g）C形（1形）插板和土字形插板、中间插板与钢管焊接

h）U形槽与U形板焊摆

管塔构件焊缝连接形式

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螺丝标准m）角钢开豁口制弯焊接焊缝

3.7焊接工艺作业文件

3.7.1焊接工艺作业文件应按照不同部件分别编制，并在首件检验时予以确认。

.2焊接工艺作业文件应包含下列内容： a）编制目的及覆盖范围。 b）编制依据、产品/部件名称。 c）开工前的条件（包括人、工装模具、环境因素、焊接前准备、工 d）坡口形式、尺寸、加工方法。 e）焊接方法、焊接设备及焊接材料的说明。 f) 组对装配和定位焊要求。 g）预热方法和工艺。 h）焊接规范。 i）多层焊的层数和多道焊的道数要求及作业时间的控制要求。 焊缝背面清根要求及说明。 k）焊接顺序和控制焊接变形的措施。 后热及焊后热处理的方法和规范。 m）质量检验项目和验收标准以及返修说明。 3惧接工艺作业文件的重要内容应形成惧接工艺卡

3.7.3焊接工艺作业文件的重要内容应形成焊接

4.1.1焊缝布置应遵循以下原则

n）钢板开豁口对接焊接

图1钢管塔构件焊缝连接形式（续）

b）应尽量分散，避免集中汇集和交叉，减少平面或空间的“十字”交叉焊缝，减少焊缝重叠。 c）焊缝位置应考虑焊接和检验的可达性。 d）焊缝设置尽可能对称布置。 e）焊缝端部应无尖角，接头应圆滑过渡。 4.1.2焊缝接头形式应遵循以下原则：根据焊接方法、结构形状与尺寸、强度要求、填充金属的量和 坡口形式、加工难易等因素综合考虑。 4.1.3焊缝坡口的设计应遵循以下原则： a）坡口设计应能够保证焊接质量，使电弧达到根部焊透，保证焊缝根部焊透不出现未焊透和未熔 合等缺陷。

a）工作传力焊缝应进行焊缝强度计算；次要联系焊缝应满足焊缝构造要求，并应考虑经济性，不 应随意增大焊缝尺寸；对于既承担工作传力又起连接作用的焊缝，应对工作传力进行强度计算。 b）构件相交节点的焊接部位、有效焊缝长度、焊缝有效截面尺寸、组合焊缝的焊熔透深度应符合 设计强度、焊缝构造要求，焊缝的计算厚度he按图2所示。在设计图纸中应注明焊缝尺寸， 如角焊缝标注焊缝厚度he或焊缝焊脚尺寸hf。 c）当采用部分焊透的对接焊缝时，应在设计图中注明坡口的形式和尺寸，其计算厚度he不应小 于1.5/t，1（mm）为焊件的较大厚度。 d）角焊缝的最大焊脚尺寸h不宜大于焊接较薄板的1.2倍（钢管结构除外）。角焊缝的两边焊脚 尺寸一般为相等。当焊件的厚度相差较大，且等焊脚尺寸不能符合要求时，可采用不等焊脚尺 寸。与较薄板焊件接触的焊脚尺寸不宜大于较薄板厚度的1.2倍；与较厚板接触的焊脚尺寸不 小千较厚板的1.5斤

）组合焊缝（对接+角焊）

4.2钢管与法兰连接焊

图2角焊缝、组合焊缝

钢管与法兰连接时，如图纸上未规定，焊脚尺寸的大小应符合下列要求： a）钢管与刚性平面法兰插接时【参见图1a)]，钢管插入法兰的深度不应小于1/2法兰厚度，双 面采用内、外角焊缝的焊接形式，焊脚尺寸取管壁厚度。筋板与法兰、钢管壁焊接相交处都应 有切角处理，避免焊缝重叠。 b）钢管与柔性法兰焊接时［参见图1b)]，钢管插入法兰深度不应小于1/2法兰厚度。 对于法兰上圈环向焊缝，当法兰板厚度小于30mm时，双面采取角焊缝，焊脚尺寸取钢管壁厚 度；当法兰板厚度大于等于30mm时，法兰盘上圈内侧宜加工坡口，焊脚尺寸hs应根据焊缝的有效计 算厚度来确定。 对于法兰下圈环向焊缝，当管壁小于8mm时，焊脚尺寸hs可取管壁厚度；当管壁大于等于8mm 时，钢管外侧宜倒角坡口，焊脚尺寸h应根据焊缝有效计算厚度来确定。

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4.3节点板和钢管焊缝构造及质量要求

节点板和钢管的焊缝参见图1a）～图11)。主要受力焊缝，应满足外观二级的质量要求，当节点板 厚度大于等于8mm时应根据焊接规程开坡口焊接；筋板焊缝为次要焊缝，一般为角焊缝，或对接十 角接组合焊缝，满足三级焊缝质量要求，当节点板厚度大于等于12mm时应根据焊接规程开坡口 焊接。

4.4节点板T形焊接接头尺寸

节点板T形焊接接头，焊缝的焊脚尺寸可按照表3所示取值，对于受力焊缝应核算焊缝有效计算 厚度。

点板工形焊接接头焊脚尺

对于开坡口焊接部分焊透焊缝，应通过控制焊接工艺保证焊透深度。对受力的部分焊透焊缝，采用表中参数时 需要保证焊缝中未焊透部位不应超过较薄厚度的25%：次要的部分焊透焊缝中未焊透焊缝部位不宜超过较薄厚 度的40%。对于特殊结构焊缝不能保证焊缝焊透深度著应适当加大焊脚尺寸以保证焊缝有效截面，并应对所取 的焊脚尺寸值进行焊缝有效承载截面校验计算。 开坡口侧垂向焊脚尺寸（hs）应取“hz”和“坡口垂向尺寸十b（组对间隙）十（1～2.5）”中数值较大者。即 要求焊缝应覆盖过坡口边缘1mm～2.5mm以上，并考虑焊接板组对间隙（b）对焊缝计算尺寸的影响，且焊缝 应从垂直面平缓过渡到水平面。 系数（0.85～0.90），针对钢管塔常用Q235、Q345、Q420钢材，Q420厚度小于等于16mm钢材选取0.90，其 他钢材可取0.85。

4.5主管的纵焊缝布置

塔身或横担所用主管的级 在平面内侧。当钢管的纵焊缝与筋板、

4.6筋板、附件焊缝布置及切角处理要求

a）筋板、附件布置宜避开直缝焊管的纵焊缝。筋板与法兰、连接板、钢管焊接处应设有切角处 理，保证主焊缝贯通。切角宜采用圆弧形式，圆弧半径宜为［hr十（10～15)】mm，以方便焊 缝封闭操作、镀锌操作流锌。对于因结构原因需要加大切角圆弧尺寸，由此引起筋板焊缝长度 尺寸的减短，需要征得设计确认。所有镀锌构件焊缝应进行封闭焊。 b）安全带挂孔、站位平台内侧挂点槽钢与节点板或螺栓不宜与钢管上的焊缝重叠相干涉。安全带挂 孔、站位平台、环形筋板等 影响连接螺栓的正确安装穿向。

.8塔身主材变坡及挂线点结构要求

塔身主材变坡位置宜优先采用刚性平面法兰连接结构。 ）耐张塔挂线板宜采用整块结构受力或两块板拼接，与横担主管形成环焊缝。

焊接坡口形式和尺寸的设计，应符合GB/T985.1、GB/T985.2的有关规

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注：为两面角；为支管壁厚；hr为焊角尺寸；he为焊缝厚度；F为加强焊脚尺寸（F最小尺寸为t/2，同时符 ≤6mm时，F≥3mm；6mm<≤12mm时，F≥5mm；12mm<≤20mm时，F≥6mm；>20mm时，F≥8mm）。 焊缝坡口的必要宽度（W）由打底焊缝提供。 可作为焊接质量检验标准。

5坡口加工及焊件组对

a）焊件下料与坡口制备可采用机加工、热切割（包括等离子弧、火焰）和碳弧气刨切割、刨槽。

5.2.1组对准备及检查

5.2.1.1工装模具的备用应符合以下要求：

a）在设计组对工装模具时，应考虑工装的定位基准与工件的定位基准、安装基准统一；工装应具 有足够的强度和刚性，在使用过程中应具备安全可靠、快捷、方便和动作准确等特征；批量加 工生产过程中应定期校验定位基准。 b）组对工装模具宜具有通用性和互换性。 c）对批量少或构造复杂不具备互换条件的构件，生产时应做好标识和记录。 5.2.1.2组对前应对待组对零部件进行下列项目的质量检验： a）零件规格应符合图纸要求。 检验零部件加工尺寸偏差。应重点检查零件焊接边的长度偏差、角度偏差，钢管件定长切割尺 寸，异形板件切割、开槽尺寸，联板安装插板处边距。 C 检查焊接零件变形。平直零件加工过程变形偏差超出规范要求的应进行矫正处理；弯曲零件 （如爬梯U形支座安装贴合面）的形状、尺寸、位置偏差应符合图纸要求。 d 检查焊接零件加工切割面、坡口面质量，组对前应对焊接件的加工毛刺、割渣打磨清理。 5.2.1.3 焊件组对时，两待焊接件表面宜齐平，其错边值不应超过下列限值： a） 一、二级焊缝的局部错边值不应超过焊件厚度的10%，且不大于2mm。 b）其他焊缝的局部错边值不应超过焊件厚度的15%，且不大于3mm。 注：不同厚度的焊件组对，焊件厚度按较薄焊件计算。

按以下要求进行组对： a）连接板与环形板装配时，应使用靠模进行定位。环形筋板与钢管及连接板之间应留有适当的间 隙。环形板拼接应平整。 b）钢管与带颈法兰装配时，应在法兰组对机或组对工装平台的装配胎具上进行。 一通过移动法兰靠模位置调整法兰安装尺寸： 一采用插销定位确定两法兰安装孔位与胎模的相对定位孔位置一致； 调整钢管支撑架，调整钢管与法兰之间的同轴度。 c）钢管与平板法兰装配时，应在法兰组对机或组对工装平台的装配胎具上进行。通过调整法兰靠 模与钢管轴线角度确定法兰与钢管之间的安装角度，钢管与法兰接触间隙应均匀，且满足焊缝 设计尺寸要求。 d）钢管与插板组对装配应在组对工装胎具上进行，用插销定位确定插板安装孔位置尺寸，同时检 查确定插板孔边距尺寸偏差。 e）安装爬梯的附件，应焊接在钢管塔的外侧，宜保证在相同坡度的塔段内上下主管爬梯处在同 轴线上。 f）焊接件组对装配时，应根据焊接工艺要求控制其装配间隙。组对后局部间隙超过8mm，但长 度不大于该焊缝长度的15%，允许在坡口两侧或一侧按焊缝同样工艺作堆焊处理，但应符合 下列规定：严禁在间隙内填金属材料：堆焊时逐层表面探伤检查，堆焊后用砂轮修磨到原坡口 尺寸；对堆焊部位的焊缝应增加无损探伤检测。 名 在对焊接件组对定位焊接固定前，应检测确定工装的定位基准结构尺寸，符合图纸及规范要求 后才能进行焊接件组对装配、定位焊接

于0℃；Q420、Q460钢材不低于5℃。当焊接环境温度不符合要求时，应采取保暖措施。 注：最低环境温度可在以施焊部位为中心的1m范围内测量。 6.1.2当空气湿度超过80%时，不应进行焊接操作。 6.1.3气体保护焊时的环境风速不应大于2m/s，其他焊接方法时的环境风速不应大于8m/s。当不符合 要求时，应采取防风措施。 6.1.4母材金属表面潮湿、覆盖有冰雪，或施焊场所有雨、雪、冰苞等直接侵袭时不得施焊。

6.2.1当厚度超过一定尺寸或焊接环境温度低于最低环境温度的要求时，应按DL/T819的相关规定进 行预热。不同钢材焊接时，应按预热温度高的一侧选择；主管与支管焊接时，应按主管的条件要求进 行预热。 .2.2常用钢材焊接预热温度见表5。未规定预热温度的钢材，当环境温度低于6.1.1的规定时，应将 母材预热到不低于20℃，并在焊接过程中保持这一层间温度。

6.2.2常用钢材焊接预热温度见表5。未规定预热温度的钢材，当环境温度低于6.1.1的规定时，应将 母材预热到不低于20℃，并在焊接过程中保持这一层间温度。

表5常用钢材焊接预热温度推荐值

“”表示焊接环境在0℃以上时，可不采取预热措施

6.2.3特殊情况下的焊前预热温度的确定：

a）不同钢种焊接时，预热温度应按高强度、较高碳当量的钢材选择 b）主管与支管焊接时，预热温度应按主管选择。 6.2.4焊接层间温度不宜低于最低预热温度。

6.3.1.1不应在被焊工件焊缝外侧的母材表面引燃电弧。 6.3.1.2不应在焊接件装配间隙或坡口内嵌入填塞物焊接。

6.3.1.1不应在被焊工件焊缝外侧的母材表面引燃电弧。

6.3.2引弧板及引出板

3.2.1埋弧焊的引弧板和引出板的尺寸不宜小于50mm×100mm，焊件接头处应封底或垫上焊剂垫 3.2.2焊接后，应采用机械方式、碳弧气刨或气割方法去除工卡具、引弧板和引出板等。采用气割 应在离工件表面3mm以上处切除。去除引弧板、引出板后应将残留部分打磨修整，并检查表面质量

3.3.1作为正式焊缝的定位焊缝，其焊工、焊接材料和焊接工艺、焊接质量等应与正式焊缝施焊 同。

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a）在坡口根部采用焊缝定位时，定位焊后应检查各个定位焊点质量，如有缺陷应立即清除，必要 时应重新进行定位焊。 b）定位焊缝的高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，通常为4mm～6mm。定位焊缝的长度宜为 20mm～40mm，定位焊缝间距以不超过400mm为宜。定位焊点一般不少于3点，且定位焊缝 应均匀分布。冬季施工的低合金钢，其定位焊缝的厚度可增加至8mm，长度可为30mm～ 40mm。 c）钢管纵向或环向对接时，定位焊缝长度为30mm～50mm，焊缝间距为150mm～250mm。 d）定位焊缝不宜布置在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处。 e）定位焊缝上的裂纹、气孔、夹渣等缺陷应清除。 3.3钢管与法兰组对的定位焊缝长度和点数宜按表6的要求布置

表6钢管与法兰组对的定位焊缝长度和点数

6.3.3.4对于规定要求预热的焊缝，定位焊时应对焊缝两侧的150mm范围内进行预热，预热温度比规 定的预热温度高20℃~30℃。 6.3.3.5对于要求焊透的一、二级对接焊缝的定位焊，需要经过检验合格后才能转入下道工序施焊。 6.3.3.5工卡具及临时定位件焊缝焊接和拆除： a）工卡具等构件焊接时，引弧点和熄弧点均应在卡具等构件上。 b）工卡具等构件拆除时，严禁用锤击法，应用热切割或砂轮切割切除，不得损伤工件母材。切割 后应用砂轮磨平，并进行表面裂纹检查。

6.3.4.1焊接作业指导书应按3.7的规定编制，并包含合理的焊接顺序以及多个焊工同时焊接一个部件 的措施要求。焊接过程中应按照焊接作业指导书规定的焊接方法、焊接参数进行焊接。实际的焊接参 数变化应限制在DL/T868规定的范围内。 6.3.4.2应根据根层焊道的承受能力，决定焊件支撑结构的去留。 6.3.4.3焊道收弧时应将熔池填满。多层、多道焊缝焊接时，焊工应逐层自检合格后方可焊接次层焊 缝。多层、多道的焊接接头应错开30mm以上。 6.3.4.4要求全焊透的双面焊缝，宜采取单面焊双面成型的焊接工艺。当采取清根措施时，非清根侧焊 缝的焊接量不宜少于三层。清根后应按5.1.2的要求将坡口的污染物清除干净。 6.3.4.5应对焊接参数、焊接层道数、层道间清理情况和层间外观质量、焊缝层间温度、预热温度、清 根质量、焊接变形进行监督检查，确认满足焊接作业指导书的要求。 6.3.4.6宜采用调整焊接参数（如减小焊接电流）、调整焊接顺序的方法控制焊接变形，也可采用反变 形、刚性固定等方法控制焊接变形。 6.3.4.7临时支撑物拆除时，不应用锤击法去除，应用机械打磨焊缝、氧一燃气火焰或碳弧气刨在距焊

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.4.8焊接完毕后，焊工应将焊缝及母材表面的飞溅、熔渣等清理干净，并检查外观质量。外观 陷或影响镀锌质量的焊缝缺陷应在镀锌前进行修磨或局部焊补，且焊补的焊缝应与原焊缝间保 过渡。焊缝焊补应符合第9章的规定。焊缝经焊工自检合格、二级及以上焊缝经焊工或焊机操亻 检合格后，焊工应在距焊缝端头50mm明显处打上自己的钢印代号，且在防腐处理后清晰可见。

6.4.1热矫形时应编制操作工艺规程，操作工艺规程应至少包括变形形式及程度、加热区、加热温 度、加热和冷却方式、时间、测温方式、矫形方法等。对于Q420及以上等级的材料，采用热矫形工 艺时，应进行热矫形工艺评定。 6.4.2采用局部加热方法矫形时，其加热区温度应控制在800℃以下。 6.4.3非主材构件弯曲度小于10°时，可以进行冷矫正。但环境温度低于0℃时，Q420及以上等级的 材料不得进行冷矫正，当环境温度低于一12C时，所有材料不得进行冷矫正

6.5.1对冷裂纹敏感性较大的低合金结构钢或拘束度较大的焊件，焊后应立即采取后热措施。 6.5.2后热的加热宽度应为焊缝每侧3倍母材厚度且不小于100mm。 6.5.3后热温度一般为250℃～350℃，保温时间与后热温度、焊缝金属厚度等有关，不宜少于 30min，达到保温时间后应缓冷至常温。 6.5.4焊后立即进行焊后热处理的焊件可不进行后热

6.6.1当设计文件或焊接工艺评定有焊后热处理要求时，焊后应及时对焊件进行焊后热处理。焊后热 处理的加热宽度、温度测量与控制要求、保温宽度参照DL/T819执行。 6.6.2焊后热处理温度宜为600℃650℃，恒温时间按每25mm厚度恒温1h计算，最低0.5h。

7.1焊接接头外观检查

7.1.1应对所有焊缝进行外观检查。外观检查以目视检查为主，同时应使用焊缝检验尺或5倍放大镜 铺助进行，当出现下列情形之一时，应对焊缝进行表面无损检测，可采用磁粉或渗透检测的方法，依 据NB/T47013.4、NB/T47013.5的规定进行 a）焊缝外观检查发现裂纹时，应对该批同类焊缝进行100%的表面无损检测。 b）焊缝外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面无损检测。 c）钢管塔设计图纸有规定时，应进行表面无损检测。 d）特高压钢管塔的法兰与钢管插接式连接的角焊缝，应进行100%的表面无损检测。 7.1.2对可经打磨消除的外观超标缺陷应作记录。 7.1.3应根据图纸要求对焊接部件进行宏观的尺寸检验。对重要部件应在焊接过程中监测焊接变形， 并在焊接或焊后热处理完成后进行最终尺寸检查。

7.2焊接接头内部质量检验

1应对一、二级焊缝进行内部质量检验。焊接接头内部质量检验应在焊接完成24h后进行。今 量检查合格或经修复、修磨合格后，方可进行内部质量检验， 2内部质量检验采用无损检测的方法。无损检测方法、技术条件和质量分级应根据部件类型

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征，分别按DL/T1611、DL/T820、DL/T542、GB/T11345、GB/T29712、GB/T3323、JG/T203的规 定执行。 7.2.3对设计要求全焊透的一、二级焊缝，宜采用超声波检测方法检测其内部缺陷。当超声波检测有 疑问时，可采用其他的方法进行补充检验验证。 7.2.4一级焊缝的检测比例应为100%，二级焊缝的检测比例应为20%。 注：焊缝内部质量检测比例的计算方法应按每条焊缝计算百分比，且检测长度不应小于200mm。当焊缝长度不足 200mm时，应对整体焊缝进行内部质量检测。 7.2.5母材厚度小于8mm的对接焊接接头，应采用DL/T1611或DL/T820规定的检测方法进行内 部缺陷检测。 7.2.6对接与角接组合焊缝可按照DL/T542、GB/T11345、GB/T29712标准进行检测。 7.2.7设计未注明焊缝质量等级时按三级焊缝质量要求检验。 7.2.8修复后的一、二级焊接接头应100%进行无损检测。

8.1焊缝外观检查质量格

8.1.1焊缝外观检测要求

表7焊缝外观检测验收标准

DL/T1762—2017表7（续）焊缝等级及相应缺陷限值“序号项目mm一级二级三级母材性能未受影响时，允许存11电弧擦伤不允许在个别电弧擦伤注：t为连接处较薄的管或板的厚度。除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用。当出现下列情况之一时，为不合格：在焊缝任意300mm连续长度中，其累积长度超过25mm；当焊缝长度小于300mm时，其累计长度超过焊缝总长的8%。8.1.2焊缝外形尺寸要求8.1.2.1焊缝余高、错边允许偏差应符合表8的规定。8.1.2.2焊缝增宽应符合表9的规定，其中，焊缝最大宽度Bmax和最小宽度Bmin的差值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值不大于4.0mm，整个焊缝长度范围内偏差值不大于5.0mm。表8焊缝尺寸允许偏差单位：mm允许偏差序号项目图例一级二级三级B<20时，C为0~对接焊缝余高B<20时，C为0～3.0；3.5;(C)B≥20时，C为0～4.0B≥20时，C为0~5.02错边4≤0.1t且≤24≤0.15t且≤3角焊缝余高h≤6时，C为0～1.5；3(C)h>6时，C为0～3.0角（组合）焊缝h≤12时，C为0～3.0焊脚尺寸（hr）h>12时，C为0～4.0hf表9焊缝允许增宽尺寸焊缝宽度B焊接方法焊缝形式mmBminBmaxI形焊缝b+6b+10埋弧焊非I形焊缝g+2g+8I形焊缝b+4b+8焊条电弧焊及气体保护焊非I形焊缝g+2g+6注1：表中b为装配间隙，应符合GB/T985.1、GB/T985.2要求的实际装配值。g为坡口面宽度。注2：I形坡口和非I形坡口见图3、图4。16

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图3|形坡口对接焊缝

图4非形坡口对接焊缝

2.3管桁结构的T、K、Y形接头的角焊缝焊脚尺寸hs应按表10执行。表10不适用于支管/杆倾 于30°或支/主管直径比d/D不大于1/3的情况

表10管桁结构的T、K、Y形接头的角焊缝焊脚尺寸

8.1.2.4在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度了见图5，其值应符合表11的 规定；在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高Cmx~Cmin的允许偏差值不大于2.0mm，见图6。

2.4在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度见图5，其值应符合表11

图5焊缝边缘直线度示意图

图6焊缝表面凹凸度示意图

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DL/T17622017

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表11焊缝边缘直线度允许偏差

矿产标准8.2焊接接头的无损检测质量标准

2.1焊接接头表面无损检测质量等级应符合NB/T47013.4或NB/T47013.5的I级。 2.2母材厚度大于8mm的一、二级对接焊缝的超声波检测和射线检测的检测等级应符合表1 定。

表12焊缝内部质量的检验方法及等级要求

2.3母材厚度不大于8mm的一、二级焊缝的内部质量检测应符合DL/T1611的质量要求。 2.4组合焊缝的质量标准，要求熔透的焊缝质量按照表12超声波检测进行评定。其他T形接头灯 据DL/T542进行检测，焊缝质量按照技术要求验收。

9.1对气孔、夹渣、焊瘤或余高过大等表面缺陷，应先打磨清除，必要时进行焊补。 9.2对根部凹陷、弧坑、焊缝尺寸不足、咬边等缺陷，应进行焊补。 9.3对裂纹、未熔合等内部缺陷装修标准规范范本，应按下列规定进行处理： a）先清除这些缺陷，必要时用渗透（PT）或磁粉（MT）方法进行检测。 b）清除长度应比缺陷范围两端各长50mm。 c）对于厚大部件的裂纹类缺陷，在清除前，应采取措施防止裂纹继续扩展。 d）按拟定的焊接修复工艺进行补焊。 9.4清除缺陷时，应采用砂轮打磨，也可采用碳弧气刨或其他机械方法打磨清除。缺陷清除后，坡口 底部应圆滑过渡，满足焊接修补的要求。采用碳弧气刨应磨去污染层。 9.5修复前，应先拟定焊接修复工艺，并得到评定和验证。 9.6焊缝同一位置返修次数不宜超过2次，将返修情况记入产品质量档案。 9.7打磨已完成的返修焊缝，形成光滑的焊缝并与邻近的母材表面平齐。 9.8返修或返工的焊缝应按原方法检测，并且使用同样的技术和质量标准。

焊接技术文件应及时收集、汇总并存档备查。资料应完整、准确、可追踪。主要技术资料包括

a）焊接工艺评定报告及焊接工艺规程。 b）焊工资质（复印件）。 c）母材及焊接材料的质量保证书及复验报告。 d）焊接施工检查记录及报告。 e）焊接热处理记录及报告。 f）焊接最终检验记录及报告。 g）返修或返工记录。 h）重大焊接技术问题处理意见。 D 材料变更和代用见证资料。 i）焊接工程技术总结和质量评价报告。