才料进场查验项目、执行标准和查验方法

DL /T5705 2014

3.2.1耐火、耐磨、保温材料，进场后应抽检，并应符合下列 规定： 1材料供应商或施工单位应依据和关标准编制《材料抽检方 案》，并报审批准。 2材料抽检由监理单位（或建设单位）负责见证取样。 3专业监理工程师组织材料供应商、施工单位等，按《材料 抽检方案》对进场材料见证取样，并填写抽样记录 4现场抽样及试样的制备、封存、包装检测试验，不得改变材料交货 伏态的试验性能。 5材料试样应送到有相应资质的质量检测试验机构进行检验 6材料试样检验合格后，方可使用。 3.2.2取样与检验方法，应符合下列规定： 1取样方法、组批、取样样本数量，应代表交付批材料质量 分布的特性准全我221的切定

DL / T 5705 2014

2依据合同技术协议，确定耐火、耐磨、保温材料检验理化 指标项目。无要求时，定形耐火制品检验指标为体积密度、常温 抗压强度、耐火度三项，其他指标出监理单位（或建设单位）组

DL /T 5705 2014

DL/T 5705 2014

DL/T 5705 2014

异议，应重新抽样复验，并符合下列规定： 1）定形耐火、保温制品及不定形耐火、保温材料复验 抽样，应在现场材料中随机双倍抽取试样进行复验 2）复验合格，方可使用。 5新型耐磨耐火材料的抽检方案，由监理单位（或建设单位 设计单位、材料供应商、施工单位共同确定。 6用于现场配制的化学结合剂和外加剂的质量证明文件应 齐全，并按相关标准要求进行复验

3.3材料的储存和保管

3.3.1定形耐火、保温制品的储存、保管应满足下列要

3.3.1定形耐火、保温制品的储存、保管应满足下列要求： 1进场材料应储存在仓库或堆料场地内，并应符合材料的防 潮、防雨、防水、防晒要求。 2材料储存分类标识清楚，堆放整齐，清点、搬运、吊装 方便。 3未包装的制品堆放高度应小于1.9m，保温制品包装件堆 放高度应小于4.8m，耐火制品包装件或托盘包装叠放高度不得超 过3m。 3.3.2不定形耐火、保温材料的储存、保管应满足下列要求： 1进场材料应储存在仓库或堆料场地，并应符合材料的防潮 防雨、防水、防晒要求。 2材料分类清晰，标识清楚，严禁混堆。 3托盘包装材料堆放高度应小于3.6m，袋包装材料堆放高 度应小于2m。 4工厂配制、储存在密封容器中的耐磨、耐火可塑料，宜置 于阴凉的室内，避免阳光照射。 5材料的使用时间不得超过材料供应商规定。严禁使用超过 质保期的材料。 6有特殊要求的材料按广家技术文件要求储存。

DL/T57052014

3.3.3材料储存的环保要求应符合下列规定： 1不定形材料的现场装卸、运输应规范操作。 2露大堆放的材料应有覆盖措施 3现场配制的化学结合剂及外加剂，应规范装卸、运输、配 制，防止泄漏。

1不定形材料的现场装卸、运输应规范操作。 2露天堆放的材料应有覆盖措施， 3现场配制的化学结合剂及外加剂，应规范装卸、运输、配 制，防止泄漏。

DL/T 5705 2014

4.1.1应根据图纸，复核检查锚固件的型号、材质、数量和尺 寸等。 4.1.2锚固件的安装位置、间距应根据设计要求，放线确定。最 外侧锚固件与边沿的距离不应大于设计间距的1/2。 4.1.3锚固件安装位置周围20mm范围内的表面应进行除锈处理 4.1.4锚固件的安装方向应符合设计要求，焊接牢固，其焊缝应 符合设计要求。设计无要求时，应在锚固件根部的两侧进行焊接 焊缝高度宜为3mm～5mm，焊缝长度不宜小于20mm。 4.1.5焊接完成后，应对焊缝表面进行100%外观检查。焊缝表面 不得有裂纹、夹渣、咬边等现象。 4.1.6对角部、斜顶、弯拱、转角、门孔等特殊部位，锚固件的 型号、布置方式、间距等必须按设计要求安装。 4.1.7锚固件在安装合格后，炉墙施工前，端头的帽盖应按设计 要求安装完好。无设计时，应在每个锚固件的端头涂刷长20mm、 厚1mm~2mm的沥青。

4.1.8定形耐火材料砌筑时，锚固件宜随砌筑同步进行，确保与 定形耐火材料的良好结合，锚固件及附件在定形耐火材料内不应 松动。

4.1.9锚固件安装应垂直于砌体，按膨胀方向及尺寸要习

4.2.1现场选分与加工应符合下列规定:

4.2.1现场选分与加工应符合下列规定

4.2定形耐磨耐火及绝热制品的砌筑

DL / T 5705 2014

1外观质量除应符合国家现行标准外，还应满足下列要求： 1）相邻两面的裂纹严禁在角部相连，形成转角裂纹。 2）裂纹宽度不应大于0.5mm。 3）所有裂纹应为表面裂纹，裂纹深度不应大于7mm 2耐磨耐火砖严禁手工切割，必须采用机械切割。切割时严 禁从两个相对方向进行切割。 3耐磨耐火砖破面、缺棱角处不得砌丁向火面。 4拉钩砖严禁有不拉或虚拉的现象。耐火砖砌体与锚固件间 为密封填料应符合设计要求。 5砌筑用泥浆应符合国家现行标准外，还应满定下列要求： 1）泥浆的选用应符合设计要求，无设计时，泥浆的耐 火度和化学成分应与耐火制品的耐火度和化学成分 相适应。 2） 泥浆的施工性能应满足砌筑要求，稠度应在 280mm～380mm；黏结时间宜为1min～3min；不同 部位炉墙砌筑泥浆最大粒度应符合设计要求，无规 定时最人粒度不应大灰缝的30%。 3）现场配制泥浆的配合比应符合设计要求，配制泥 浆拌和用水的水质应符合《生活饮用水卫生标准》 GB5749规定，水或结合剂的温度宜为5℃～25℃。 严禁在已搅拌好的泥浆内添加水或结合剂

4.2.2砌筑应符合下列规

1砌体应错缝砌筑，层与层之间不得有通缝。砌筑时，首块 砖的错缝长度宜大于1/3砖的长度；不得使用砖长1/3及以下的 断砖，每层的断砖数量不得超过3块。 2耐磨耐火砖砌筑砖缝应符合设计要求，无规定时砖缝应为 2.0mm土0.5mm；绝热制品砖缝宜为5mm~7mm。砌筑泥浆应饱 满，饱满度应大于90%，重要位置应人于95%：砖缝表面应勾缝 3砌筑时应使用木锤或橡皮锤，严禁使用铁锤

DLT57052014

L/T 5705 = 201

DL/T 5705 = 2014

DL/T57052014

夹座紧固。 6）吊挂砖、锚固砖的锁销与砖接触紧密无松动。 吊挂砖、镭固砖部位的浇筑施工应满足下列要求： 模板不得以吊挂砖、锚固砖为固定支点。 2） 浇注料表面与吊挂砖、锚固砖的表面应齐平。 3） 振捣浇注料时，应避开吊挂砖、锚固砖部位。 4） 浇注料与吊挂砖、锚固砖接触紧密，无间隙、孔洞 夹渣。 5） 膨胀缝的设置应避开吊挂砖、锚固砖位置。

4.3.1模板的制作、安装和拆除：

3不定形耐磨耐火及绝热材料的

模板的制作、安装和拆除： 模板的制作、安装应符合下列要求： 1） 模板及支撑的制作、安装，应符合设计尺寸要求。 2） 模板工作面应光滑、清洁。 3） 模板长宽尺寸充许偏差为1mm/1000mm。 4 模板安装接缝严密，接缝间隙小于1mm，相邻模板 间高差小于1.5mm；平面充许偏差为3mm/2000mm； 预留孔洞中心允许偏差为土10mm，标高充许偏差 为土10mm，孔洞的尺寸充许偏差为土5mm， 5） 模板安装应有足够的强度和刚度，浇筑振捣过程中 无胀模现象发生。 6） 模板内表面脱模剂涂抹均匀。 7 炉墙四周模板应连续安装，不宜留设施工缝，特殊 位置需留设时，应错缝留设，并避开门孔、进出口 等，位置错缝尺寸应大于单块模板长度的1/4，且大 于150mm。 2模板的拆除时间，应符合材料厂家技术文件要求，无要求 符合下列规定：

DL/T57052014

1）侧模应在浇注料达到设计强度的50%。 2）底模应在浇注料达到设计强度的70%。 3模板拆除后清理应符合下列规定： 1）施工缝应清理、打磨，表面平整。 2）炉墙表面无任何残留物，棱角完好，过渡圆滑，无 损伤。

2）水结合的不定形耐火材料，应严格控制水灰比。 3）现场严禁任意改变添加剂的比例。 2水结合不定形材料的拌和用水应符合《生活饮用水卫生标 准》GB5749规定，严禁使用海水、碱水及含有有机悬浮物的水。 3不定形耐火材料搅拌应满足下列要求： 1）搅拌站应靠近施工部位，材料的搅拌应选用强制型 立式搅拌机。 2）搅拌设备、工器具应洁净。 3）将材料按配合比依次倒入搅拌机，启动搅拌机干混， 王混时间以 1min～2min 为宜。

DL/T57052014

DL / T 5705 2014

4.3.3远巩 1浇筑施工前，应办理工序交接。所有锚固件应焊接牢固， 并彻底清除施工部位表面的浮锈、油污、灰尘及杂物。 2锚固件、钢筋网等金属附件的安装应符合本导则第4.1节 的规定；用于受热面浇筑不定形耐火材料内的销钉，宜采用自动 焊接工艺。 3金属附件安装时应确保与耐火浇筑体向火面留出足够的 保护层厚度。 4锚固件、钢筋和理入耐火材料中的金属部件、管束等均应 按设计要求涂抹或设置一定厚度的膨胀缓冲材料。 5模板的安装应符合本导则第4.3.1条的规定。模板的缝隙 均应严密。在开孔中的金属管件、结构件除测压管处浇筑孔径与 测压管内径相同外，其余穿管处的浇注料孔径应与该处管的外径 相同，所有穿管应与浇筑体同轴，中心线符合设计要求。 6浇筑作业应连续进行。振捣应均匀密实；使用插入式振动 器时，振捣应快进慢出：振捣的方法和时间应保证浇筑体的质量。 7局部炉墙采用自流式浇注料时，宜采取垂直堆积浇筑，坡 度大于45°的墙或面不宜采用自流式浇注料。 8在保温浇注体上浇筑不定形耐火材料时，应在保温浇筑体 养护期满后进行，或在不定形耐火材料与保温材料之间采取防潮 隔离措施。 9浇筑体表面应平整光滑，不应有剥落、裂缝和孔洞等缺陷

10膨胀缝设置应满足下列要求： 1）膨胀缝的设置应符合设计要求，膨胀缝应避开受力 部位及孔洞。 2）月 膨胀缝边沿应平整、顺直；膨胀缝可做成迷富式。 3）月 膨胀缝内应清洁，不得夹杂泥浆、碎砖及其他杂物。 4 缝内应按设计要求填塞适宜的柔性耐火材料，柔性 耐火材料应与向火面炉墙表面平齐，不得外凸内凹。 11 不定形浇筑体的施工充许偏差应符合表4.3.3规定

表4.3.3不定形浇筑体的施工允许偏差

DL /T57052014

4.3.4跳仓法浇筑施工应符合下列

1应根据浇筑面的长宽尺寸，宜将浇筑面分隔成1000mm× 1000mm左右的浇筑方块。相邻方块应错位布置。 最小浇筑方块的尺寸不宜小于普通浇筑方块尺寸的1/2。 浇筑顺序按跳块进行，相邻两块应分两次浇筑。 4 模板的安装及拆除应符合本导则第4.3.1条规定 相邻浇筑体两次浇筑的时间间隔不得少于4h。 6浇筑体的厚度应符合设计要求。所有浇筑体完成浇筑后， 偏差应符合本导则表4.3.3的规定。 7相邻浇筑体表面应平滑过渡，高差不得大于2mm。 4.3.5 5可塑料捣打施工： 可塑料的揭打应符合下列规定： 1）捣打材料的可塑性指数应符合设计要求。 2）固定可塑料的金属销钉间距应符合设计要求，边角 及圆滑过渡段应适当加密。 3）当捣打厚度小于100mm时，可不设置支撑模板；当 揭打厚度超过100mm，宜设置支撑模板 4） 捣打应用橡胶锤头。 5 敷设的打料应预压成坏；铺料应错缝贴紧、均匀， 每层铺料厚度不应超过100mm。 6）捣打应从接缝处开始，锤头应垂直于表面进行捣打：

DL/ T 5705 2014

1一金属壳体：2一绝热保温板：3一喷涂路线：4一模板

14喷涂作业完成后，应按要求进行养护。一般情况下，每 次水，养护时间宜为24h。 耐磨耐火涂抹料施工： 施工准备应满足下列要求： 1）施工或修补部位清理干净。 2）锚固件焊接符合本导则第4.1节规定，布置应符合 设计要求。 3）耐磨耐火涂抹料应按本导则第4.3.2条的规定进行 现场配制，耐磨耐火涂抹料应随用随配，已初凝的 涂抹料不得使用。 2 薄型涂抹料炉墙施工应符合下列规定： 1）薄型涂抹料可用于厚度小于50mm的炉墙施工。 2）薄型涂抹料一次涂抹厚度不应大于20mm，大于 20mm时应分层涂抹，多层涂抹间隔时间以涂抹表 面无塌陷为宜，涂抹总厚度不宜大于50mm。

4.3.7耐磨耐火涂抹料施工：

DL/T 5705 = 2014

3）涂抹炉墙表面平整密实，无胀鼓、凹凸、缝隙或麻 面，涂抹表面出现泛浆时，应将泛浆部位压实 3厚型涂抹可塑料炉墙施工应符合下列规定： 1）铺排可塑料按炉墙厚度连续铺排，接口密实，厚度 均匀。 2）铺料完成后，及时抹平表面，涂抹密实，表面平整， 粗抹宜大于三遍。 3） 筑炉（瓦）工抹子压底，使表面收紧平整，施工应 在初凝前完成。 4局部管道、孔洞预制部件涂抹施工应符合下列规定： 1）管道等预制部件的涂抹施I，可上下翻转分别涂抹， 2）翻转养护时间应大于12h。 5涂抹应连续施工，涂抹中断的施工缝，应切割成内八字形， 青理干净，接口处用结合剂涂刷均匀，方可继续涂抹施工。 6涂抹炉墙表面严禁采用水泥干粉抹光。 7涂抹料施工炉墙应避免受潮、雨淋、水浸。

4.4.1炉墙施工后，应按照设计规定或材料厂家技术文件要求养 护。如无明确要求时，应符合表4.4.1的规定。

表4.4.1不定形浇注料的养护

DL/T 57052014

4.4.2耐火可塑料施工后，应视环境条件采取相应保护措施。 4.4.3潮湿养护采用酒水方法，洒水应均匀，洒水次数应以浇注 料表面能保持潮湿状态为宜。 4.4.4采用保护化合物养护的，应符合相关标准和材料厂家技术 文件要求。养护用水应符合浇注料拌和水的指标要求。 4.4.5养护过程应有专人负责实施，并做好养护记录

料表面能保持潮湿状态为宜。

4.4.5养护过程应有专人负责实施，并做好养护记录

4.5.1冬期施工应符合下列规定

1材料储存控制温度应符合材料厂家技术文件要求，宜采用 暖棚、预热等措施。 2堆料库、搅拌站、施工部位的环境温度不宜低于5℃。 3耐火制品、耐火浇注料的粉料、骨料温度应大于0℃，耐 火泥浆、可塑料、喷涂料、水泥结合耐火浇注料温度应大于5℃。 4材料采取预热时，不得发生变质。 5水泥结合剂浇注料可采用干法或湿法加热：矾土水泥浇注 料的加热温度不大于30℃，宜采用干法加热，并采取措施防止水 结合剂蒸发。 6化学结合剂的耐火浇注料宜采用干热法加热养护。 7水结合浇注料的拌和用水，加热温度不大于30℃。 8加热养护过程中，浇注料应无冻结。 4.5.2夏期施工应符合下列规定： 1材料、结合剂宜储存在阴凉的库房内，临时堆放场、搅拌 场等应搭设凉棚，材料应避免阳光暴晒。 2水结合剂浇注料拌制时，应控制温度在5℃～25℃。 3厚型炉墙浇筑时，宜降低模板高度，并增加炉内通风。 4水结合浇注料养护前期，应定期洒水养护，保持浇注料表 面湿度。 4.5.3应由专人每隔4h测量并记录环境温度、材料温度等，

DL /T 5705 2014

5.1.1砌筑前，应将砌筑部位清扫干净，并检查锚固件缺损情况， 如有缺损，按设计要求进行补装。 5.1.2炉膛受热面及承压部件砌筑应在水压试验合格后，其他非 承压部位应在安装完成并经验收合格后方可进行。 5.1.3锚固件、钢筋和理入耐火材料中的金属部件、管束等均应 按设计要求设置一定厚度的膨胀缓冲材料 5.1.4砌筑体的膨胀缝应严格按设计要求留设，缝内应无杂物。 5.1.5金属膨胀节的砌筑应符合下列规定： 1 保温宜采用硅酸铝及绝热浇注料浇筑施工。 2膨胀缝施工时应制作专用模板，并固定牢固 3砌筑采用Z形不贯通结构，方向应与内部介质流向一致。 4拆除木模，并清理干净缝内杂物。 5按设计要求在缝内填塞柔性耐火材料，填塞应平齐密实 5.1.6非金属膨胀节的砌筑应符合下列规定： 1膨胀节两边锚固件应比正常部位适当加密，锚固件的安装 工艺符合本导则第4.1节的规定。 2砌筑施工应保护好非金属膨胀节的篷皮部件不受损伤。 3膨胀缝施工时应制作专用模板，并固定牢固。 4膨胀缝应浇筑成迷宫形，浇筑方向应与内部介质流向一致 如图5.1.6所示。 5浇筑完成后拆除模板，并将膨胀缝内杂物清理干净。 6膨胀缝的宽度要符合设计要求，缝内填充柔性耐火材料，

5.1.7人孔门墙体砌筑应符合下列

DL/ T 5705 = 2014

图5.1.6膨胀节炉墙示意图

1人孔门周边的锚固件应比正常部位适当加密，锚固件的安 装工艺应符合本导则第4.1节规定。 2人孔门周边耐磨耐火层的厚度应符合设计要求 3安装模板时涂抹脱模剂，模板尺寸及角度符合设计要求 4门孔盖板和门孔宜浇筑钢纤维耐磨耐火浇注料。浇筑应符 合设计要求，无要求时，浇筑为内小外大的梯形，具体结构如图 5.1.7所示。

图5.1.7门孔炉墙示意图 一锚固件：2一耐磨耐火材料：3一错固件：4一保温材料

5堵板安装时，堵板的内表面与墙体的工作面齐平

5.2.1点火风道砌筑结构采用耐磨耐火浇注料时应满足下列 要求： 1顶部壳体可采用开孔浇筑方法，但应避开锚固件的焊接 位置。 2安装模板宽度不宜大于400mm，安装应符合本导则第 4.3.1条的规定。 3砌筑前应将底部放灰管临时封堵，顶部砌筑时应预留浇筑 位置。 4 浇筑绝热浇注料应符合本导则第4.3.3条的规定。 5在浇筑耐磨耐火浇注料前应清理锚固件上的保温浇注料 等杂物，重新安装模板并固定牢固。 6保温材料与耐火材料置设置防潮层。 7浇筑耐磨耐火浇注料，顶部可采用自流式耐磨耐火浇注料 浇注应防止模板变形、移位、漏浆。 8顶部浇筑完成后，对浇筑孔进行封闭。 5.2.2点火风道砌筑采用定形保温及耐火制品，应满足下列要求： 1锚固件安装对门孔、燃烧器、转角处周围等特殊部位宣适 当加密；无要求时，间距按150mm布置工程标准规范范本，长度距顶端向火面20mm 为宜。 2砌筑前应将底部放灰管临时封堵。 3保温砖、耐火砖缝隙应密实。 4施工按照先底部后侧墙的顺序施工。

5.2.2点火风道砌筑采用定形保温及耐火制品，应满足下列要求：

1锚固件安装对门孔、燃烧器、转角处周围等特殊部位宣适 当加密；无要求时，间距按150mm布置，长度距顶端向火面20mm 为宜。 2 砌筑前应将底部放灰管临时封堵。 3保温砖、耐火砖缝隙应密实。 4施工按照先底部后侧墙的顺序施工。

块时如图5.2.3所示，应满足下列要求： 1锚固件到陶瓷纤维制品的边缘距离应为50mm～70mm， 安装牢固，排列整齐，方向一致。

DL /T 5705 2014

2陶瓷纤维模块安装时，应交错排列、遂块安装。对照锚固 件焊接位置，将模块内导管对准锚固螺栓垂直靠紧后，用扳手将 螺母旋紧。 3施工从侧墙开始施工，将陶瓷纤维模块与锚固件固定牢固 错缝长度应不小于单件制品边长的1/3，且不得小于100mm。搭 接应顺流方向，搭接长度不得小于70mm。陶瓷纤维模块应贴紧， 不得有缝隙。 4安装完毕后，锚固件不应暴露于外，可用耐火可塑料涂抹 覆盖。 5模块间采用陶瓷耐火纤维毯折叠后作为补偿条补偿模块 纵向间的收缩。风室顶部可用U形钉固定在模块上，使整个纤维 模块间密实。 6完成整个面的安装后，经检验模块布置符合设计要求，应 抽掉临时固定模块的塑料管、保护片及捆扎带，然后用平板拍平 表面

海绵城市标准规范范本1炉膛区域炉墙砌筑部位如图5

5.3炉膛区域炉墙砌筑