DL/T 1035.2 2018

度不大于0.5mm，且连续咬边长度不小于100mm。

3.6.1.1管子对口应按照DL/T5190.5进行。焊接操作必须保证在无应力的情况下进行，焊工应持证上 岗，并由现场考试试焊合格的人担任。焊接所用的管材及焊条应合格，若采用代用材料应经有关部门 批准。 3.6.1.2对管子焊缝进行磨平，鳍片对接焊缝拼缝应平直且打磨平整。 3.6.1.3管子焊接工艺应符合DL/T869的规定。对接焊口，应采用全氩弧焊接或氩弧打底，电焊盖 面。焊接鳍片间密封时要用与母材相符的焊条。焊接时，单面焊、断焊不可留有孔洞或锯齿，更不能 校伤管子母材，以免影响寿命。 3.6.1.4鳍片拼缝所使用材质应与鳍片管的膨胀系数一致。鳍片应用相同材质的扁钢补焊好。 3.6.1.5管子焊接组装前将焊口附近两端10mm～15mm范围内管内外壁的油漆、锈垢清理干净，并检 查有无裂纹、夹层等缺陷。 3.6.1.6在锅炉水冷壁换管过程中，注意防止铁渣或工具掉进水冷壁管内，采取即割即封的方法加以 封堵。一旦掉入东西，应及时汇报和采取措施，设法将掉入的东西取出，避免运行中造成管子过热 爆管。 3.6.1.7焊接完毕，新管施工焊口须100%探伤，做好记录，恢复鳍片。焊口质量检验，合格后上水进 行水压试验，水压试验合格后恢复炉墙外保温。

3.6.2.1 管子焊接的质量标准须符合DL/T869的要求。 3.6.2.2 鳍片拼缝焊缝应保持平整和密封，无超标缺陷。 3.6.2.3 内螺纹管焊接时螺纹衔接良好。 3.6.2.4 新管施工焊口合格率为100%。 3.6.2.5 对接管口端要与管中心垂直，其偏斜度不大于管径的1%，且不超过2mm，不能强行对口。 3.6.2.6 对接管内部应平齐，局部错口不超过壁厚的10%且不大于1mm。 3.6.2.7 焊接角变形不超过1mm。 3.6.2.8 焊接边缘应圆滑过渡到母材，不得有裂纹、未焊透气孔、夹渣现象，焊缝两侧咬边不准超过 缝全长的10%，且不大于40mm，其深度小于0.5mm。 3.6.2.9 焊缝外形尺寸，加强面高度为1.5mm～2.5mm，焊缝宽度比坡口宽2mm～6mm，一侧增 1mm~4mm 3.6.2.10射线透视焊口质量应符合要求，无砂眼、裂纹等缺陷。 3.6.2.11水冷壁管进行水压试验时应无泄漏及变形。

3.6.2.1 管子焊接的质量标准须符合DL/T869的要求。 3.6.2.2 鳍片拼缝焊缝应保持平整和密封，无超标缺陷。 3.6.2.3 内螺纹管焊接时螺纹衔接良好。 3.6.2.4 新管施工焊口合格率为100%。 3.6.2.5 对接管口端要与管中心垂直，其偏斜度不大于管径的1%环保标准，且不超过2mm，不能强行对口。 3.6.2.6 对接管内部应平齐，局部错口不超过壁厚的10%且不大于1mm。 3.6.2.7 焊接角变形不超过1mm。 3.6.2.8 焊接边缘应圆滑过渡到母材，不得有裂纹、未焊透气孔、夹渣现象，焊缝两侧咬边不准超过焊 缝全长的10%，且不大于40mm，其深度小于0.5mm。 3.6.2.9 焊缝外形尺寸，加强面高度为1.5mm～2.5mm，焊缝宽度比坡口宽2mm～6mm，一侧增宽 1mm~4mm。 3.6.2.10具 射线透视焊口质量应符合要求，无砂眼、裂纹等缺陷。 3.6.2.11水冷壁管进行水压试验时应无泄漏及变形。

4.1管子表面清理和检修准备

4.1.1.1准备好备品配件，如常用材料、专用工具、安全带等，并认真检查其是否合格。 4.1.1.2装设足够数量的固定照明灯和36V以下行灯。

1.4清理管子表面积灰，宏观检查管子情况，具体包括： a 管子防磨、防爆检查并记录分析，对超标管应进行更换。 b 管子外壁应无积灰，管排上无杂物，外壁宏观不允许有明显的压扁、鼓包、凹坑、分层、裂 纹、磨损及过热、胀粗、变色现象。 c 管子表面腐蚀凹坑深度须小于管子壁厚的30%。 d）管子磨损后其减薄量不得大于管子壁厚的30%。合金钢管硬度无超标，合金成分正确。 e）检查管子胀粗值。 f）检查合金钢管表面石墨化。 g）单面磨损，刻划深度不得大于壁厚的15%。 h）均匀磨损深度不大于1mm。

4.1.2.1管子无异常或严重磨损痕迹，磨损管子的减薄量超过设计壁厚的20%或经强度计算管子的剩余寿 命小于一个大修间隔时间的管子，应予以更换。 4.1.2.2碳钢管外径蠕变应小于3.5%，低合金钢管外径蠕变应小于2.5%，T91、T122类管子外径蠕变 应小于1.2%，奥氏体耐热钢管外径蠕变应小于4.5%，否则应进行更换。 4.1.2.3管子外表面无明显的颜色变化和鼓包。材质为碳钢的受热面管子或弯头的石墨化应不大于4 级。合金钢管表面球化大于4级时，宜取样进行机械性能试验，并作出相应的措施。 4.1.2.4管子外表的氧化皮厚度须小于0.6mm，且晶间氧化裂纹深度不超过5个晶粒，氧化皮脱落后管 子表面无裂纹。 4.1.2.5管子表面应无严重变形等缺陷。 4.1.2.6 穿墙管密封焊缝无裂纹，密封良好。 4.1.2.7管排排列平整，无出列管，管排横向间距一致，管排间无杂物。

4.2.1.1检查管子磨损，具体包括： a）检查屏式再热器、屏式过热器夹持管或测量壁厚。 b）屏式再热器、屏式过热器下部及穿墙耐火耐磨材料。 4.2.1.2 检查管子蠕胀。 a) 蠕胀检查应使用专用的各类管径胀粗极限卡规或游标卡尺。 b）检查外圈管段的胀粗。 c）检查管子表面。

4.2.2.1受热面管表面光洁，无异常或严重的磨损痕迹。 4.2.2.2 管子磨损后的减薄量小于管子壁厚的50%。 4.2.2.3月 屏式再热器的下部及穿墙区域耐火耐磨材料无脱落，管子蠕胀和高温腐蚀按照过热器管子的蠕 胀和高温腐蚀的检查质量要求进行。

4.2.2.4过热器管不应有颜色变化及纵向裂纹

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4.3.1.1领用新管前必须核对质量保证书、合格证，严格遵守钢材领用手续，还需测量管径、壁厚及进 行金相组织鉴定材质。

4.3.1.2每批管子抽检应不少于4

a）检查管子表面裂纹。 b）检查管子表面压扁、凹坑、撞伤和分层。 c）检查管子表面腐蚀。 d）外表缺陷的深度超过管子壁厚的10%时，应采取必要的措施。 e）检查弯管表面拉伤和波浪度。 f 检查弯管弯头圆度，并进行通球检查。 g）检查管径及壁厚。 4.3.1.4测量合金钢管的硬度和检查合金元素。 4.3.1.5检查内螺纹管的螺纹。 4.3.1.6检查鳍片与管壁间的焊缝。 4.3.1.7新管使用前应进行化学清洗，对口前还需用压缩空气进行吹扫，对管焊缝进行磨平。鳍片对接 焊缝拼缝平直，打磨平整。

4.3.2.1新管更换前应对其材质进行确认，经光谱试验材质符合设计要求。 4.3.2.2新更换的管子表面无裂纹、撞伤、压扁、砂眼和分层等缺陷，管子表面光洁、无腐蚀，管子壁 厚无负公差。 4.3.2.3弯管弯曲部分实测壁厚应大于直管的理论计算壁厚。 4.3.2.4弯管弯头圆度应符合GB/T16597.5的规定，通球检查应符合GB/T16597.6和DL5190.2的规定。 4.3.2.5内外壁表面应光滑，无刻痕、裂纹、锈垢、凹陷及重皮等缺陷。 4.3.2.6 管壁厚度的负公差应小于壁厚的10%（一般控制在小于0.25mm），必要时应进行强度核算。 4.3.2.7 合金钢母材应进行光谱检验或无损检测。 4.3.2.8 管材牌号必须与原管相符，如有代用钢材应经强度计算合格，并满足焊接工艺要求，

4.3.2.1新管更换前应对其材质进行确认，经光谱试验材质符合设计要求。 4.3.2.2新更换的管子表面无裂纹、撞伤、压扁、砂眼和分层等缺陷，管子表面光洁、无腐蚀，管子壁 厚无负公差。 4.3.2.3弯管弯曲部分实测壁厚应大于直管的理论计算壁厚。 4.3.2.4弯管弯头圆度应符合GB/T16597.5的规定，通球检查应符合GB/T16597.6和DL5190.2的规定。 4.3.2.5内外壁表面应光滑，无刻痕、裂纹、锈垢、凹陷及重皮等缺陷。 4.3.2.6 管壁厚度的负公差应小于壁厚的10%（一般控制在小于0.25mm），必要时应进行强度核算。 4.3.2.7 合金钢母材应进行光谱检验或无损检测。 4.3.2.8 管材牌号必须与原管相符，如有代用钢材应经强度计算合格，并满足焊接工艺要求，

4.4屏式受热面管更换

4.4.1.1割管检查并出具报告。 4.4.1.2切割点应距弯头处弯点70mm以上，距原焊口150mm以上，严禁放在禁焊区。 4.4.1.3抽样管不得短于250mm。 4.4.1.4严禁使用割炬切割监视管，管子切开后应封堵上下管口；监视管割下后应标明管子的 位、向火侧面和蒸汽流向。

4.4.1.1割管检查并出具报告 4.4.1.2切割点应距弯头处弯点70mm以上，距原焊口150mm以上，严禁放在禁焊区。 4.4.1.3抽样管不得短于250mm。 4.4.1.4严禁使用割炬切割监视管，管子切开后应封堵上下管口；监视管割下后应标明管子的材质、部 位、向火侧面和蒸汽流向。

4.4.2.1管子切割点位置应符合DL/T612的要求。

1.2.1管子切割点位置应符合DL/T612的要求。

4.4.2.2监视管内外壁无损伤。

4.4.2.2监视管内外壁无损伤。 4.4.2.3切割点管子开口应与管子保持垂直，开口平整。 4.4.2.4管子应采用机械切割，在管子割开后应在管口堵塞，防止异物掉入管内。

4.5屏式受热面管焊接

4.5.1.1管子对口应按照DL/T5190.5进行。焊接操作必须保证在无应力的情况下进行，焊工应持证上 岗，并由现场考试试焊合格的人担任。焊接所用的管材及焊条应合格，若采用代用材料应经有关部门 批准。 4.5.1.2对管子焊缝进行磨平，鳍片对接焊缝拼缝应平直且打磨平整。 4.5.1.3管子焊接工艺应符合DL/T869的规定。对接焊口，应采用全氩弧焊接或氩弧打底，电焊盖 面。焊接鳍片间密封时要用与母材相符的焊条。焊接时，单面焊、断焊不可留有孔洞或锯齿，更不能 咬伤管子母材，以免影响寿命。 4.5.1.4鳍片拼缝所使用材质应与鳍片管的膨胀系数一致。鳍片应用相同材质的扁钢补焊好。 4.5.1.5管子焊接组装前将焊口附近两端10mm～15mm范围内管内外壁的油漆、锈垢清理干净，并检 查有无裂纹、夹层等缺陷。 4.5.1.6在换管过程中，注意防止铁渣或工具掉入管内，采取即割即封的方法加以封堵。一旦掉入东 西，应及时汇报和采取措施，设法将掉入的东西取出，避免运行中造成管子过热爆管。 4.5.1.7焊接完毕，新管施工焊口须100%探伤，做好记录，恢复鳍片。焊口质量检验，合格后上水进 行水压试验，水压试验合格后恢复炉墙外保温。

4.5.2.1管子焊接的质量标准须符合DL/T869的要求。 4.5.2.2鳍片拼缝焊缝应保持平整和密封，无超标缺陷。 4.5.2.3新管施工焊口应进行100%无损检测，焊口合格率为100%。

.5.2.1管子焊接的质量标准须符合DL/T869的要求。 .5.2.2鳍片拼缝焊缝应保持平整和密封，无超标缺陷。 1.5.2.3新管施工焊口应进行100%无损检测，焊口合格率为100%。

5.1.1.1锅炉停运冷却。开工前进行通风后，待回料器内进行充分通风且温度降至40℃以下时，检修 人员方可进入回料器内。 5.1.1.2工作票已经办理许可开工。 5.1.1.3 清理水平烟道处的积灰、回料器和外置床内循环物料。 5.1.1.4 分离器进出口烟道、回料器内搭设脚手架。 5.1.1.5 分离器进出口烟道、回料器及外置床内架设照明，电气设备使用前应检查绝缘和触电、漏电保 护装置

5.1.2.2脚手架搭设应牢固，符合GB26164.1的要求。

5.1.2.2脚手架搭设应牢固，符合GB26164.1的要求。

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.2.3电气设备绝缘良好，触电和漏电保护可靠。

5.2分离器及进出口烟道检修

5.2.1内壁耐磨耐火材料检查

5.2.1.1工艺要点

a）检查分离器及进出口烟道耐磨耐火材料脱落、磨损情况。 b）检查筒体及锥体内部各部耐磨耐火材料开裂、脱落、磨损情况，特别是分离器靶区浇注料，重 点检查磨损和厚度。 c）汽/水冷式分离器若发生耐磨耐火材料脱落，应检查裸露的管子并测量壁厚。

5.2.1.2质量要求

a）各部耐磨耐火材料无脱落，磨损剩余厚度应大于原壁厚的2/3，否则修补或局部更换。 6）耐磨耐火材料裂缝间隙、深度符合设计要求。 c）汽/水冷管磨损减薄量不得超过管子设计壁厚的30%。

5.2.2中心筒磨损和变形检查

5.2.2.1工艺要点

a）宏观检查中心筒磨损及变形情况。 b）检查中心筒拼接焊缝有无开裂情况。 c）根据宏观检查情况抽测中心筒体壁厚。 d）检查中心筒支吊装置及其偏心、支吊处膨胀间隙。 e）检查中心筒内部支架变形、磨损情况。 f）检查中心简内部消旋结构变形、磨损、开裂情况。

5.2.2.2质量要求

a）中心筒无异常或严重磨损痕迹，剩余壁厚应大于原设计壁厚的2/3。 b）中心筒变形不超过制造厂家要求。 c）拼接焊缝无开裂现象。 d）支吊牢固，偏心值、支吊处膨胀间隙符合设计要求。 e）中心筒内部消旋结构、支架无变形、磨损、开裂，焊接牢固

3分离器进、出口烟道膨胀节、回料器、返料

5.2.3.1工艺要点

a）检查分离器进、出口烟道膨胀节膨胀、密封情况。 b）检查返料腿膨胀节膨胀、密封情况。 c）检查回料器变形、磨损情况。

5.2.3.2质量要求

a）膨胀节无漏风、漏灰，密封良好。膨胀应行

节无漏风、漏灰，密封良好。膨胀应符合要求。

b）回料器应无开裂、严重磨损。

5.2.4汽水管子检查

5.2.4.1工艺要点

a）检查管子磨损、销钉暴露情况。 b）对磨损严重、有裂纹、变形等缺陷的管子进行更换。 c）检查鳍片变形情况。 d）进行水压试验。

5.2.4.2质量要求

a）汽水管子无磨损、变形、泄漏。 b）所有区域管子、销钉无暴露。 c）管子应采用机械切割，对于特殊部位而需用割炬切割时，须消除切割部位的热影响区；对于采 用割炬切割的管子，在管子割开后应无熔渣掉进管内。管子切割时不应损伤相邻的管子。 d）新换管子外表面无压扁、凹坑、撞伤、分层和裂管纹，无腐蚀、无拉伤、无铁锈等杂质。管子 管径与壁厚的正负公差应小于10%。合金钢管需进行光谱分析，硬度无超标，合金成分正确。 e）管子焊接质量标准应符合DL/T869的要求。 施工焊缝应100%合格。 g）鳍片平整，无气孔、咬边、裂纹。 h）水压试验应满足要求

5.2.5吹扫风管道检查

5.2.5.1工艺要点

a）检查分离器入口烟道积灰情况。 b）检查底部吹扫风管道堵塞、变形、磨损情况。 c）检查吹扫风管道阀门、压力、通风效果，

5.2.5.2质量要求

应达到吹扫风压力正常，无堵塞、无磨损、变开

吹扫风压力正常，无堵塞、无磨损、变形。

5.2.6.1工艺要点

a）检查筒体、锥体、加固筋各拼接焊缝有无开焊情况。 b）检查分离器耐磨耐火材料脱落处壳体的烧损碳化现象。 c）对开裂的焊缝应进行加固焊接，焊接执行DL/T869的规定。 d）检查旋风分离器及进、出烟道吊挂装置。

5.2.6.2质量要求

a）分离器各部位拼接焊缝无开焊现象。 b）壳体各部位无烧损碳化现象，否则应进行更换。

DL/T1035.2—2018 c）吊挂装置受力均匀，无膨胀阻碍，无变形、脱落。

5.3.1内壁耐磨耐火材料检查

5.3.1.1工艺要点

a）检查回料系统耐磨耐火材料脱落、磨损、开裂情况。 b）检查回料器立管与分离器锥体连接部位、回料器与料腿部位，补偿器内部耐磨耐火材料预留膨 胀间

5.3.1.2质量要求

a）各部耐磨耐火材料无脱落，磨损剩余厚度应大于原壁厚的2/3，否则应修补或局部更换。 ）耐磨耐火材料裂缝间隙及深度、预留膨胀间隙符合设计要求。

5.3.2.1工艺要点

a）检查风帽和出风孔直径磨损情况。 b）清理风帽四周物料，对所有出风孔全面检查。 c）检查风帽固定情况。

5.3.2.2质量要求

a）风帽磨损减薄剩余壁厚、风帽出风孔直径符合要求。 b）风帽出风孔无堵塞。 c）风帽头固定牢固、无松动，固定焊点无脱焊

5.3.3.1工艺要点

a）清理风箱内部泄漏物料。 b）检查风箱内部隔板密封性。 c）检查风箱壳体焊缝有无开焊、泄漏。 d）检查各放渣管、进风管固定是否牢固，焊缝有无开裂情况。 e）检查各放渣管管路布置情况。 f）检查风箱检修孔密封、泄风情况

5.3.3.2质量要求

a）风箱内清洁无灰渣、杂物。 b）风箱内部隔板密封严密。 c）风箱拼接焊缝无脱焊，密封严密，否则应进行补焊。 d）各放渣管固定牢固，焊缝无开裂现象。 e）各放渣管管路布置合理且无堵塞现象，

f）所有孔、门密封良好、无泄漏

5.3.4.1工艺要点

a）检查壳体、加固筋各拼接焊缝。 b）检查回料器耐磨耐火材料脱落处壳体的烧损碳化现象。 c）检查回料器料腿与炉膛接合部分焊缝密封情况。

a）检查壳体、加固筋各拼接焊缝。 b）检查回料器耐磨耐火材料脱落处壳体的烧损碳化现象。 c）检查回料器料腿与炉膛接合部分焊缝密封情况。

5.3.4.2质量要求

a）回料器各部位拼接焊缝无开焊现象。 b）壳体各部位无烧损碳化现象，否则应进行更换。 c）料腿与炉膛连接部位密封良好，无开裂、漏风现象。

a）回料器各部位拼接焊缝无开焊现象。 b）壳体各部位无烧损碳化现象，否则应进行更换。 c）料腿与炉膛连接部位密封良好，无开裂、漏风现象。

5.4.1内部受热面检查

5.4.1.1工艺要点

a）检查内部受热面固定装置、吊挂装置及管子磨损情况。 b）检查内部受热面管老化、胀粗及变形情况。 c）检查穿墙等密封部位受热面管情况。 d）受热面割管、焊缝检查及管子更换同3.5.1

5.4.1.2质量要求

a）受热面固定装置、吊挂装置应牢固且可靠。 b）磨损管子的减薄量不得超过管子壁厚的30%。 c）管子无明显老化、胀粗及变形等现象，胀粗不应超过DL/T438的规定。 d）质量要求同3.5.2。

a）受热面固定装置、吊挂装置应牢固且可靠。 b）磨损管子的减薄量不得超过管子壁厚的30%。 c）管子无明显老化、胀粗及变形等现象，胀粗不应超过DL/T438的规定。 d）质量要求同3.5.2。

5.4.2风帽及风箱检查

5.4.2.1工艺要点

a）检查所有风帽固定应牢固，无松动、脱落等现象。 b）检查风帽及出风口磨损情况，更换磨损严重的风帽。 c）用专用工具将堵塞的出风孔全部疏通。 d）检查风箱内部积渣情况，彻底清理全部积渣。 e）检查风箱壳体焊缝有无开焊、泄漏。 f）风帽固定焊接时应严格按照施焊工艺要求进行

5.4.2.2质量要求

DL/T1035.22018

风帽磨损减薄剩余壁厚应不小于原壁厚的1/3，风帽出风孔直径增加应不大于原孔径的20% 风帽出风孔无堵塞。

a）风帽磨损减薄剩余壁厚应不小于原壁厚的1/3，风帽出风孔直径增加应不大于原孔 b）风帽出风孔无堵塞。

DL/T1035.2—2018 c）风箱内清洁无杂物。 d）风箱拼接焊缝无脱焊，密封严密，否则应进行补焊。

风箱内清洁无杂物。 风箱拼接焊缝无脱焊，密封严密，否则应进行

5.4.3.1工艺要点

a）检查外置床耐磨耐火材料脱落、磨损、开裂情况。 b）检查外置床进口灰道与回料器膨胀节密封情况。 c）检查外置床出口灰道与炉膛接合部分焊缝密封情况。 d）检查外置床进、出口灰道吊杆及支撑架

5.4.3.2质量要求

a）各部耐磨耐火材料无脱落，磨损剩余厚度应大于原壁厚的2/3，否则应修补或局部更换。 b）外置床灰道支吊正常，各部位密封良好。

a）各部耐磨耐火材料无脱落，磨损剩余厚度应大于原壁厚的2/3，否则应修补或局部更换。 b）外置床灰道支吊正常，各部位密封良好。

动燃烧器及点火装置检值

6.1.1.1做好作业现场地面防砸、防碰、防污染措施。 6.1.1.2确认启动燃烧器内部温度降至40℃以下。 6.1.1.3清理启动燃烧器内积存的灰渣。

6.1.1.1做好作业现场地面防砸、防碰、防污染措施。

拆卸部件规定存放位置及标志已完善

6.2床下启动燃烧器检查、检修

6.3床上启动燃烧器检查、检修

6.3.1.1床上启动燃烧器检查

7炉膛水冷风室、布风装置、排渣装置检修

7.1.1.1水冷风室及炉膛内温度降至40℃以下方可进入水冷风室或炉膛清渣。 7.1.1.2清理布风板风帽四周灰尘，全面检查风帽所有出风孔。 7.1.1.3 利用专用工具将堵塞的出风孔全部疏通， 7.1.1.4 清理布风板排渣口及排渣管灰渣。 7.1.1.5检查风箱观火孔镜、火检装置

1.2.1水冷风室及炉膛布风板风帽之间灰渣必须清理于净，无死角。

7.1.2.2炉膛布风板风帽所有出风孔畅通，无堵塞缺陷。 7.1.2.3风帽进风管应畅通、无堵塞。 7.1.2.4排渣通道畅通，无堵塞缺陷。 7.1.2.5风箱观火孔镜、火检装置完好干净。

7.1.2.2炉膛布风 帽所有出风孔畅通，无堵塞缺陷。 7.1.2.3风帽进风管应畅通、无堵塞。 7.1.2.4排渣通道畅通，无堵塞缺陷。 7.1.2.5风箱观火孔镜、火检装置完好净。

7.2.1.1检查所有风帽固定应牢固，无松动、脱落等现象。 7.2.1.2检查风帽磨损情况。 7.2.1.3对风帽四周出风孔进行检查，磨损严重的应更换。 7.2.1.4风帽更换。将风帽拆下，更换新风帽，拧满丝，下部用不锈钢块点焊固定。注意风帽标高、角 度符合设计要求。

7.2.2.1风帽均应固定牢固，出风口角度符合设计要求，止动钢板均应点焊牢固。 7.2.2.2 应更换存在磨损严重的风帽。 7.2.2.3 风帽四周出风孔孔径应符合设计要求。 7.2.2.4对定向风帽，出风口角度应按设计要求安装。

7.2.2.1风帽均应固定牢固，出风口角度符合设计要求，止动钢板均应点焊牢固。 7.2.2.2应更换存在磨损严重的风帽。 7.2.2.3风帽四周出风孔孔径应符合设计要求。 7.2.2.4对定向风帽，出风口角度应按设计要求安装。

7.3.1.1检查风室漏渣情况。 7.3.1.2检查风室浇注料和管子烧损情况

7.3.1.1检查风室漏渣情况。 7.3.1.2检查风室浇注料和管子烧损情况

7.3.2.1风室漏渣应清理干净。

2.1风室漏渣应清理干净。 2.2检查风室浇注料应完好，管子应无严重烧拉

7.4排渣装置检查、检修

7.4.1排渣管（光管式或复合、水冷式等）检查

7.4.1.1工艺要点

a）检查排渣管与炉膛、排渣阀及膨胀节连接焊缝有无开裂等现象。 b）检查排渣管老化、胀粗及变形等情况。 c）检查进渣管磨损及变形。 d）检查进渣管材质、浇注料破损等。 e）检查事故放渣管。

7.4.1.2质量要求

a）排渣管各部位焊缝良好，密封严密。 b）排渣管无严重老化、胀粗及变形现象，否则应更换。

pvc标准DL/T1035.2—2018 c）水冷进渣管无泄漏、无变形、无磨损。 d）复合进渣管内部无脱落、变形、烧坏现象。 e）事故放渣管应畅通。

7.4.2.1工艺要点

a）解体排渣阀，查看阀门阀体有无变形、开裂等缺陷。 b）检查排渣阀插板、阀杆变形状况，开关能否到位及有无卡涩等问题。 c）检查及更换排渣阀密封填料盘根。 d）检查排渣阀手动、气动及液动驱动装置，保证正确动作。 e）检查锥形阀驱动杆、阀头情况，无严重变形、磨损等缺陷。 f）检查锥形阀冷却水进、出口阀门及连接软管状况。 g）检查锥形阀密封风阀门、观察孔等。

7.4.2.2质量要求

a）排渣阀阀体、插板及阀杆无严重变形等缺陷，阀门开关正常及关闭严密。 b）排渣阀盘根填料完整，密封良好。 c）排渣阀驱动装置完好，开关动作正确。 d）锥形阀驱动杆应平直，无裂纹、弯曲等缺陷。 e）锥形阀阀头应无严重磨损。 f）锥形阀窥视孔钢化玻璃清晰，无裂纹及破损

8.1检修前准备和检查

8.1.1.1停炉前，检查膨胀节漏风情况，并做好记录。 8.1.1.2检查蒙皮是否完好。 8.1.1.3 检查金属膨胀节内部耐火层、保温层和隔热填料。 8.1.1.4检查蛇形不锈钢弹性压片、密封圈。 8.1.1.5检查波纹密封板和膨胀节焊缝

8.1.1.1停炉前，检查膨胀节漏风情况防火标准规范范本，并做好记录。 8.1.1.2检查蒙皮是否完好。 8.1.1.3 检查金属膨胀节内部耐火层、保温层和隔热填料。 8.1.1.4检查蛇形不锈钢弹性压片、密封圈。 8.1.1.5检查波纹密封板和膨胀节焊缝