3.0.7管道施工的安全、环境和防火应按照《电力建设安全

4管道、管件、管道附件及阀门的检验

4.1.1管道、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书及有效的产品质量检验证明文件 有关指标应符合现行国家或行业技术标准。 4.1.2管道、管件、管道附件及阀门在使用前，应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。 4.1.3管道、管件、管道附件及阀门在使用前，外观检查应符合下列规定： 1不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷； 2表面光滑，不得有尖锐划痕； 3凹陷深度不得超过公称壁厚的负偏差，清理后实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。 4.1.4合金钢管道、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作材质标记。 4.1.5设计压力大于0.1MPa的有缝管道、管件，制造厂应提供焊缝检验报告。 4.1.6管道施工前，管道、管件、管道附件应对照厂家提供的质量证明文件确认化学成份分析结果 应符合现行国家或行业技术标准，可按照附录B的规定执行。质量证明文件不全或对质量有疑问时 应要求供货单位补齐或复检： 4.1.7厂家供货的导汽管、油管等定型管道到货后，应确认运输过程未受损，管内壁清洁无锈蚀 并馨出金属光泽，

4.2.1工作压力大于等于5.88MPa或工作温度大于等于400℃的管道施工前，应对照厂家提供的质 量证明文件确认下列项目符合现行国家或行业技术标准： 1抗拉强度、届服强度、延仲率等力学性能试验结果： 2冲击韧性试验结果： 3合金钢管的金相分析结果。 4.2.2管道表面存在划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷的应作检查鉴定玻璃标准规范范本，鉴定不合格的不得使用。 .2.3中、低合金钢的高压管道应进行不少于3个断面的测厚检验并作记录。 4.2.4检验合格的钢管应按材质、规格分别放置，并作标识，妥善保管，防止锈蚀。

大于等于5.88MPa或工作温度大于等于400℃的管道施工前，应对照厂家提供的质 下列项目符合现行国家或行业技术标准：

量证明文件确认下列项目符合现行国家或行业技术标准： 1合金钢管件的金相分析结果； 2高压管件的无损探伤结果，

4.3.3带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸面的高度不应小于凹槽的深度。 4.3.4法兰端面上连接螺栓的支承面应与法兰接合面平行，紧固后受力应均匀。 4.3.5应校核法兰与设备待连接法兰各部尺寸。法兰的尺寸公差应符合《钢制管法兰技术条件》GB/T 9124的规定，其中法兰厚度C的公差应符合表4.3.5的规定。

表4.3.5法兰厚度公

4.3.6法兰的垫片材料应符合设计要求。设计未明确时，按照附录C规定选用。 4.3.7金属垫片表面不得有裂纹、毛刺、贯通划痕、锈蚀等缺陷，其硬度应低于法兰硬度 4.3.8外圈包金属垫片、缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。

4.4.1螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、无毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩。 螺栓、螺母规格应符合《管法兰连接紧固件》GB/T9125的规定，公差应符合《普通螺纹公差》GB/T 197中螺纹精度等级6H的规定 4.4.2用于工作温度大于400℃且规格大于等于M32的合金钢螺栓应逐根编号并检验硬度。不合格 者不得使用。

4.4.3管道支吊架各部件应符合下列规定

1管道支吊架的型式、材质应符合设计图纸的要求； 2焊缝不得漏焊、欠焊，焊缝及热影响区表面不得有裂纹、明显咬边、变形等缺陷： 3杆件直径、长度符合设计图纸要求，表面无锈蚀、无弯曲、无伤痕； 4支架的滚动、滑动工作面应平整光滑，无卡涩： 5各部件应采用机械加工，并进行防锈处理： 6弹簧应符合下列规定： 1）应有出厂合格证件及质量证明文件，型式、型号符合设计图纸的要求； 2）外观检查不应有裂纹、变形、锈蚀、划痕等缺陷： 7弹簧组件应按设计要求销锁定位，指示标记刻度清楚，指针完好。

4.5高压管道工厂化配制

4.5.1管道工厂化配制前，应由委托单位组织配制图审核，确定各管段组件的编号、尺寸、焊缝位 置、坡口形式、接管座位置及孔径、卡块、支吊架编号及位置、管道水平段和垂直段的调整段位置。 工厂化组合焊口的数量不得低于管道焊口总数的50%。 4.5.2管道的切割应符合《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869的规定。 4.5.37 高压钢管、合金钢管切断后应及时移植原有标识。 4.5.4弯管制作宜采用加厚管，或应选取管壁厚度带有正公差的管道。

4.5.5弯管弯曲半径应符合设计要求。设计无要求时弯管的最小弯曲半径应符合《电站弯管》DL/T 515的规定。

1弯制低碳钢管的加热温度宜为850℃～1000℃，当管壁厚度不大手25mm时，可采用喷水 冷却或强迫风冷的冷却方式，弯管后可不进行热处理； 2弯制低合金钢管时，管道背弧处加热温度不得超过900℃，采用强迫风冷方式冷却，弯管 后应进行正火加回火处理： 3弯制新钢种钢管时，应符合制造厂家规定，制造厂无规定时，必须先对该钢种弯管背弧的 最大变形处进行试验，确认无晶问裂纹等缺陷后方可确定弯管工艺。 4.5.7常用钢种改变热处理工艺或新钢种热处理后，应在弯曲部分取试样作抽检，取得本部分第 1发机宝新提盗制

冷却或强迫风冷的冷却方式，弯管后可不进行热处理； 2弯制低合金钢管时，管道背弧处加热温度不得超过900℃，采用强迫风冷方式冷却，弯管 后应进行正火加回火处理： 3弯制新钢种钢管时，应符合制造厂家规定，制造厂无规定时，必须先对该钢种弯管背弧的 最大变形处进行试验，确认无晶问裂纹等缺陷后方可确定弯管工艺。 4.5.7常用钢种改变热处理工艺或新钢种热处理后，应在弯曲部分取试样作抽检，取得本部分第 4.2.1条规定的数据资料。 4.5.8管道弯制后，应将内外表面清理干净，表面不得有裂纹、分层、过烧等缺陷。如有疑义，应 作无损探伤检查及金相检验。 4.5.9高压管道弯制后，应进行无损探伤，如有缺陷，修磨后的壁厚不应小于直管最薄壁厚。 4.5.10锻造管件和管道附件的过渡区表面应圆滑。机械加工后，表面不得有裂纹等影响强度和严密 性的缺陷。 4.5.11合金钢管弯制、热处理后应进行金相组织和硬度检验，并符合《火力发电厂金属技术监督规 程》DL/T438的规定。

4.2.1条规定的数据资料

4.5.12高压弯管应提供产品质量检验证

2焊缝质量应符合《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869的规定； 3热处理经过检查应合格。 4.5.14各类高压、高温管件管口应采用机械加工，其端口内径、外径和坡口型式应符合设计要求。 4.5.15中、低压管道的工厂化配制，可按照高压管道工厂化配制的相关条款执行。

4.6工厂化配制管道的

面垂直度偏差、弯头几何偏差和平面偏差允许值

4热弯弯管的圆度应小于7%；冷弯弯管的圆度应小于8%；对于主蒸汽管道、再热蒸汽管道及 设计压力大于8MPa的管道，弯管圆度应小于5%：弯管两端直管段端部的圆度应符合相应钢管技术 标准的规定；

6弯管外弧部分实测壁厚不得小于直管最小壁

4.6.3三通的儿何尺寸应符合下列规定

4.6.4管道组件应内部清洁，外表面及坡口应做好防锈处理，临时封堵应完好。 4.7阀门检验

4.7.1各类阀门安装前检查，应符合下列规定

图4.6.3三通支管、端面垂直度偏差示意图

5.1.1管道安装应具备下列条件

1地理管道的沟道并挖，标高、坐标、放坡角度、管道垫层等应符合图纸要求，必要时应有排 水措施； 2地沟管道的管沟预理件理设应符合图纸要求： 3混凝土柱、梁、墙、楼板预埋件及预留孔洞应符合图纸要求： 4需预理的管道套管规格及接口的位置应符合图纸要求： 5与管道有关的钢结构安装质量应符合图纸要求； 6与管道连接的设备已找正固定； 7管道、管件、管道附件及阀门应检验合格； 8需在管道安装前完成的有关工序如喷砂、内外部防腐、管内清洗、脱脂等已完成。 5.1.2管道安装若采用组合方式，组合件应有足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢 固可靠。 5.1.3管道及管道组件安装过程中，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，施工过程 应临时封堵。

2地沟管道的管沟预理件理设应符合图纸要求： 3 混凝土柱、梁、墙、楼板预埋件及预留孔洞应符合图纸要求； 4 需预理的管道套管规格及接口的位置应符合图纸要求： 5与管道有关的钢结构安装质量应符合图纸要求； 6与管道连接的设备已找正固定； 7管道、管件、管道附件及阀门应检验合格； 8需在管道安装前完成的有关工序如喷砂、内外部防腐、管内清洗、脱脂等已完成。 5.1.2管道安装若采用组合方式，组合件应有足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢 固可靠。 5.1.3管道及管道组件安装过程中，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，施工过程 应临时封堵。 5.1.4管道坡度方向与坡度应符合设计要求。无设计要求时，管道坡度方向的确定，应便于疏、放 水和排放空气。坡度应符合《火力发电厂汽水管道设计技术规定》DL/T5054的规定。在有坡度方 向的管道上安装管件及阀门时，应与管道坡度方向一致。 5.1.5管道焊缝位置应符合设计要求，无设计要求时，应符合下列规定： 1焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管道外径且不小于100mm，定型管道除外； 2管道相邻焊缝间的距离应大于管道直径且大于150mm； 3焊缝距离支吊架边缘应大于50mm，焊后需作热处理的焊口，该距离应大于100mm： 4蔬、放水及仪表管等开孔边缘距管道焊缝应大于50mm，且不应小于孔径； 5管道在穿过墙壁、楼板时，穿墙处应有套管，位于隔墙、楼板内的管段不得有焊口。 5.1.6两管件应按设计加接短管，不宜直接焊接。 5.1.7除设计中有冷拉、热紧的要求外，管道连接时，不得用强力对口、加热管道、加偏垫或多层 热等方法消除接口端面的间障、偏斜、错口等热陷。管道与设各的连接、应在管道安游和支品架调

5.1.4管道坡度方向与坡度应符合设计要求。无设计要求时，管道坡度方向的确定，应便 水和排放空气。坡度应符合《火力发电厂汽水管道设计技术规定》DL/T5054的规定。在 向的管道上安装管件及阀门时，应与管道坡度方向一致，

5.1.5管道焊缝位置应符合设计要求，无设计要求时，应符合下列规定：

1焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管道外径且不小于100m，定型管道除外 2管道相邻焊缝间的距离应大于管道直径且大于150mm 3焊缝距离支吊架边缘应大于50mm，焊后需作热处理的焊口，该距离应大于100mm： 4疏、放水及仪表管等开孔边缘距管道焊缝应大于50mm，且不应小于孔径： 5管道在穿过墙壁、楼板时，穿墙处应有套管，位于隔墙、楼板内的管段不得有焊口。 5.1.6两管件应按设计加接短管，不宜直接焊接。 5.1.7除设计中有冷拉、热紧的要求外，管道连接时，不得用强力对口、加热管道、加偏垫或多层 垫等方法消除接口端面的间隙、偏斜、错口等缺陷。管道与设备的连接，应在管道安装和支吊架调 整结束，设备安装定位后在自然状态下进行，

1焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管道外径且不小于100mm，定型管遣除外；

5.1.8管道的坡口型式和尺寸无设计时，宜符合附录E的规定

5.1.9管道或管件的对口应符合下列规定：

1）对接接头：坡口每侧各10mm15mm： 2）埋弧焊接头：坡口每侧各15mm~20mm 2组对时应做到内壁根部齐平，错口值应符合下列规定： 1）对接单面焊的局部错口值应不得超过壁厚的10%，且小于1mm； 2）对接双面焊的局部错口值应不得超过焊件厚度的10%，且小于3mm。 3公称直径大于DN500mm的管道对口问隙允许误差为2mm，局部超过部分，总长度不得多 于焊缝总长度的20%； 4坡口内及边缘20mm内母材应无裂纹、无重皮、无坡口破损、无毛刺等缺陷， .1.10管道对口应平直，焊接角变形除特殊要求外，在距离焊口中心200mm处测量，折口允许偏 差如图所示： 管道公称直径小于DN100mm，a为2mm； 管道公称直径大于等于DV100mm，a为3mm

图5.1.10管道焊接角变形折口偏差示意图

5.1.11管道对口符合要求后，应避免焊接或热处理过程中管道移动。

5.1.12管道冷拉应符合下列规定

1冷拉区域各固定支架安装牢固，除冷拉口外，各固定支架问的所有焊口焊接完毕，并经检 验合格，需作热处理的焊口应完成热处理； 2所有支吊架已安装完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留调整裕量： 3管道坡度方向、坡度、冷拉值应符合设计要求； 4法兰与阀门的连接螺栓已拧紧。管道焊接后，焊口应经检验合格； 5安装管道冷拉口所使用的加载工具需待整个对口焊接和热处理完毕后，方可卸载。 5.1.13管道补偿器安装应符合厂家规定及设计要求。松开或拉紧限位装置应在管道安装结束后进 行。当内部带有套管时，应根据介质流动方向正确安装。与设备相连的管道补偿器，应在设备最终 定位后方可连接。

5.1.14流量测量、节流装置安装时，应符合以下规定

1安装方向及取压管角度应符合制造广规定； 2上下游直管段应符合制造厂规定，设计无要求时，按照《电力建设施工技术规范第4部分热 工仪表及控制装置》DL/T5190.4的规定执行。管道内表面应清洁，无污垢、无凹凸、无沉淀物： 3安装垫圈内孔边缘不得伸入管道内壁，角接取压装置的垫圈不得挡住取压口或槽：

4流量孔板、节流件必须在管道冲洗合格后

5.1.15管道及系统安装全过程应实施洁净化

5.1.16管道安装的允许偏差应符合表5.1.16

表5.1.16管道安装的允许偏差值

5.1.17支吊架安装应与管道安装同步进行。 5.1.18除设计采取特殊措施外，吊杆不应穿过保温层。 5.1.19支吊架吊杆不应穿越电缆桥架。 5.1.20管道开孔宜在管道安装前完成，开孔后应将内部清理干净，不得遗留钻屑或其它杂物。孔 径小于Φ30mm时，应采用机械开孔

5.2.1管道的安装应符合下列规定：

1对口时，对口质量应符合本部分5.1.9的规定； 2对口时，管组件上有接管座或孔、卡块的，要保证其方向、位置符合图纸要求； 3合金钢管道表面上不得引弧、试电流或焊接临时支撑物： 4厚壁大径管对口时，管道对口符合要求后，尽可能采用同质填加物点固在坡口内，见图5.2.1。 若无同质填加物则应在填加物与母材接触部位堆焊同质焊接材料，堆焊不得少于2层。当去除临时 填加物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整；

图5.2.1填加物点固位置示意图

查标识；无标识时，应重新进行光谱检验，并出具检验报告。剩余的合金管段也应及时作出材

5.2.2导汽管安装时管内壁应露出金属光泽且应确认管道内部无杂物。

5.2.2导汽管安装时管内壁应露出金属光泽且应确认管道内部无杂物。

合金钢管道局部进行弯度校正时，加热温度应控制在管道的下临界温度（Ac1）以下。 膨胀指示器、监督段及端胀测点安装应待合以下规定： 管道膨胀指示器应按照设计要求正确装设，在管道冲洗前冷态调整指示为零位：

管道膨胀指示器应按照设计要求正确装设，在管道冲洗前冷态调整指示为零位：

5.3中、低压管道安装

5.3.1对管内清洁度要求较高并且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层必须用氩弧焊施焊。 5.3.2穿墙、穿楼层的管道，所加套管应符合设计要求。无设计时，套管长度应大于墙厚、层厚， 套管宜高出楼面或地面25mm~30mml 5.3.3管道与套管的空隙应按设计要求填塞。当设计无明确要求时，应采用不燃烧软质材料。 5.3.4不锈钢管道及管件的储存、搬运、安装不应与铁素体材料直接接触，不锈钢管道与支吊架之 间应垫入不锈钢垫片或氯离子含量不超过50mg/kg的非金属材料。 5.3.5焊接钢管的安装应符合下列规定：

1焊缝坡口的型式应符合设计要求，设计无要求时，应符合附录E的规定： 2管段对口纵向焊缝应相互错开，错开值应大于100mm，并处于易检的部位； 3大于或等于DN1000mm的管道，应采取双面焊接并清根： 4钢管加固环的位置和焊接方式应符合设计要求，加固环对接焊缝应与管道纵向焊缝错开，错 开值应大于100mm。 5.3.6地下理设的管道，支承地基或基础经检验合格后方可施工。在有地下水的情况下铺设管道时， 支承地基或基础施工、管道安装、管道严密性试验、回填土等均应在排除地下水后进行。 5.3.7管道的防腐和水下管道的施工应符合设计要求。 5.3.8埋地钢管的防腐层应在安装前完成，焊缝部位未经检验合格不得防腐，在运输和安装时应防 止损坏防腐层，被损坏的防腐层应予以修补。 5.3.9地下埋设的管道应经严密性试验合格、防腐蚀处理、隐蔽工程验收合格后，方可回填土。回 填土施工应符合《电力建设施工技术规范第1部分土建工程》DL/T5190.1的规定。 5.3.10氧气、乙炔气管道的安装应按照附录F的规定执行

5.4疏、放水管道安装

5.4.1安装疏、放水管道时，接管座安装应符合设计要求，开孔应符合本部分5.1.20的规定。 5.4.2疏、放水管接入蔬、放水母管处宜按介质流动方向倾斜30°或45”，若将不同压力的疏水 管接入同一母管内应按压力等级山高到低、由外至内的顺序排列。

6.4.3运行中构成闭路的疏、放水管道应等同采用主管道技术标推， 5.4.4疏、放水管及母管的布线应简捷，有热膨胀的管道应采取补偿措施，膨胀方向正确；预留保 温层及膨胀空间，且不影响运行通道和其它设备及阀门的操作和检修。 5.4.5工作温度大于100℃的疏放水管道不应直埋在地坪下。 5.4.6放水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，漏斗后的放水管径应比来水管径大。 5.4.7不回收的疏、放水，应接入疏、放水总管或排水沟中，不得随意排放。 5.4.8疏、放水管道安装时不应出现U形布置。

5.5.1设计单位提供布置图的，按图纸施工，

5.5.1设计单位提供布置图的，按图纸施工

中76mm及以下管道安装

5.2无设计布置图时，应由建设单位委托有设计资质单位进行二次设计，管道系统应布置合理 品可施、工艺美观。

状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。 5.6.2阀门应按图纸设计的型号、介质流向，根据阀壳上流向标识正确安装。当阀壳上无流向标识 时，应根据厂家图纸标定的阀门结构、工作原理分析确定。一般要求如下： 1截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动： 2单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动： 3 双座式节流阀：以关闭状态下能看见阀芯的一侧为介质的入口。 5.6.31 阀门连接应自然，不得强力对接或承受外加应力，法兰紧固应均匀。 5.6.41 阀门传动装置安装应符合下列规定： 1万向接头转动应灵活： 2传动杆与阀杆轴线的夹角不宜大于30°； 3有热位移的阀门，传动装置应采取补偿措施。 5.6.5阀门安装除有特殊规定外，手轮及执行机构不宜朝下，以便于操作及检修。 5.6.6阀门安装，手轮及执行机构不宜朝下，且便于操作及检修。 5.6.7对焊阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行，焊缝底层应采用氩弧焊。焊接时阀门不宜 关闭。 5.6.8法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。 5.6.9法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差应小于法兰外径的1.5%，并小于2mm，不得用强 紧螺栓的方法消除歪斜。

5.6.10法兰平面应与管道轴线垂直，平焊法兰内、外侧均需焊接，焊后应清除氧

5.6.12当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不得平口对接。 5.6.13法兰连接除特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。连接螺栓应对称紧固且 紧度一致。有力矩要求的法兰螺栓力矩误差应小于10%。 5.6.14闽门与法兰的连接螺栓，末端应露出螺母，露出长度以23个螺距为宜，且长度一致，螺 母宜位于法兰的同一侧并便于拆卸。

5.6.15合金钢螺栓不得用火焰加热进行热紧

5.6.16连接用紧固件的材质、规格、型式等应符合设计要求。

5.6.17法兰焊接时，应取出垫片，焊接结束冷却后方可加装垫片 5.6.18工作温度在250℃C以上的管道法兰、螺栓和垫片均应涂抹耐高温防咬剂。 5.6.19大于DN1000mm的法兰，应配对后一并加工，并作原始标记， 5.6.20阀门自密封结构，在管道通入介质时，应进行过程检查和复紧。

5.7.1支吊架预埋件表面应清理干净， 5.7.2管道的固定支架应符合设计图纸要求。无补偿装置的热管道直管段上不得同时安置两个及两 个以上的固定支架。 5.7.3数条平行管道的敷设，托架可以共用，但吊杆不得吊装位移方向相反或位移值不等的任何两 条管道。 5.7.4管道安装使用临时支吊架时，应有明显标记，并不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装及 水压试验完毕后应予拆除。 5.7.5混凝土结构上的支吊架生根件不宣使用膨胀螺栓，如有特殊需要，须经设计单位确认。 5.7.6导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，聚四氟乙烯板等活动件与支承件应接触良好 管道应能自由膨胀。 5.7.7所有活动支架的活动部分均应外露，不应被混凝土及保温层覆盖。 5.7.8管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并 与管道接触良好。

冷位移值和1/2热位移值的矢量和。热态时，刚性吊杆倾斜值允许偏差为3”，弹性吊杆倾斜值允 许偏差为4°

5.7.11有热位移的管道，在受热膨胀时，支吊架应进行下列检查与调整：

活动支架的位移方向、位移量及导向性能应符合设计要求： 管部应无脱落现象：

3固定支架应牢固可靠； 4弹性支吊架的指示应符合设计要求； 5在额定工况下，对高压管道的支吊架的偏斜度、受力状况进行检查，并形成记录。 5.7.12支吊架调整后，螺杆应露出连接件2～3个螺距以上。锁紧螺母应锁紧。 5.7.13支吊架间距应符合设计要求。设计无要求时，可按表5.7.13中的规定执行。

7.13支吊架间距参考1

6管道系统的试验和清洗

6.1.1管道安装完毕后，应按设计要求对管道系统进行严密性试验。 6.1.2管道系统严密性试验前应具备以下条件： 1管道及系统安装完毕，并应符合本部分的有关规定及设计要求； 2需要做水压试验的汽、气等管道的支吊架，应经设计单位核算并满足强度要求： 3焊接和热处理工作结束，并检验合格： 4试验用压力表应经检验、校准合格： 5试验方案已经审批： 6承压管道系统膨胀装置完善，指示正确，管道补偿器应按照要求临时锁紧： 7弹性支吊架应用固定销或其它方式锁定； 8参与水压试验的临时管道及管件应满足压力试验强度要求；需要热处理、无损检验的临时焊 口应检验合格。管道临时封头的选用应经计算，计算方法可按照附录G的规定执行。 6.1.3高压管道系统试验前应具备下列项目文件： 1经审批的水压试验方案： 2制造广的管道、管件合格证明书； 3合金材料的光谱、硬度复查报告： 4阀门试验记录： 5焊接检验及热处理记录： 6设计修改及材料代用记录： 7施工记录。 6.1.4标高差较大的管路，应考虑试验介质的静压。介质为液体的管道以最高点的压力为准，且最 低点的压力不得超过管道组件的承压能力。 6.1.5管道试验系统应与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔离。采用阀门隔离时，阀门两侧温 差不得超过100℃ 6.1.6管道系统试验过程中，如有渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，不得带压处理。 6.1.7吹洗方法应符合设计要求。无设计时，宜采用如下方式： 1大于等于DN600mm的液体或气体管道采用人工清理； 2小于DN600mm的液体管道采用水冲洗 3小于DN600mm的气体管道采用空气吹扫； 4蒸汽、氧气、燃油、燃气等管道系统采用蒸汽吹洗。 6.1.8不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔高。

6.1.9管道吹洗前，应对流量测量装置、调节阀、节流阀、安全阀和仪表等采取保护措施。 6.1.10吹洗的顺序应按主管、支管、疏放水管依次进行。蒸汽吹洗过程中应对管系进行检查，无 变形和碍膨胀等状况。 6.1.11清洗废液应经过综合处理达标后排放到指定地点。 6.1.12管道吹洗合格，系统恢复后，应不再进行影响管内清洁的作业。如有特殊作业应制定可靠 猎施保证系统清洁。 113管道系统洁洗后清洗不到的

6.2管道系统严密性试

6.2.1严密性试验应以水压试验为主。当管道的设计压力小于等于0.6MPa时，试验介质可采用气 体，但应采取防止超压的安全措施。 6.2.2不宜做水压试验的管道，可增加无损检验比例：按《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869的 规定无损检验合格，可免做水压试验。 6.2.3严密性试验采用水压试验时，水质应符合规定，充水时应保证将系统内空气排尽。试验压力 应符合设计图纸的要求；如设计无规定，试验压力宜为设计压力的1.25倍，但不得大于任何非隔离 元件如系统内容器、阀门或泵的最大允许试验压力，且不得小于0.2MPa

6.2.5水压试验宜在水温与环境温度5℃以上，或根据厂家说明书的要求进行，否则应根据具体情 况，采取防冻及防止金属冷脆折裂等措施，但水温不宜高于70℃。水的加热应在进入系统前完成。 6.2.6试验前应拆卸安全阀或采取其它措施防止起座。加置堵板的部位应有明显标记和记录。 6.2.7管道与容器作为一个系统进行水压试验时，应符合下列规定：

1管道的试验压力小于等于容器的试验压力时，管道可与容器一起按管道的试验压力进行读 验； 2管道的试验压力超过容器的试验压力：且管道与容器无法隔断时，管道和容器一起按容器的 试验压力进行试验，

系统进行全面检查，无压降、无渗漏为合格。 5.2.10试验结束后，应及时排净系统内的全部存水，并拆除所有临时支吊架、堵板及加固装置。 6.2.11主蒸汽、再热蒸汽、高压给水管道系统焊口检验应符合《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869 的规定，如焊口经100%检验合格，可不做水压试验

6.2.12气压试验应符合以下要求：

气压试验宜用空气进行，试验压力应符合设计要求： 气压试验时，缓慢升压至试验压力，稳压10min，再将压力降至工作压力，以发

水冲洗： 2油清洗： 3压缩空气吹洗： 4蒸汽吹洗； 5 化学清洗： 6人工清洗。

6.3.2管道系统清洗应按下列规定热行

1主蒸汽、再热蒸汽、轴封供汽和辅助蒸汽系统应进行蒸汽吹洗： 2锅炉给水、凝结水和锅炉补给水应根据锅炉水质要求进行水冲洗或化学清洗： 3其它管道系统的清洗可按照本部分6.3.1的方式执行。 6.3.3水冲洗管道水质应符合设计要求，不锈钢管道冲洗时，水中氯离子含量不得超过0.2mg/L。 冲洗流量应达到系统内可能的最大流量，流速应大于1.5m/s，宜以系统内水泵供水。 6.3.4水冲洗的放水管应接入厂用污水回收处理系统，可利用环保允许的排水井、沟，并应保证排 泄畅通和安全。放水管通流面积应大于被冲洗管道的60%。排水时，不得形成负压。 6.3.5水冲洗作业应连续进行，直至出口处目测的水色和透明度与入口处一致时为合格。当管道经 水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净。 6.3.6化学清洗后的废液处理和排放必须符合《国家排放标准》GB8978的规定。 6.3.7空气吹扫可利用压缩空气系统设备进行间断性的吹洗。吹扫压力不得超过容器和管道的设计 压力，流速宜大于20m/s。 6.3.8吹扫总油管道时，气体中不得含油。 6.3.9空气吹扫过程中，目测排气无烟尘时为合格。 6.3.10润滑油、密封油及控制油管道清洗应按照《电力建设施工技术规范第3部分汽轮发电机 组》DL/T5190.3的规定执行。

5.3.11蒸汽吹洗的临时排汽

1临时管道材质应满足吹管参数要求； 2排汽管的内径应大于被吹洗管道的内径，布置短捷； 3排汽管道临时吹洗阀前对接焊口标准等同采用正式焊口标准； 4排汽管管口应朝上倾斜约30°，排空区域应安全； 5支架按设计要求安装牢固。

6.3.13主蒸汽及再热蒸汽系统的蒸汽吹洗，应结合锅炉过热器、再热器的吹洗进行，并应装设消 音装置，噪声排放应符合环保规定。 蒸汽吹洗应符合下列规定： 1吹洗参数的选定，应能保证吹洗时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷 力； 2吹洗效果用装于排汽管内或排汽口处的靶板进行检查。靶板材料及检验应符合制造厂的规 定。制造厂无规定时，靶板可用铝板制成，宽度为临时排汽管内径的8%，长度纵贯管道内径。在保 证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度不大于0.8mm，且0.2～ 0.8mm的斑痕不多于8点，即为吹洗合格； 3吹洗宜分段进行，相邻两阶段吹洗时问问隔宜长于12小时。 6.3.14蒸汽管道吹洗前，应对参加吹洗的管道系统先行暖管，及时排水。应在升压至0.3MPa~ 0.5MPa时，对蒸汽管道系统的所有螺栓连接部位进行热态检查。在蒸汽压力达到吹洗压力的30%、 60%时，宜进行试吹洗，试吹洗后应检查临时管道的安装质量。 6.3.15汽、水管道的疏、放水系统在试运前应试通汽、水进行冲洗，并检查应无堵塞，冲洗结束 前应检查阀门无泄漏。

7.0.1检查签证应包括下列内容： 1管道冷拉： 2管道系统严密性试验； 3管道系统清洗： 4隐蔽工程： 1）埋地管道； 2）导汽管； 3）管路清洗完成后的系统恢复。 5电动和气动阀门的调整。 7.0.2施工记录包括下列内容： 1管道冷拉； 2管道端胀测点的装设及初始测量： 3阀门严密性试验： 4主蒸汽、再热蒸汽和手给水管道印支吊架冷态安装记录： 5主蒸汽、再热蒸汽管道端胀测点、膨胀指示器、焊口及支吊架位置图； 6主给水管道的焊口及支吊架位置图； 7主蒸汽、再热蒸汽和主给水管道弹性支吊架冷、热态调整记录： 8高压管道的中、低合金钢管的测厚检验记录。 7.0.3试验及检测报告 1安全门的整定、检定： 2光谱、硬度复查。 7.0.4施工单位应提交下列项目文件： 1 单位工程开工报告； 2检查签证： 3施工记录； 4试验及检测报告； 设计变更闭环文件： 6代用材料技术文件： 7管道、管件、阀门及管造附件等的出广产品质量证明文件； 8设备缺陷报告及处理单

置验收前应提交的项目文

汇集。 7.0.6工厂化配管项目文件由委托单位提供，施工单位汇集

A电厂管道漆色规定见表A

自厂管道漆色规定见表A

附录A 电厂管道漆色规定

附录A 电厂管道漆色规定

表A电厂管道漆色规定

服务质量标准法兰垫片材料的选用见

C法兰垫片材料的选用见表C

附录C 法兰垫片材料的选用

表C法兰垫片材料的选用

D阀门密封填料的选用见表D

D阀门密封填料的选用见表

附录D 阀门密封填料的选用

表D阀门密封填料的选用

附录E常用管道坡口形式及对口间隙E常用管道坡口形式及对口间隙见表E，图E表E常用管道坡口基本型式和尺寸坡焊件接头结构尺寸口图形厚度适用形(rmn)aβb (mm)P (mi)R(m)范围式各类承压管道输电线路标准规范范本，≤60.5~2压力V形≤1630°~35*1~31~2容器16~207和中、薄件承重结构中、U0.5~2壁汽形≤6010° ～~15*2~5水管道双101 β1a,=35"中、厚V40°β,=15"~20"1~4汽垂pa>16a:=20°~β= 5°~10°1~25水管直25*道双中、厚V30°~~40°8°~12°壁汽水>162~51~25水管平道综厚壁>6020°~25"合5°2~525汽水管道34