘电阻测量； c）工频耐压试验； d）行程控制机构的调整试验； e）开度指示器一致性检查； f）减速器空载、温升试验； g）执行机构的操作功能试验，应包括远方开/关、现地开/关、低电压动作测试、手动一电动切 换、紧急事故关闭等； h）故障模拟试验，应包括失电动作、反馈信号故障、电源故障等：

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i）电动机的保护功能测试。 装配检查及性能试验执行GB/T11805、GB/T14478。

6.5进出水阀其他附属设备

6.5.1空气阀、弹簧、旁通阀、伸缩节、锁锭、密封材料等应具有材质检验报告，材质检定应符合附 录A的规定；空气阀、旁通阀、伸缩节、锁锭等部件目视检查应符合附录B的规定；空气阀、旁通阀、 申缩节、锁锭等部件应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 6.5.2装配检查及试验项目。 a）旁通阀开关位置及动作灵活性检查； b）空气阀在无水状态下的行程试验； c）空气阀弹簧特性试验； d）水压试验（空气阀、旁通阀、伸缩节等部件的单独试验）。

6.6应提供的主要检查及试验记录

a）加工尺寸及装配检查记录； b）阀体水压试验记录； c）活门焊缝渗漏试验记录； d）密封环气密性试验记录； e)f 阀门动作试验记录； f）阀门漏水试验记录。

a）加工尺寸及装配检查记录； b）阀体水压试验记录； c）活门焊缝渗漏试验记录； d）空气围带或实心密封圈气密性试验记录； e）阀门动作试验记录； f）阀门漏水试验记录。

6.6.3液压操作机构及其控制装置

a）加工尺寸及装配检查记录； b）接力器双向耐压及渗漏试验记录； c）接力器动作试验记录； d）锁锭或锁锭配压阀动作试验记录； e）重锤关闭试验记录； f) 绝缘电阻测量记录； g）工频耐压试验记录； h）行程控制机构的调整试验记录； i）开度指示器一致性检查记录； j） 油压和油位信号整定值校验记录； k）油混水信号检验记录；

1）油泵间歇运行试验记录； m）漏油箱泵自动启动/停止、手动启动/停止试验记录； n）操作功能试验记录； o）故障模拟试验记录； p）油泵电机的保护功能测试记录

6.6.4电动操作机构及其控制装置

a）联轴器的同轴度测量记录； b）绝缘电阻测量记录； c）工频耐压试验记录； d）行程控制机构的调整试验记录； e）开度指示器一致性检查记录； f) 减速器空载、温升试验记录； g） 执行机构的操作功能试验记录； h）故障模拟试验记录； i）电动机的保护功能测试记录

6.6.5进出水阀其他附属设备

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a）旁通阀开关位置及动作灵活性检查记录； b）空气阀在无水状态下的行程试验记录； c）空气阀弹簧特性试验记录； d）水压试验记录。

a）旁通阀开关位置及动作灵活性检查记录； b）空气阀在无水状态下的行程试验记录； c）空气阀弹簧特性试验记录； d）水压试验记录。

7.1.1液压阀、管路、法兰、接头、密封等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A 械液压部分各部件目视检查应符合附录B的规定；液压阀、管路焊缝应进行无损检测，按用 规定执行

7.1.2加工尺寸及装配检查项

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DL/T1760—2017

7.2.1调节系统应具有型式试验报告、电磁兼容试验报告、模型测试报告。下列元器件应具有检验报 告和合格证明，并抽样复核：

瓦楞纸箱标准b）接力器位移传感器； c）互感器、变送器、电源变压器、继电器、接触器等。 7.2.2电气盘柜及元器件目视检查应符合附录B的规定。

3性能试验： a）装置电源检验，应包括稳压电源、操作电源的电压和电流测量； b）测速装置试验，应包括频率静特性试验、最小/最大工作信号电压测定； c）转速指令信号、开度指令信号、功率指令信号校验； d）永态转差系数bp校验； e）比例增益Kp、积分增益Ki、微分增益Ka（暂态转差系数bt、缓冲时间常数Ta）的校验： f）调速器静特性试验（包括人工转速死区）、转速死区和接力器摆动值测定试验： g）接力器开启与关闭时间测定试验； h）接力器反应时间常数T测定试验； i）接力器不动时间T。测定试验； j）自动开/停机、增/减负荷、失电动作试验； k）无扰切换试验，应包括电源切换、现地/远方、手/自动、主/备通道切换、工作模式切换； 1）故障模拟试验，应包括电源故障、反馈信号故障、执行机构故障、通道故障； m）一次调频模拟试验，应包括投/退逻辑、限幅功能、参数切换； n）通信试验； 0）监测显示功能检查。 性能试验执行GB/T9652.1、GB/T9652.2、DL/T496。

.3.1压力容器、油冷却器、油过滤器、液压阀组弹簧、管道及法兰、密封材料等应具备材质检验报 告，材质检定应符合附录A的规定；油压装置各部件目视检查应符合附录B的规定；压力容器、管道 焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

加工尺寸及装配检查项目

a）回油箱与压力容器尺寸； b）旁通阀、阀组（卸载阀、逆止阀、安全阀、排气阀）灵活性； c）油泵与电动机联轴节间隙； d）油泵与电动机两轴线偏心、倾斜值。 3.3油压装置机械液压性能试验：

钢筋标准规范范本a）旁通阀、阀组试验：

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b）油冷却器耐压试验； c）压力容器耐压试验； d）管路、阀门耐压试验； e） 油过滤器压力试验； f）回油箱、压力容器渗漏试验； g）油泵运转试验及输油量测试； h）油压装置密封性试验及总漏油量测定； i）安全阀检验检定报告。 油压装置机械液压性能试验执行GB150.4、GB/T9652.1、GB/T9652.2、DL/T496。 1.3.4油压装置电气性能试验：