5.6锅炉安装监检采用查阅资料、实测核查、 现场查看、取证检查、组织座谈和考问等，对关键部位 进行抽检；对锅炉是否具备超压水压试验和锅炉机组整套试运行的条件做出评价。 锅炉安装质量监检程序如图2：

5.7锅炉整体超压水压试验前监检对现场条件和技术资料的要求。

锅炉整体超压水压试验前监检对现场条件和技术资料的要求。 8）现场必须具备的条件： 1）锅炉钢结构施工结束，并经验收签证； 2）锅炉本体各受热面和承压部件全部安装结束：

锅炉安装质量监检流程

3）参加水压试验的管道和支吊架施工完毕，各空气、疏放水、取样、仪表、控制、加药、排 污和减温水等管道已接到一次门： 4）四大管道截止点阀门、附件或临时封堵装置安装完毕： 5）受热面管子或承压部件上的所有焊接部件，如鳍片、销钉、密封铁件、防磨罩、保温钩钉、 门孔座和热工测量元件等均施焊结束，焊渣清除，外观检查合格； 6）受热面上安装加固或起吊用的临时焊接铁件均已割去，打磨光滑，且母材无损伤； 7）锅炉本体各部件的吊杆、吊架安装完成，并经过调整符合设计要求； 8）水压试验所需临时管道及临时支吊架安装结束： 9）水压试验用临时表计、化学除盐水、废水处理排放系统等准备结束。 ）应具备制造厂提供的如下技术资料和文件，内容符合国家、行业现行标准： 1）锅炉总图、承压部件图、热膨胀图、基础荷重图等： 2）承压部件强度计算书： 3）锅炉质量证明书： 4）锅炉设计说明书和使用说明书： 5）热力计算书和汇总表： 6）水循环计算书和汇总表； 7）汽水阻力计算书； 8）安全阀排放量计算书及质量证明书： 9）设计修改技术资料、制造缺陷返修处理记录； 10）过热器和再热器壁温计算书： 11）锅炉热力系统图。 ）锅炉设备制造监检、监造报告和锅炉产品制造质量安全性能监检报告。 1）应具备锅炉安装单位提供的以下技术资料，内容应符合国家、行业现行标准： 1）锅炉钢结构制造质量证明文件，安装记录及三级验收签证书；钢结构高强度螺栓质保书及 抽检报告；钢结构焊接质量技术记录及钢结构的定期沉降观测记录： 2）锅炉受热面组合、安装和找正记录及验收签证：受热面及联箱的清理、安装通球记录及验 收签证；缺陷处理记录；受压部件的设计变更通知单：材质证明书及复验报告： 3）有关锅炉安装的设计变更通知单、设备修改通知单、材料代用通知单及设计单位证明： 4）安装焊接工艺评定报告，热处理报告，焊接和热处理作业指导书： 5）现场组合、安装焊缝的检验资料； 6）水压试验用临时堵头和其他受压临时管道的强度计算书： 7）所有参加水压试验的主要管道及支吊架安装记录： 8）安装部门配制承压元件的设计、施工、检验资料： 9）水压试验作业指导书，应有试验范围、试验压力、升降压过程控制曲线，组织体系、冲洗 要求、水质标准、水温控制、临时加固、安全措施、压力表校验、防腐措施及排废处理措 施等内容。 ）对制造、安装质量有怀疑时，应进行复检。 锅炉整体超压水压试验前监检对汽包、内（外）置式汽水分离器检查内容及质量要求： ）简体内外表面应无损伤，焊件无漏焊：复查简体水平误差符合有关技术标准规定： ）给水管、加药管、再循环管穿过汽包壁处的套管、事故放水管、水位计连接管安装符合设计规 定，校对水位“0”位符合设计要求； ）人孔与人孔盖密封面密封良好，无径向刻痕； 》支架或品架安装符合要求，有防止品杆螺母松退措施DB11标准规范范本，II型吊杆与汽包接触鱼度符合设计规定

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个别间隙小于等于2mm，不影响膨胀；汽包支座牢固不外斜，与简体接触良好，与横梁接触平 整、严密：滑动支座周围无杂物，滑动灵活： e）安装焊缝外观检查应无裂纹、夹渣、气孔、咬边等超标缺陷： f）内部装置安装正确、牢固，焊缝无漏焊与裂纹，内部无杂物； g）三维方向膨胀指示器安装数量和质量符合有关规定： h）汽包导向装置符合设计要求。

h）汽包导向装置符合设计要求。 锅炉整体超压水压试验前监检对联箱、减温器、汽一汽热交换器、水冷壁进口环形联箱、低过进 不形联箱检查内容及质量要求： a）外壁应无损伤，无严重腐蚀，单个腐蚀坑深度小于或等于1mm； b）吊杆与联箱接触良好，受力均匀；支架和定位固定卡安装牢固，预留膨胀间隙足够，滑动灵活， 无杂物：联箱主要安装尺寸符合设计要求； c）安装焊缝外观表面质量和尺寸应符合规程规定：各管座连接无异常、无变形，偏折度不超标： 合金钢焊缝应做光谱检验；硬度按1%抽检、无损检测按0.5%抽查并不少于1条： d）环形联箱弯头外观应无裂纹、重皮和损伤，外形尺寸符合设计要求；焊缝应100%外观检查并 做25%超声波探伤抽查； e）膨胀指示器数量符合设计要求，位置正确，安装合理牢固，指示清晰，已校到“0”位。 锅炉整体超压水压试验前监检对受热面检查内容及质量要求： a）外壁应无锈蚀、损坏变形、无纵向拉痕、裂纹、重皮、损伤及引弧坑等缺陷：施工临时铁件已 全部割除，并打磨圆滑，未伤及母材；对有鳍片的受热面，鳍片焊缝应无裂纹及咬边等缺陷： b）检查屏式过热器、低温过热器、高温过热器、低温再热器、高温再热器、省煤器等管排，余热 锅炉蒸发受热面等应安装平整，节距均匀，偏差不大于5mm，管排平整度不大于20mm，管卡 安装牢固，安装位置符合图纸要求： c）悬吊式受热面与烟道底部管间胀间距应符合图纸要求； d）各受热面与包接管（或炉墙）间距应符合图纸要求，无“烟气走廊”； e）水冷壁和包接管安装平整，水平偏差在土5mm以内，垂直偏差在土10mm以内：与刚性梁的固 定连接点和活动连接点的施工符合图纸要求，与水冷壁、包覆管连接的内绑带安装正确，无漏 焊、错焊，膨胀预留间隙符合要求； f）防磨板与管子应接触良好、无漏焊，阻流板安装正确，符合设计要求； g）水冷壁、包覆管鳍片的安装焊缝应无裂纹、漏焊、气孔、未熔合和深度大于0.5mm的咬边； h）抽查安装焊缝外观质量，比例为1%～2%，应无裂纹、咬边、错口，偏折度在电力建设有关技 术规程允许范围内：安装焊缝内部质量用射线探伤抽查，比例为1%； i）炉顶管间距应均匀，平整度偏差不大于土5mm；边排管与水冷壁、包覆管的间距应符合图纸要 求；顶棚管吊攀、炉顶密封铁件已按图纸要求安装齐全，无漏焊： j）使用无烟煤的锅炉及液态排渣炉卫燃带的销钉数量及焊接质量符合设计要求； k）炉底水冷壁与灰渣斗或捞渣机连接的水封板与联箱或管子的焊接应符合图纸要求，膨胀间隙应 足够。 锅炉整体超压水压试验前监检对锅炉钢架、吊杆检查内容及质量要求： a）炉顶大板梁支座连接情况应符合设计要求，在锅炉本体进满水后应测量大板梁挠度，不大于长 度的1/850。 b）安装用临时固定铁件已割除干净，未损伤梁和柱。 强宝刻统麻轴蛋中杰形摄作

a）炉顶大板梁支座连接情况应符合设计要求，在锅炉本体进满水后应测量大板梁挠度，不大于长 度的1/850。 b）安装用临时固定铁件已割除干净，未损伤梁和柱。 c）钢材应无裂纹、腐蚀、重皮、变形及损伤。 d）框架牢固、正直、无晃动，梁柱连接无松动，主柱与基础连接牢固可靠：抽查1～2根主要立 柱的垂直度，应符合有关电力建设规程规定，

e）梁、柱紧固螺母无裂纹、变形和松动。 f）基础沉降数据符合设计要求。 g）按GB50205的规定，对高强度螺栓终紧扭矩进行抽查及检查摩面抗滑系数试验报告和复验 报告。 h）炉顶吊杆、恒力吊架和弹簧吊架安装齐全正确，受力均匀，吊杆冷态预偏位置已调整好，符合 设计要求；有蝶形弹簧的吊杆，弹簧压缩量应符合设计值，支座、垫板、销轴、开口销及螺帽 制动措施等零件应齐全，螺栓至少应露出螺帽1～2牙螺纹。 i）对低合金钢材质的梁、柱、吊杆、紧固螺栓和螺母进行光谱检查，16Mn可不做光谱分析。 j）膨胀限位装置符合设计要求，水平刚性梁与垂直刚性梁连接处有膨胀补偿措施，并安装正确； 水平刚性梁间平衡杆安装符合图纸要求，能保证受热面自由膨胀。 锅炉整体超压水压试验前监检对锅炉范围内管道、管件、阀门及附件检查内容及质量要求： a）管道外壁应无裂纹、外伤及严重腐蚀，实际壁厚不小于强度计算最小需要壁厚。 b）管道排列整齐，疏水坡度符合设计要求，不影响膨胀，不阻碍通道。 c）工地提供的管子应符合本规程第4.11条的有关规定。 d）合金钢管安装焊缝进行光谱、硬度和无损检测抽查。 1）直径大于等于159mm管子的对接焊缝抽查1个～2个，做超声波探伤或射线探伤复查； 2）直径小于159mm管子对接焊缝按1%（至少1个）做射线探伤复查。 e）水压试验范围内临时管道阀门的规范、参数符合试验压力要求，安装质量良好。 f）阀门已挂牌，并注明编号、命名及开关指示。 g）排污管、疏水管、空气管能自由膨胀。 h）支吊架安装数量和位置符合设计要求；吊架安装牢固、正确、受力均匀，弹簧无卡涩现象；滑 动支座无杂物堵塞，不影响管道膨胀。 i）水位计安装符合设计要求。 锅炉整体超压水压试验前监检对超压水压试验水质标准和保养要求： a）超压水压试验的要求： 1）超压水压试验压力按DL.612一1996第14.9条执行： 2）超压水压试验水温按制造厂规定值控制，一般在21℃～70℃； 3）升压速度为0.2MPa/min～0.3MPa/min，当压力上升到工作压力时，应暂停升压，检查无泄 漏和异常情况后，再升压到超压试验压力下保持20min，然后降到工作压力（降压速度为0.4 MPa/min0.5MPa/min），进行全面检查； 4）水压试验合格标准：承压部件无泄漏及湿润现象，承压部件无残余变形。 b）蒸汽压力为9.8MPa以下锅炉的水压试验，采用除盐水或软化水。 c）蒸汽压力为9.8MPa及以上锅炉的水压试验，应采用除盐水。整体水压试验用水质量应满足下 列要求： 1）采用除盐水时，氮离子含量小于0.2mg/L； 2）联氮或丙酮含盘200mg/L~300mg/L； 3）pH值为10～10.5（用氨水调节）。 水压试验结束，应对设备、管道实施保养。 锅炉机组整体超压水压试验前监检报告与总结的要求： 超压水压试验前的安装监检结束后，应提出水压前缺陷整改清单；并提出监检综合报告，对安装 做出评价：对是否具备水压试验条件作出评价。

5.14锅炉机组整体超压水压试验前监检报告与总结的要求：

超压水压试验前的安装监检结束后，应提出水压前缺陷整改清单；并提出监检综合报告，对安装 质直做出评价：对是否具备水压试验条件作出评价。 5.15锅炉机组整套启动试运行前监检对现场条件和技术资料的要求： a）整套启动试运行范围内的全部系统均已安装完毕，并经分部试运行合格，完成验收签证。

b）需冷态调试、整定的项目按计划已全部完成。 c）技术文件、资料齐全，记录正确，签证完整。并应具备下列技术资料 1）整套设计图纸、技术条件、设计变更和修改图； 2）制造厂图纸、说明书及出厂合格证明书： 3）施工质量检验及评定资料： 4）设备安装记录、试验报告及验收签证： 5）分部试运行记录及验收签证； 6）经批准的整套启动调试方案和作业指导书； 7）机组启动试运行控制曲线； 8）符合实际的汽水系统图。

c）技术文件、资料齐全，记录正确，签证完整。并应具备下列技术资料： 1）整套设计图纸、技术条件、设计变更和修改图； 2）制造厂图纸、说明书及出厂合格证明书； 3）施工质量检验及评定资料： 4）设备安装记录、试验报告及验收签证： 5）分部试运行记录及验收签证； 6）经批准的整套启动调试方案和作业指导书： 7）机组启动试运行控制曲线； 8）符合实际的汽水系统图。 5.16锅炉机组整套启动试运行前监检对锅炉本体检查内容及质量要求： a）锅炉水压后遗留的设备缺陷已得到整改，经检查未发现新的缺陷。 b）炉墙保温平整，炉顶密封完好。 c）防爆门安装符合技术要求，能可靠动作，对装有炉膛安全监控装置，即FSSS（fumacesafeguard supervisorysystem）的锅炉可不装防爆门。 5.17锅炉机组整套启动试运行前监检对管道、阀门检查内容及质量要求： a）严密不漏，阀门标示牌、管道色环及流向箭头齐全： b）支吊架无损坏，承力正常； c）安全阀安装调试结束，启座、回座压力、启跳高度符合要求； d）取样管、传压管及阀门已符合整组启动要求； e）锅水循环泵已试运行合格、无泄漏： f）燃烧器摆动角度、二次风门挡板开度指示与实际相符，已调试合格。锅炉通风试验已经结束， 符合设计要求。 5.18锅炉机组整套启动试运行前监检对热工仪表、自动保护检查内容及质量要求： a）必需的热工仪表、自动、保护装置已试调完毕，能投入使用： b）“越限报警”检查试验正常； c）汽包水位表水位标志清晰，“0”位符合设计规定，偏差一般在土5mm。控制室内能可靠地监视 汽包水位。 519锅炉机组整套启动试运行前监检对化学监督工作的要求应符合SDJ03一1988的规定： a）锅炉化学清洗工作结束，受热面清洗良好。 b）锅炉投产前化学清洗范围和清洗质量评价标准： 1）对蒸汽压力在9.8MPa以下的汽包炉，当结垢量小于150g/m时，可不进行酸洗，但必须进 行碱洗或碱煮： 2）对直流炉和蒸汽压力为9.8MPa及以上汽包炉，在投产前必须进行化学清洗； 3）对蒸汽压力为12.7MPa及以上的锅炉，当过热器管内铁的氧化物大于100g/m时，可选用 化学清洗，但必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施； 4）对再热器，除锈蚀严重外，一般不进行化学清洗，必须清洗时须达到DL/T794第3.5.1条要 求； 5）过热器和再热器的清洗也可采用蒸汽加氧吹洗，但应有相应的安全措施；对容盘在200MV 扣份游件元低正公水管游产进业学洗

4）设备安装记录、试验报告及验收签证： 5）分部试运行记录及验收签证： 6）经批准的整套启动调试方案和作业指导书： 7）机组启动试运行控制曲线； 8）符合实际的汽水系统图。 .16锅炉机组整套启动试运行前监检对锅炉本体检查内容及质量要求： a）锅炉水压后遗留的设备缺陷已得到整改，经检查未发现新的缺陷。 b）炉墙保温平整，炉顶密封完好。 c）防爆门安装符合技术要求，能可靠动作，对装有炉膛安全监控装置，即FSss（fumacesafeguard supervisorysystem）的锅炉可不装防爆门。

6锅炉机组整套启动试运行前监检对锅炉本体检查内容及质量要求： a）锅炉水压后遗留的设备缺陷已得到整改，经检查未发现新的缺陷。 b）炉墙保温平整，炉顶密封完好。 c）防爆门安装符合技术要求，能可靠动作，对装有炉膛安全监控装置，即FSSS（fuma supervisorysystem）的锅炉可不装防爆门。

a）严密不漏，阀门标示牌、管道色环及流问前头齐全： b）支吊架无损坏，承力正常； c）安全阀安装调试结束，启座、回座压力、启跳高度符合要求； d）取样管、传压管及阀门已符合整组启动要求： e）锅水循环泵已试运行合格、无泄漏： f）燃烧器摆动角度、二次风门挡板开度指示与实际相符，已调试合格。锅炉通风试验已经结 符合设计要求。

a）必需的热工仪表、自动、保护装置已试调完毕，能投入使用： b）“越限报警”检查试验正常； c）汽包水位表水位标志清晰，“0”位符合设计规定，偏差一般在土5mm。控制室内能可靠地监视 汽包水位，

a）锅炉化学洗工作结束，受热面消洗良好。 b）锅炉投产前化学清洗范围和清洗质量评价标准： 1）对蒸汽压力在9.8MPa以下的汽包炉，当结垢量小于150g/m时，可不进行酸洗，但必须进 行碱洗或碱煮： 2）对直流炉和蒸汽压力为9.8MPa及以上汽包炉，在投产前必须进行化学清洗： 3）对蒸汽压力为12.7MPa及以上的锅炉，当过热器管内铁的氧化物大于100g/m时，可选用 化学清洗，但必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施； 4）对再热器，除锈蚀严重外，一般不进行化学清洗，必须清洗时须达到DL/T794第3.5.1条要 求； 5）过热器和再热器的清洗也可采用蒸汽加氧吹洗，但应有相应的安全措施；对容量在200MW 及以上机组的凝结水及高、低压给水管道，应进行化学清洗。 c）锅炉化学清洗质量指标：

2）用腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度应小于8g/（m"h），腐蚀总量应小于80g/m,除垢 不小于90%为合格，不小于95%为优良： 3）清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈蚀和点蚀： 4）固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。 d）必要的在线化学工业分析仪表应投用。 5.20锅炉机组整套启动试运行前监检应检查蒸汽系统的蒸汽吹洗工作并符合如下要求： a）锅炉机组整套启动前对蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗。 b）蒸汽吹洗质量标准： 1）被吹洗系统的吹洗系数均应大于1： 2）靶板材质为铝，长度大于或等于临时管内径，宽度为临时管内径8%； 3）连续二次靶板冲击斑痕粒度等于小于0.8mm，且斑痕不多于8点（小于0.2mm不计数）。 5.21锅炉机组整套启动试运行前质量监检对其他有关方面的要求： 运保人是经垃训老核合格一扶证上岗

b）大型锅炉配置的电梯能正常使用。

a）外部检验：每年不少于一次； b）内部检验：结合每次大修进行，其检验内容列入锅炉年度大修计划，新投产锅炉运行1年后应 进行首次内部检验； c）超压试验：一般两次大修进行一次；根据设备具体技术状况，经上级主管锅炉压力容器安全监 督部门同意，可适当延长或缩短超压试验间隔时间；超压试验可结合大修进行，列入大修的特 殊项自。 3有下列情况之一时，也应进行内外部检验和超压水压试验： a）停用1年以上的锅炉恢复运行时： b）锅炉改造、受压元件经重大修理或更换后，如水冷壁更换管数在50%以上，过热器、再热器、 省煤器等部件成组更换及汽包进行了重大修理时： c）锅炉严重超压达1.25倍工作压力及以上时； d）锅炉严重缺水后受热面大面积变形时： e）根据运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。 4在役锅炉定期检验流程见图3： 5外部检验应根据设备特点编制计划并实施，不影响锅炉正常运行；如同时安排内部检验，则外部 验一般可安排在锅炉停炉前进行。 6新装锅炉投运后的首次大修应做内外部检验，检验的重点是与热胀系统相关的设备部件和同类 受备运行初期常发生故障的部件， .7在役锅炉的定期检验可根据设备使用情况和同类型设备故障特点确定检验大纲。对运行10万H 的锅炉制定检验大纲时，应扩大检验范围，重点检查设备寿命状况和做好寿命评估；当启停超过设 上循环周次后还应进行低周疲劳寿命校核。

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6.8核查技术资料（前次检验中已经核查的，本次检验可以不做）：

图3在役锅炉定期检验流程图

核查技术资料（前次检验中已经核查的，本次检验可以不做）： a）锅炉制造质准技术资料齐全，内容应符合本规程第5.7b）条的要求。 b）锅炉安装质放技术资料齐全： 1）应符合本规程第5.7d）的要求： 2）安装竣工图及安装竣工技术资料： 3）锅炉试运行记录和技术签证。 c）现场规程制度齐全： 1）现场运行规程及事故处理规程； 2）检修工艺规程； 3）技术监督制度，包括锅炉、金属、化学、热工技术监督规定； 4）锅炉压力容器安全监督管理制度及定期检验实施细则。 d）受监设备重大技术改造及变更的图纸、资料： 1）技术改造（或变更）方案及审批文件： 2）设计图纸、计算资料及施工技术方案： 3）质量检验和验收签证。 e）技术记录和档案应齐全： 1）锅炉技术登录薄及安全使用许可证： 2）定期检验计划及报告； 3）运行记录，机组投运时间，累计运行小时，事故、故障记录，超温、超压记录； 4）承压部件损坏记录和缺陷处理记录； 5）主蒸汽管道安装的冷拉记录等： 6）检修记录，质量验收卡，大修技术总结： 7）金属监督、化学监督、热工监督技术资料档案： 8）焊接管理有关记录； 9）安全阀校验及仪表、保护装置校验记录。 f）新装锅炉首次检验应对技术资料做全面审查，以后的检验重点为新增加或有变更的部分 锅炉外部检验对锅炉房安全设施、承重件及故吊装置的质报要求： a）锅炉房零米层、运转层和控制室至少设有两个出口，门向外开； b）汽水系统图齐全，符合实际，可准确查阅： c）通道畅通，无杂物堆放： d）控制室、值班室应有隔音，安全阀、排气阀宜装有消声器： e）照明设计符合电力部电安生［1994］227号文及有关专业技术规程规定，灯具开关完妇 控制电源和事故照明电源完好能随时投入运行：

f）地面平整，不积水，沟道畅通，盖板齐全： g）孔洞周围有栏杆、护板，室内有防水、排水设施，照明充足： h）楼梯、平台、通道、栏杆、护板完整，楼板应有明显的载荷限盘标识： i）承重结构无过热、腐蚀，承力正常；各悬吊点无变形、裂纹、卡涩，无歪斜，承力正 符合设计规定：吊杆螺栓、螺帽无松动，吊杆表面无严重氧化腐蚀； j）消防设施齐全、完好，应经验收合格： k）电梯安全可靠，竖井各层的门有闭锁装置。 10锅炉外部检验对设备铭牌、管道阀门标记的要求：

c）管道色环完整，并有工质流问前头。 6.11锅炉外部检验对炉墙、保温的质量要求： a）炉墙、炉顶密封良好，无开裂、鼓凸、脱落、漏烟、漏灰，无异常振动； b）炉墙、管道保温良好；当环境温度为25℃时，保温层的表面温度不大于50℃； c）燃烧室及烟道、风道各门孔密封良好，无烧坏变形，耐火材料无脱落，膨胀节伸缩自 形、开裂。

12锅炉外部检验对吹灰器要求运行正常，阀门严密，疏水良好。 13锅炉外部检验对锅炉膨胀方面的要求： a）汽包、联箱等膨胀指示器装置完好，有定期检查膨胀量的记录： b）各部件膨胀通畅，没有影响正常膨胀的阻碍物； c）锅炉膨胀机构组件完好，无卡阻或损坏现象。 14锅炉外部检验对防爆门的质量要求： a）燃烧室防爆门密封性能好，动作灵敏，无泄漏； b）膜板防爆门无腐蚀及泄漏，镀锌铁板厚度不大于1.2mm，中间应留有01mm~0.2mm深的划痕， 或采取双U型搭接结构。 .15锅炉外部检验对安全附件和保护装置的质盘要求： 安全附件和保护装置的检验要求按本规程第13.17条～第13.21条执行。 16锅炉外部检验对运行现场记录的要求： a）燃烧工况稳定，检查运行或异常情况记录； b）检查各受热面壁温记录，记录应包括超温数值、持续时间、累计时间： c）各项运行参数及水汽品质应符合现场运行规程要求，并有主汽、再热汽超温情况专项记录，记 录应包括超温数值、持续时间、累计时间。 .17锅炉外部检验对其他有关方面的要求： a）运行人员经过培训考试合格，持证上岗； b）查阅近期反事故演习记录及事故预想记录：能严格执行各项规程，正确处理可能发生的事故。 .18锅炉内部检验前应完成的准备工作： a）根据电厂提供的锅炉技术资料、历次检验计划、检验报告及设备缺陷情况，结合同类型锅炉频 发性缺陷，有重点地编制锅炉内部检验大纲； b）设备的汽水系统、燃料系统、风烟系统已和运行设备可靠隔绝，并已悬挂“不准启动”的警告 牌； c）登高检验的部位应搭设脚手架、检查平台、护栏等，登高作业应避守电力部电安生［1994] 227号文的有关规定； d）检验部位的人孔门、检查孔盖已全部打开，经通风换气冷却

6.12锅炉外部检验对吹灰器要求运行正常，阀门严密，蔬水良好。

e）炉膛及后部受热面已清理干净，露出金属表面： f）妨碍检验的部件和保温材料已拆除： g）检验中所用的照明及工作电源应符合电力部电安生［1994］227号文的有关规定： h）进入汽包、内（外）置式汽水分离器、水冷壁进口环形联箱、炉膛、循环流化床锅炉的热旋风 分离器等内部检验时，应有专人监护。 19内部检验一般采用目视检验方法，必要时可借助检测仪器，如测厚仪、硬度计、内窥镜、金相 及无损检测设备等；检验中应做好记录，填写分项检验报告；对需返修的重大缺陷，应填写锅炉压 容器检验意见通知书，及时反馈电厂技术负责人。 20锅炉内部检验对汽包、内（外）置式汽水分离器检查内容及质量要求： a）检查汽包内部装暨腐蚀、结垢情况；汽水分离装置应完整：排污管应无污堵。 b）对内壁进行外观检查，必要时进行测厚和无损检测；对内壁腐蚀产物及积垢取样分析，人孔密 封面应无明显伤痕及腐蚀斑点，人孔铰链座连接焊缝应无裂纹等外观缺陷。 c）复查制造焊缝的遗留缺陷，应无发展和新生缺陷。 d）锅炉运行5万h后进行以下重点检查（对调峰锅炉检查周期应缩短）： 1）对集中下降管管座焊缝进行100%超声波探伤及表面探伤，分散下降管管座焊缝进行无损检 测抽查； 2）简体、封头内表面尤其是水线附近和底部主焊缝、人孔加强焊缝及预埋件焊缝表面去锈后 用10倍放大镜进行100%外观检查： 3）对主焊缝（含纵、环焊缝的T形接头）进行无损检测抽查，比例为纵缝25%、环缝10%： 4）对安全阀、向空排汽阀管座角焊缝用10倍放大镜进行外观检查，必要时进行无损检测复查。 e）检查下降管孔、进水管孔、加药管孔、再循环管孔等有无裂纹、腐蚀、冲刷情况，必要时进行 表面探伤复查。 f）检查汽水分离装置、给水清洗装置，应无脱落、开焊现象。 g）水位计的汽水连通管、压力表接口、蒸汽加热管、汽水取样管和连续排污管应完好、畅通、无 泄漏；对加强型管座做外观检查，必要时进行无损检测复查；检查一次门内外壁腐蚀情况。 h）外置式汽水分离器，按2～3次大修周期安排一次定期检验工作。

6.21锅炉内部检验对水冷壁及余热锅炉蒸发受热面检查内容及质量要求：

1）管壁被冲刷磨损程度，应无高温腐蚀、变形、鼓包等缺陷，必要时进行测厚： 2）对液态排渣炉或有卫燃带的锅炉，检查卫燃带及销钉的损坏程度； 3）定点监测管壁厚度及胀粗情况，一般分三层标高，每层四周墙各若干点。 b）冷灰斗区域水冷壁管外观检查： 1）应无落焦碰伤及管壁磨损情况： 2）炉底水封板焊缝应无开裂：水封槽上方水冷壁腐蚀情况检查，必要时测厚； 3）检查液态排渣炉渣口及炉底耐火层应无损坏、析铁； 4）定点监测斜坡及灰坑弯管外弧处管壁厚度。 c）所有人孔、看火孔周围水冷壁管应无磨损、拉裂、鼓包、变形等异常情况。 d）循环流化床锅炉进料口、出灰口、布风板水冷壁、翼形水冷壁、底灰冷却器水管应无磨损、腐 蚀等情况

e）余热锅炉受热面应无过热胀粗、鼓包等缺陷

厂余热锅炉受热面应无过热胀租、鼓包等缺陷。

f）折焰角区域水冷壁管外观检查：

3）屏式再热器冷却定位管相邻水冷壁应无变形、磨损情况： 4）定点监测壁厚及管子胀粗情况，斜坡及弯管外弧处各取若干点。 g）检查吹灰器辐射区域水冷壁的损伤情况，必要时测量壁厚。 h）防渣管外观检查： 1）检查管子两端应无疲劳裂纹，必要时进行表面探伤： 2）防渣管应无过热、胀粗、变形、鼓包等； 3）防渣管、循环流化床锅炉热旋风分离器进出口处水冷壁管应无磨损： 4）定点监测管子壁厚及胀粗量。 i）检查鳍片水冷壁，鳍片与管子的焊缝应无开裂、严重咬边、漏焊、假焊等情况；重点对组装 片间连接、与包覆管连接、直流炉分段引出、引入管处的嵌装短鳍片、燃烧器处短鳍片等部 的焊缝做100%外观检查。 j）对锅炉水冷壁（余热锅炉蒸发受热面）热负荷最高处设置的监视段（一般在燃烧器上方1.0m 1.5m）割管检查，检查内壁结垢、腐蚀情况和向、背火侧垢量以及计算结垢速率，对垢样做月 分分析；根据腐蚀程度决定是否扩大检查范围：当内壁结垢量超过DL/T794规定时，应进行至 热面化学清洗工作；监视管割管长度不低于0.5m。 k）水冷壁拉钩、管卡、膨胀装置及止晃装置检查： 1）外观检查应完好，无损坏和脱落； 2）膨胀间隙足够，无卡涩： 3）管排平整，间距均匀。 1）割管取样及泄漏更换的管子焊缝应做100%无损检测。 6.22锅炉内部检验对水冷壁上下联箱、强制循环锅炉环形联箱检查内容及质量要求： a）环形联箱水冷壁入口节流圈，应无脱落、结垢、磨损，位置应无装错： b）抽查进口联箱内外壁腐蚀情况，记录内部腐蚀及结垢堆积物的数量和成分，必要时进行测厚； c）对管座角焊缝进行外观检查，应无裂纹，必要时进行表面探伤： d）环形联箱人孔和人孔盖密封面应无径向刻痕： e）联箱支座接触良好，无杂物堵塞；吊耳与联箱焊缝应无裂纹，必要时做表面探伤： f）运行10万h或参与调峰机组的锅炉，对联箱封头焊缝、环形联箱人孔角焊缝、环形联箱连 焊缝或弯头对接焊缝进行外观检查和无损检测抽查；发现问题应按100%检查。 .23锅炉内部检验对省煤器检查内容及质量要求： a）检查管排平整度及其间距，应不存在烟气走廊及杂物，并着重检查该处管排、弯头的磨损情况 b）检查低温省煤器管排积灰及外壁低温腐蚀情况： c）省煤器上下管卡及阻流板附近管子应无明显磨损，必要时进行测厚： d）阻流板、防磨瓦等防磨装置应无脱落、歪斜或磨损； e）支吊架、管卡等固定装置应无烧坏、脱落： f）鳍片省煤器管鳍片表面焊缝应无裂纹、超标咬边等缺陷； g）外观检查悬吊管磨损及其焊缝： h）吹灰器附近包复管表面应无明显吹损，必要时进行测厚； i）对于已运行5万h的省煤器割管，检查管内结垢、腐蚀情况，重点检查进口段与水平管下部氧 腐蚀、结垢盘，如有均匀腐蚀，应测定剩余壁厚：如有深度大于0.5mm的点腐蚀时，应增加找 检比例： j）检修后新焊缝应做100%无损检测。 .24锅炉内部检验对省煤器进出口联箱检查内容及质量要求：

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b）对进出口联箱短管角焊缝必要时进行无损检测抽查； c）联箱支座接触良好，无杂物堵塞，吊耳与联箱焊缝外观应无裂纹，必要时进行表面探伤 d）膨胀指示器完好，冷态指示零位，膨胀无受阻； e）运行10万h后，联箱封头焊缝进行外观检查和无损检测抽查，发现问题应100%检查： f）检修后新焊缝应做100%无损检测。 锅炉内部检验对过热器检查内容及质量要求： a）低温过热器，管排间距应均勾，不存在烟气走廊；重点检查后部弯头、上部管子表面及烟气走 廊附近管子的磨损情况； b）低温过热器防磨板、阻流板接触良好，无磨损、变形、移位、脱焊等现象： c）包过热器管及人孔附近弯管应无明显磨损； d）顶棚过热器管应无明显变形和外壁腐蚀情况；顶棚管下垂严重时，应检查膨胀、悬吊结构和内 壁腐蚀情况； e）对循环流化床锅炉受热面做过热、魔蚀及磨损情况检查，测量壁厚，应满足强度要求； f）对高温过热器、屏式过热器做外观检查，管排应平整，间距应均匀，管子及下弯头应无磨损 腐蚀、氧化、变形、胀粗、殿包等： g）屏式过热器沿炉膛深度方向的蒸汽冷却定位管及其与前墙受热面间设置的导向装置，应无损伤、 变形、失效情况； h）其他定位管应无磨损、变形、管卡无烧坏，检查定位管与过热器管之间的碰磨情况： i）高温过热器下弯头与斜烟道的间距应符合设计要求，管子表面应无明显磨损： i）过热器管穿炉部分应无碰磨情况，与高冠密封结构焊接的密封焊缝应无裂纹、严重咬边等超 标缺陷，必要时进行表面探伤： k）吹灰器射流区域包复过热器管子表面应无明显磨损情况，必要时进行测厚； 1）定点检测高温过热器出口段管子外径及壁厚： m）对低温过热器割管取样，检查结垢、腐蚀情况； n）定期对高温过热器割管做金相及碳化物分析，外壁氧化皮厚度超过0.6mm且晶界氧化裂纹深度 超过5个晶粒应进行更换； 0）运行时间达5万h后，应对与不锈钢连接的异种钢接头进行外观检查，并按10%比例进行无损 检测抽查，必要时割管做金相检查： P）检查固定卡、挂钩是否烧坏、脱落： q）立式过热器下部弯头应无腐蚀结垢，注意检查内壁氧化皮有否脱落，必要时割管对沉积物做垢 样成分分析： T）对检修后新焊口做100%无损检测。 锅炉内部检验对再热器检查内容及质量要求： a）墙式再热器管子应无磨损、腐蚀、鼓包或胀租，井抽测壁厚； b）屏式再热器冷却定位管、自管应无明显变形，定位管与管屏之间应无明显磨损：屏式再热器 下弯头与斜烟道的间距应符合设计要求： c）高温再热器、屏式再热器管排应平整，间距应均匀，无明显烟气走廊； d）高温再热器迎流面及其下弯头无磨损、高温腐蚀、变形、鼓包等情况。下弯头定点抽测壁厚； e）定点测量高温再热器出口管子外径： f）由于温度偏差管子可能发生超温运行时，.应检查高温再热器超温管排炉顶不受热部分管段胀粗 及金相组织情况； g）高温再热器管夹、梳形板应无烧坏、移位、脱落，管子间无碰磨情况； h）高温再热器穿炉顶部分应无碰磨，与高冠密封结构焊接的密封焊缝无裂纹、超标咬边等缺陷，

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必要时做表面探伤： i）吹灰器射流区域部位管子应无明显吹损，必要时应进行测厚； j）定期对高温再热器割管做金相及碳化物分析，外壁氧化皮厚度超过0.6mm且晶界氧化裂纹深度 超过5个晶粒应进行更换； k）运行5万h后，应对与不锈钢连接的异种钢接头进行外观检查，并做10%比例无损检测抽查， 必要时割管做金相检查： 1）检修后新焊口做100%无损检测： m）立式再热器下部弯头应无蚀结垢，必要时割管对沉积物作垢成分分析。 锅炉内部检验对高温过热器、高温再热器出口联箱，炉顶集汽联箱检查内容及质量要求： a）与联箱连接的大直径管三通焊缝应进行外观检查和表面探伤，必要时应做超声波探伤： b）吊耳与联箱的焊缝进行外观检查和表面探伤，联箱支座应接触良好，无杂物堵塞； c）检查简体外壁氧化、腐蚀、胀粗情况，以后每隔5万h检查一次；10万h后增加硬度、壁厚、 金相检查： d）环缝及封头焊缝首次检验时做100%外观检查和表面探伤，以后每隔5方h检查一次：10方h 后增加不少于50%超声波探伤复验： e）封头手孔盖应无严重氧化、腐蚀、胀粗情况；焊缝外观应无裂纹等超标缺陷；10万h后增加无 损检测检验； f）顶棚过热器管发生下陷时，应检查下垂部位联箱的弯曲度及其连接管道的位移情况： g）重点检查无弹性弯管子的管座角焊缝，焊缝管侧熔合线应无裂纹及大于0.5mm的咬边等缺陷 必要时增加表面探伤： h）安全阀、排气阀、导汽管管座角焊缝首次检验时做100%外观检查，必要时进行表面探伤；以 后检验周期不得大于5万h； i）疏水、空气管的管座角焊缝首次检验时做100%外观检查；以后每隔5万h检查一次； j）对充氮、取样、传压等小口径管的管座角焊缝首次检验时做100%外观检查；以后每隔5方h 检查一次。 锅炉内部检验对减温器、汽一汽热交换器检查内容及质量要求： a）用内窥镜检查混合式减温器内壁、内村套、喷嘴，应无裂纹、磨损、腐蚀等情况，以后每隔1.5 b~3方h检查一次： b）封头焊缝首次检查做100%外观检查和表面探伤，10方h后增加超声波探伤检验； c）吊耳与联箱间的焊缝做外观检查和表面探伤： d）管座角焊缝做外观检查，必要时做表面探伤； e）对内套简定位螺丝封口焊缝进行表面探伤； f）面式减温器运行2万h～3万h后进行抽芯，检查管板变形、内壁裂纹、腐蚀情况及芯管水压 检查泄漏情况，以后每隔5万h检查一次； g）套管式汽一汽热交换器每组抽1只检查外壁腐蚀、氧化情况，观察U型弯头背弧处有否裂纹， 并测盘壁厚；进出管角焊缝外观检查，必要时表面探伤；运行10万h后对套管焊缝做超声波 探伤；以后每5方h检查一次。 锅炉内部检验对锅炉范围内管子、管件、阀门及附件检查内容及质盘要求： a）运行5万h后，对导汽管做外观检查，应无裂纹、腐蚀等现象，测量弯头不圆度及复圆情况， 进行外弧面测厚，两侧及外弧面表面探伤或超声波探伤时，应无裂纹或其他缺陷，每次检验高 温过热器出口导汽管50%，其他导汽管各抽查1～2根；10万h后增加硬度和金相检验： b）运行5万h后，下降管弯头做外观检查，应无裂纹、腐蚀等现象，每次在不同位置抽检10%～

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c）蒸汽、给水、减温水管子的弯头、三通、阀门及其焊缝表面应无裂纹和其他缺陷，必要时进行 无损检测；对弯头背弧处进行测厚： d）抽查排污管、再循环管、事故放水管、疏水管、加药管的弯头，外壁应无裂纹、腐蚀等缺陷， 5万h后增加排污管割管检查项目； e）过热器出口联箱、集汽联箱、主蒸汽、再热蒸汽管道引出的空气、疏水、取样、压力信号等小 口径管，运行10万h后，根据检查情况，尽可能予以更换： f）支吊架应完好，受力状态正常，弹簧无塑性变形或断裂； g）安全门校验的起座压力与整定压力的允许相对偏差：压力大于7.0MPa，允许相对偏差为整定 压力的±1%：压力在2.3MPa～7.0MPa，允许相对偏差为整定压力的土0.07MPa。 6.30锅炉内部检验对锅水循环泵检查内容及质量要求： a）检查泵壳有无裂纹和外表面腐蚀情况，必要时进行表面探伤： b）运行5万h后，对进出口管安装焊缝及疏水管焊缝做外观检查和25%表面探伤： c）检查高压注水管及高压冷却回路管腐蚀情况，并对管子弯头测厚。各阀门、滤网、高压冷却器、 法兰等部件应无泄漏： d）检查泵壳连接螺栓无异常。 6.31锅炉内部检验对炉墙、保温检查内容及质量要求： a）检查炉顶密封结构完好、无积灰： b）炉墙保温及外装板完好，表面无开裂、鼓凸、漏烟灰： c）冷灰斗、后竖井炉墙密封完好，能自由膨胀。 6.32锅炉内部检验对承重部件检查内容及质量要求： a）首次检验检查大板梁挠度，应不大于1/850，无明显变形；以后每5万h检查一次； b）检查大板梁焊缝，应无裂纹等超标缺陷： c）各承力柱、梁外表应无腐蚀，表面油漆完好： d）吊杆受力均勾，无过热氧化、腐蚀及表面裂纹现象： e）混凝土梁柱无开裂及露筋现象。 6.33 工作压力水压试验的要求： a）水压试验应在锅炉承压部件检修完毕，汽包、联箱的孔门封闭严密，汽水管道及其阀门附件连 接完好、堵板拆除后进行。 b）水压试验用水质量应符合本规程第5.13b）、513c）的规定，水温按制造厂规定数值控制，一 般以21℃～70℃为宜。 c）升压速度不大于0.3MPa/min，降压速度不大于0.5MPa/min。 d）水压试验合格标准： 1）停止上水后（在给水门不漏的条件下）5min压力下降值：主蒸汽系统不大于0.50MPa。再 热蒸汽系统不大于0.25MPa； 2）承压部件无漏水及湿润现象； 3）承压部件无残余变形。 6.34 超压试验检验内容及质量要求： a）超压水压试验前应具备的条件： 1）锅炉汽包工作压力下的水压试验合格； 2）需要检查部位的保温已拆除： 3）不参加超压试验的部件已解列，并对安全阀采取限动措施；

6.33工作压力水压试验的要求：

6.34超压试验检验内容及质量要求：

超压水压试验前应具备的条件： 1）锅炉汽包工作压力下的水压试验合格； 2）需要检查部位的保温已拆除； 3）不参加超压试验的部件已解列，并对安全阀采取限动措施； 4）使用两块经校验合格的压力表，压力表精确度不低于1.5级： 5）已制订防止压力超限的安全措施：

6）有关制造厂质保书、强度计算书、图纸材质资料齐全。 b）超压水压试验的压力按DL612一1996第14.9条的规定。 c）超压水压试验步骤： 1）升压至工作压力时应暂停升压，升压速度同本规程第633c）； 2）检查无泄漏后缓慢升至超压试验压力： 3）保持20min后降到工作压力，降压速度同本规程第6.33c）； 4）在工作压力下做全面检查； 5）全面检查结束后，降压速度按本规程第6.33c）执行。 d）超压水压试验的合格标准见本规程第5.13a）4）条。 35锅炉机组安全附件及保护装置按本规程第13.22条～第1327条执行。 36锅炉机组化学监督检查按GB/T12145、DL/T561和DL/T677规定执行。 37在役锅炉定期检验对检验报告与总结的要求： a）在实施检验中发现设备存在质盘问题或危及安全问题时，应及时出具检验意见通知书， 见通知书格式见附录A： b）专业检验报告由从事锅炉检验、无损检测、理化、化学、热工检测等专业人员负贵填写： c）检验师（员）根据检验项目在综合专业检验报告的基础上填写分项（或部件）检验报告； d）综合检验报告由锅检负责人（项目负责人）负贵填写，并由锅检机构技术负贵人负审桂 e）通过检验对主要受压部件、承重结构和安全附件进行安全状况等级评定，并推荐下次检 （安全等级评定见附录B）； ）检验报告应及时送交电厂

7压力容器产品制造质量监检

a）压力式除氧器的除氧头（包括封头、筒体）、给水箱（包括封头、简体）、接管座等： b）热交换器（包括高压加热器、低压加热器、轴封加热器、蒸汽冷却器、疏水冷却器 管、管板、封头（包括球形水室封头）、筒体、接管座等： c）各类扩容器（包括定排扩容器、连排扩容器等）的筒体、封头、接管座等。 2监检分类：

a）压力式除氧器的除氧头（包括封头、简体）、给水箱（包括封头、简体）、接管座等； b）热交换器（包括高压加热器、低压加热器、轴封加热器、蒸汽冷却器、疏水冷却器等）的传热 管、管板、封头（包括球形水室封头）、筒体、接管座等： c）各类扩容器（包括定排扩容器、连排扩容器等）的简体、封头、接管座等。 7.2监检分类： a）文件见证； b）制造现场见证； c）安装工地抽检。 7.3锅检机构从事压力容器产品制造质量监检前应根据压力容器订货技术协议、合同规定及设备情况 编制监检大纲，大纲中应明确制造厂必须提供的技术资料、图纸、标准和试验记录，明确检验依据， 明确文件见证和现场抽检项目。 7.4文件见证要求制造厂提供制造过程中产品质量检验的有关技术资料，必要时可查阅原始记录和复 验。技术资料包括： a）产品设计单位的设计资格证； b）产品制造厂的制造许可证； c）主要承压部件和焊接材料确认，包括材料牌号、化学成分、机械性能报告的原始文件和复验报 告，以及材料代用证明文件等： d）焊接试板的工艺评定报告： e）简体纵环焊缝的射线或超声波探伤报告，焊工代号和探伤位置图，射线探伤底片抽查20%； f）除氧头与给水箱的角焊缝、高低压加热器进出水管和人孔，以及管板与简体等角焊缝的表面探

伤报告； g）高低压加热器传热管的涡流探伤及通球试验报告； h）高低压加热器管板机加工后的超声波探伤报告： i）几何尺寸及外观检查报告，重点是错边量、校角度、不圆度等的检查结果： j）高低压加热器管板钻孔尺寸精确度测量报告； k）热处理状态报告； 1）安全阀产品合格证书： m）水压试验报告； n）工图和强度计算书或汇总表： 0）制造或组装压力容器的产品质量证明书等技术文件。 .5制造现场见证由制造厂提前通知锅检机构到达现场，进行以下方面的见证： a）水压试验：除氧器应符合原能源部、机电部能源安保［1991］709号文的要求；高、低压加热 器应符合GB151标准中液压试验的规定和满足设计图纸的要求；各类扩容器应符合GB150的 规定； b）高压加热器管子与管板连接接头的气密性试验，按制造厂标准的有关规定执行： c）涉及压力容器安全使用性能的关键工序； d）需要做高压加热器管板超声波探伤见证的，应在订货合同内明确。 .6安装工地抽检是在设备到达工地现场后、安装前进行的，检查内容及要求如下： a）纵、环焊缝100%进行外观检查； b）简体、封头壁厚进行测量，每块钢板的测点数不少于2点，封头上不少于3点； c）外观检查发现焊缝有裂纹等超标缺陷，则应增加射线探伤或超声波探伤项目。 .7对监检中发现的超标缺陷应提请制造厂返修处理，监检结束应填写监检综合报告。

8压力容器安装质量监检

a）压力容器本体及其接管座和支座： b）压力容器安全附件（包括安全阀、压力表、水位表等）； c）压力容器自动保护装置（包括高低压加热器疏水调节阀、压力式除氧器压力及水位自动调节装 置）。

C）试运行后检查。 8.3锅检机构从事压力容器安装质量监检前应根据压力容器订货技术协议、合同规定及设备情况编制 监检大纲，大纲中应明确制造厂必须提供的技术资料、图纸、标准和试验记录，明确检验依据，明确 文件见证和现场抽检项目。

8.4技术资料检查内容及要求

）产品制造质量监检（包括监造）报告。 6）产品制造单位应提供的技术资料： 1）压力容器竣工总图（如在原图上修改，应有修改人和审核人签章），包括技术特性表、接口 表和支座安装详图； 2）设备结构、安装、运行、维修说明书，内容应包括部件结构特点和功能说明、现场焊接要 求和安装程序、启停和负荷调节、维修项且和方法等：

3）强度计算结果汇总表（包括内压强度及压力式除氧器的结构强度 4）压力容器产品合格证和质量证明书； 5）压力容器产品质证监督检验证书。 c）安装单位应提供的文件： 1）工地复验记录（建设单位委托安装单位复验的）； 2）在工地上进行的受压部件焊接、热处理、无损检测和返修记录； 3）安装验收记录、安装签证和变更通知单； 4）安全阀整定压力和严密性试验记录： 5）安装后系统承压试验记录； 6）工地现场组装的压力容器水压试验记录： 7）除氧头和给水箱人孔门封闭签证书。

2）在工地上进行的受压部件焊接、热处理、无损检测和返修记录； 3）安装验收记录、安装签证和变更通知单； 4）安全阀整定压力和严密性试验记录； 5）安装后系统承压试验记录； 6）工地现场组装的压力容器水压试验记录 7）除氧头和给水箱人孔门封闭签证书。 现场检验内容及要求： a）压力容器的产品铭牌设置、项目，应符合质技监局锅发［1999］154号文的规定，技术参数应 与订货合同要求相符 b）配置的安全附件、保护装置等应齐全； c）压力容器几何尺寸、接口及与有关管道连接等应符合设计图纸； d）支座应无变形、下沉、倾斜、开裂等现象。紧固螺栓应齐全，滑动支座无卡涵。支座与筒体连 接良好，鞍座圆弧板与筒体接触严密、且焊接质盘良好： e）与容器相连接的管道膨胀方向应符合图纸设计要求，管道膨胀应不影响容器的膨胀； f）安装对接焊缝余高和角焊缝的焊脚尺寸应符合GB150的有关规定，焊缝表面不得有裂纹，不应 有气孔、弧坑和夹渣等超标缺陷； g）用射线或超声波探伤方法抽查安装焊缝内在质量。属于制造性质的现场拼装焊缝，如压力式除 氧器的除氧头与给水箱的安装焊缝、给水箱简体和大型扩容器等的现场组装焊缝，按20%比例 抽查，其他安装焊缝按5%比例抽查； h）压力式除氧器安装后及现场拼装的除氧器应做超压水压试验，水压试验要求按原能源部、机电 部能源安保［1991］709号的有关要求执行： i）容器外壁保温应完好、无开裂或脱落； j）容器周围平台、扶梯应架设牢固，安全可靠，通道无杂物，照明良好。 试运行后检查内容及要求： a）高低压加热器内外无泄漏，安全阀、表计及保护装置投入正常，指示正确； b）压力式除氧器自动调节和保护装置投入正常，安全阀动作压力符合有关规程要求，且动作灵活， 无冲击、振动： c）各类扩容器运行时应无异常振动，支座完好、无松动；安全阀、压力表等安全附件数量应符合 设计要求，投入正常、指示正确。 监检工作结束后，应出具压力容器安装质量监检报告，内容应包括安装质量、试运行后检查的结 和安装质量评价。

8.5现场检验内容及要求：

9.1检验范围同本规程第8.1条。

a）外部检验每年至少一次； b）内外部检验（结合机组大修进行），安全状况等级为1～2级的、每2个大修间隔进行一次 超过6年），安全状况等级为3级的、每次大修进行一次（不超过3年），安全状况等级为

的，根据检验报告所规定的日期进行； c）超压水压试验，每二次内外部检验期内，至少进行一次。

a）投运后首次内外部检验周期一般为3年； b）材料焊接性能较差，且在制造时曾多次返修的： ）运行中发现严重缺陷或筒壁受冲刷壁厚严重减薄的； d）进行技术改造变更原设计参数的； e）使用期达20年以上、经技术鉴定确认不能按正常检验周期使用的； f）材料有应力蚀情况的； g）停止使用时间超过两年的： h）经缺陷安全评定合格后继续使用的； 1）检验师（员）认为应该缩短周期的。 .4锅检机构从事在役压力容器定期检验前，应根据压力容器设备安全状况编制检验大纲，大纲中应 明确压力容器使用单位必须提供的技术资料、图纸，明确现场检验项目和容器检验前准备工作等内容。 .5检验前应做好以下现场备工作： a）为检验而搭设的内外脚手架必须牢固安全； b）拆除受检范围内的保温材料； c）与压力容器相连接的所有汽水管道必须可靠隔离，并切断与容器运行有关的电源； d）压力式除氧器和高低压加热器等高温运行压力容器，检验前应充分冷却，待容器壁温低于35° 时方可进入检验； e）清除压力容器内部的积水和污物； f）检验用灯具和工其的电源，应按电力部电安生［1994］227号的有关规定执行： g）在压力容器内部检验时，内部应有良好的通风：容器外应设专人监护，并有可靠的联络措施。 .6受检单位应向检验人员提供受检容器的以下技术资料： a）压力容器技术登录薄及使用登记证： b）安装竣工图和产品质量证明书； c）设备运行、故障、事故、缺陷处理及检修记录： d）强度计算书或强度计算汇总表； e）压力表、安全阀及自动保护校验报告： f）历次压力容器检验报告。 7外部检验项自和质量要求，

9.7外部检验项且和质量要求：

a）压力容器外壁保温层应完整，无开裂和脱落，容器无变形，铭牌完好； b）人孔和接管座的加强板检漏孔应无汽水泄漏： c）各接管座的角焊缝，法兰和其他可拆件结合处无渗水、漏汽、简体外壁无严重锈蚀； d）支座和支吊架完好，基础无下沉或倾斜，活动支座膨胀位移不受阻： e）与压力容器相连的管道无异常振动和响声： f）压力式除氧器的压力调节和保护，以及水位调节和保护应符合原能源部、机电部能源安保［1991] 709号文中第二章第5节和第6节的要求；高压加热器的保护装置应符合电力部［83］水电电 生字47号文的有关要求，投入运行时，该保护装置应保持完好； g）压力容器外部各汽水管路系统符合设计要求； h）安全阀应严密无泄漏、排汽管完好、支吊正常、疏水管路畅通，安全阀有铅封且在校验有效期 内； i）同一系统的各压力表读数应一致，量程和精确度符合有关规程要求，压力表在校验有效期内使

i）水位表液位波动正常，指示清晰、有最高最低液位标示，水位表无破损、无泄漏。 压力容器内外部检验时，除要按9.7的要求进行外部检验外，还应对容器内部进行以下检验。 a）压力容器的结构（封头形式、简体与封头的连接、简节与简节的连接、对接接头的接头形式、 开孔及其补强、不等厚件对接接头）应符合有关规程、标准的规定 b）压力式除氧器和扩容器进汽管对面的简壁、高压加热器进汽管两侧的简体内壁、进汽和疏水进 入处防冲板、水室分隔板及疏水管弯头应无明显汽水冲刷减薄和腐蚀，必要时测量减薄和腐蚀 处的深度及面积。 c）焊接接头的错边量、棱角度以及角焊缝焊脚高度，应符合原能源部、机电部能源安保［1991] 709号文和GB150的有关规定。 d）焊接接头（包括对接焊缝和角焊缝）的表面应无气孔、弧坑、夹渣和咬边等超标缺陷，不允许 存在裂纹，必要时应用无损检测方法进行检查：重点检查： 1）除氧头与给水箱连接的角焊缝： 2）除氧头进汽管和进水管角焊缝； 3）除氧器内件焊缝： 4）给水箱加强圈焊缝； 5）除氧器鞍座边角处焊缝： 6）给水箱内壁底部1/3范围及水位线附近的焊缝； 7）扩容器切向开孔接管的角焊缝： 8）高低压加热器的进汽管、进出水管、疏水管与简体的角焊缝： 9）安全阀及水位表接管座与简体的角焊缝； 10）应力集中部位、变形部位的焊缝： 11）复合钢板焊缝等部位。 e）焊缝内部质量应无超标缺陷。每次检验应用射线或超声波探伤，检查比例不少于焊缝总长的 10%，检验中发现裂纹时必须扩大检查，检查重点： 1）压力容器的T形接头，错边量、棱角度超标处： 2）使用中出现过泄漏的焊缝： 3）返修过两次以上的焊缝 f）壁厚测量。每块钢板测点数不少于2点，封头不少于3点（封头项部、过渡段及直边各1点）， 重点检查： 1）受冲刷减薄部位： 2）受腐蚀部位： 3）液位经常波动部位； 4）制造成形减薄部位； 5）变形鼓包部位： 6）母材分层处。 g）对螺栓连接的商低压加热器，应逐个对螺栓的损伤和开裂情况进行外观检查，必要时采用超声 波探伤或磁粉探伤。 h）主要受压元件的材料牌号不明时应进行复验，怀疑材料可能劣化时，可采用化学分析、硬度测 定、机械性能试验、金相检验等方法分析确定。 内外部检验发现以下情况之一时，应进行强度校核： 自）材料牌号不明、强度计算盗料不全或强度计算验数与实际情况不符

）材料牌号不明、强度计算资料不全或强度计算参数与实际情况不符； b）受汽水冲刷，局部出现明显减薄：

c）结构不合理且已发现严重缺陷； d）修理中更换过受压元件。 9.10出现以下情况之一时，在内外部检验合格后应进行超压水压试验： a）用焊接方法进行过大面积修理； b）停用二年以上重新使用： c）移装的； 进(加检的

d）无法进行内部检验的，

）无法进行内部检验的

9.11超压水压试验方法和合格标准。

）超压水压试验压力值按下式确定

P,= 1.25P [o J / [o ]]

10压力管道元件制造质量监检

a）管子（直管）; b）管件一一弯管、弯头、三通、异径管、接管座、法兰、封头、堵头、流量孔板等： c）管道附件——支吊架、管夹、管托、紧固件等； d）安全附件及主要阀门。 102监检分类

a）化学成分及其含址分析结果； b）力学性能试验结果（抗拉强度、届服强度、延伸率）； c）管壁厚度大于等于12mm的高压合金钢管子冲击韧性试验结果：

d）合金钢管的热处理状态说明或金相分析结果。 10.12确认管件的下列材料技术参数应符合现行国家、行业技术标准或订货合同： a）化学成分及其含量分析结果； b）合金钢管件的热处理状态说明或金相分析结果： c）高压管件的无损检测结果。 10.13配制管子的制造焊缝应进行100%无损检测（视情况采用RT或UT检验），制造焊缝质量应符 合DL/T869的规定。 10.14弯管的弯曲半径应符合设计要求，设计无规定时弯管的最小弯曲半径应符合DL/T515中的有关 规定。 10.15弯管的不圆度、波浪度、角度偏差及壁厚减薄量，应符合DL5031一1994第4.2.6条的规定。 10.16各类弯头的平面偏差和端面角度偏差、推制与压制弯头的不圆度在无设计规定时，应符合DL5031 一1994第43.10条的规定。 10.17管道法兰密封面、端面连接螺栓、凹凸面接合和几何尺寸等管件质量要求应符合DL5031一1994 第3.3.2条～第3.3.4条的规定。 10.18管道支吊架的弹簧应有产品质量保证书和合格证，用于变力弹簧或恒力弹簧支吊架的弹特性 应进行100%检查，变力弹簧支吊架、恒力弹簧支吊架和阻尼装置等功能件的性能试验必须逐台检验。 10.19合金钢材料的支吊架管夹、承载块和连接螺栓应进行100%光谱复查，复查结果应与设计要求 相一致，代用材料必须有设计单位出具的更改通知单。 10.20恒力弹簧支吊架应进行载荷偏差度、恒定度和超载试验，恒力弹簧支吊架载荷偏差度应小于等 于5%、恒定度应小于等于6%、超载载荷值应不小于2倍支吊架标准载荷值。 10.21变力弹簧支吊架应进行超载试验，超载载荷值应不小于2倍最大工作载荷值。 10.22支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求： a）弹费表面不应有裂纹、折登、分层、锈蚀、划痕等缺陷： b）弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求； C）弹宝工作圈数偏差不应超过半圈： d）在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的土10% e）弹资两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。 10.23螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 10.24设计温度大于450℃且直径大于等于M32的合金钢螺栓应逐根编号，逐根进行硬度测定。 10.25管子安装前应进行现场抽检，其项目及质量要求如下： a）对每根合金钢管子应进行不少于3个断面的壁厚测量： b）对每根合金钢管子应进行不少于2个断面的硬度测量； c）若硬度测量值偏高时，应对硬度值偏高的管子进行金相组织检查； d）在安装前，应对压力管道配制的制造焊缝质量进行无损检测抽检，数量可按管道（包括接管座） 的种类、管径、壁厚和材质，各抽检1根，质量要求按DL/T869执行。 40.26监检结束应出具监检报告，对压力管道配制质量作出安全技术评价以及缺陷处理的意见，并及 时送交建设单位，

11压力管道安装质量监检

11.1监检范围同本规程第10.1条。

a）安装过程中的监检； b）安装后的现场抽检。

11.3锅检机构从事压力管道安装质量监检时，应根据管道订货技术协议、合同规定及管道情况编制 监检大纲，大纲中应明确安装单位必须提供的技术资料、图纸、标准和试验记录，明确检验依据，明 确文件见证和现场抽查项目

11.4管道安装过程中的现场监检，核查以下技术资料

a）管道配制质批的监检报告： b）施工中所依据的全套管道系统图与安装图，以上图纸如在施工中有修改的，应有变更通知单： c）管道系统所用的管子、管件及管道附件的产品质量证明书和合格证： d）焊工、无损检测和理化检验人员的资格证书： e）代用材料技术文件： f）注明端胀测点、监督管段、膨胀指示器、焊口等位置的管道系统单线立体图； g）管道系统合金钢部件的光谱检验记录，硬度检验记录： h）支吊架弹簧高度、位移指示、吊杆偏装和调整的记录； i）管道安装过程中各级质量验收签证记录； j）管道冷紧记录： k）无损检测的原始记录、报告和射线底片； 1）重要阀门水压试验记录； m）管道膨胀指示器的装设记录： n）管道系统严密性试验记录： 0）管道系统蒸汽吹洗、水冲洗或化学清洗记录： P）安装过程中异常情况及处理记录。 .5检查管道的走向、坡度、胀指示器、端胀测点、监督管段、支吊架的设置和偏装等应符合设 图纸与相应技术标准的要求。 .6 检查管道的外观质量，要求如下： a）管道上的材质标记应完整、清晰： b）管道外表面应无纵向拉狼、损伤、裂纹、永久变形及引弧坑等缺陷，表面缺陷修磨后的壁厚不 应小于直管的理论计算壁厚： c）管道安装施工临时铁件割除不得伤及母材并应打磨圆滑： d）对管道所用直管、弯管、弯头和三通，应逐段（件）进行外观、壁厚、硬度、金相组织的检查 （在管道元件制造质量监检中已作检查的可以免做）。 1.7检查管道安装焊缝质量，管道安装焊缝的质盘、检查方法和数最应符合DL/T869的规定，焊工 印标记清晰、完整。 .8检查支吊架安装质量，要求如下： a）吊架的吊杆偏装方向和偏装盘应符合设计要求： b）管过穿墙处应留有足够的管道热位移间距： c）弹贫支吊架的冷态指示位置应符合设计要求，支吊架热位移方向和范围内应无阻挡； d）支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满、锁紧螺母应锁紧： e）活动支架的滑动部分应裸露，活动零件与其支承件应接触良好，滑动面应洁净，活动支架的位 移方向、位移盘及导向性能应符合设计要求； f）固定支架应固定牢靠： g）变力弹贫支吊架位移指示窗口应便于检查； h）参加锅炉启动前水压试验的管道，其支吊架定位销应安装牢固； i）定位销应在管道系统安装结束、且水压试验及保温后方可拆除，全部定位销应完整、顺畅地拔 除

11.6检查管道的外观质量，要求如下：

DL 647 2004

j）管道安装完毕后，应按DL5031规定对管道系统进行水压试验（凡管道系统经100%无损检测 合格的，可替代水压试验）。 11.9安装单位应将主蒸汽、高温再热汽热段管道的监督管原始段移交电厂，并做好交接记录。 11.10配合建设单位进行的以下测量工作已经完成： a）监督管段的两端壁厚： b）各对蠕胀测点的径向距离； c）蠕胀测点两旁管道的外径或周长。 11.11管道疏放水系统的安装，应符合设计规定和安全使用的原则，管道开孔应采用钻孔。 11.12机组试运行后，支吊架热位移方向和热位移量应与设计基本吻合；支吊架热态位移无受阻现象 管道膨胀舒畅、无异常振动；保温施工良好、表面温度应符合设计规定：管道命名和流向标志正确、 完整。 11.13管道安装后现场抽查的要求： a）每种规格的管道抽焊缝总数的1%2%、且不少于2道焊缝，进行RT或UT检验，核查其内 部质量； b）弯管和弯头的背弧外表面应采用无损检测（UT或MT）抽查，每种规格弯管和弯头的抽查比 例为20%且不少于2只。 11.14管道上的压力表、温度表和安全阀的监检按第13章有关规定执行。 11.15监检结束应出具管道安装质量监检报告，对压力管道安装质童进行安全技术评价，及时送交建 设单位。

a）每种规格的管道抽焊缝总数的1%～2%、且不少于2道焊缝，进行RT或UT检验，核查其内 部质量； b）弯管和弯头的背弧外表面应采用无损检测（UT或MT）抽查，每种规格弯管和弯头的抽查比 例为20%且不少于2只。 11.14 管道上的压力表、温度表和安全阀的监检按第13章有关规定执行。 11.15监检结束应出具管道安装质量监检报告，对压力管道安装质盘进行安全技术评价，及时送交建 设单位。

12.1检验范围同本规程第10.1条。

12.2检验分类与固期：

a）外部检验，每年进行一次： b）定期检验，结合机组大修进行。 2.3锅检机构从事在役压力管道定期检验时，应根据管道状况编制检验大纲，大纲中应明确受检单 必须提供的技术资料、图纸、试验和检测记录，明确检验依据，明确文件见证和现场抽查项目等。 2.4外部检验核查以下技术资料： a）压力管道配制质盘监检报告： b）压力管道安装质量监检报告： c）管道支吊架的设计、安装、运行的技术档案： d）压力管道安装竣工图（单线立体布置图）； e）管道历次检修及更改的技术资料： f）管道历次定期检验报告； g）管道支吊架历次检验记录及报告： h）检验人员、焊工、无损检测人员的技术档案： i）管道历次故障、事故及缺陷记录： i）管道金属技术监督档案： k）管道有关的反事故措施。 2.5管道运行中应无异常振动，减振器、阻尼器运行正常。 .6除管道限位装置、刚性支吊架与固定支架处，因受约束而无约束方向的热位移外，管系热态膨 不受阻。 7在役管道的激弱环节，如弯管、查头、三通、阀门和焊缝等处应无汽水泄漏等情况。

a）母管制管道停役之后，应采用盲板做好受检管道的隔离工作，保证管道隔离可靠；用管道上现 有阀门隔离的，其邻近受检管道的管道表面温度应低于50℃； b）对于工作温度大于等于450℃的高温管道，必须在停役96h后方可拆除管道保温材料： c）对于工作温度小于450℃的管道，必须在停役72h后方可拆除管道保温材料： d）为检验搭设的脚手架必须安全牢靠，并经验收合格； e）需现场进行射线拍片时，应事先隔离出安全工作区，并设有醒目的安全警告标志。 12.17主蒸汽、高温再热蒸汽管道应结合每次机组大修进行蠕胀测量，测量工作的具体要求及数据处 理按DL/T441执行。 12.18在新装机组第一次大修时，应对本规程适用范围的管道支吊架根部、功能件、连接件和管部进 行全面检查；对有异常情况的支吊架应进行处理并进行调整：支吊架检验项目和质量要求按DI/T616 执行。 12.19汽水管道运行8万h后，应结合每次大修对管道支吊架进行全面检查；对有异常情况的支吊架 应进行处理并进行调整，必要时进行管系应力分析；支吊架检验项目和质量要求按DL/T616执行。 12.20100MW及以上机组的主蒸汽管道和高温再热蒸汽管道运行时间达到10万h后，应结合每次大 修，分批检查每段管道材质的理化性能和每个焊口质量情况，并做好检查结果记录、检查位置标注和 技术资料存档。管道全面检查应在3个大修期间内完成。

沥青路面标准规范范本2.21管道材质理化性能检查项目和质量要求：

a）管道外表面状况检查：管道（含弯管、弯头）外表面应无裂纹、皱褶、重皮、划痕、机械损伤 和明显变形，凡经处理后的管壁厚度不应小于直管理论计算壁厚； b）壁厚测定：在每段管道的两端各测一个截面，每个截面测4点，每点相隔90°；在弯头外弧侧 22.5°、45.0°、67.5°各测一点：最小壁厚值不应小于直管理论计算壁厚：

DL647 200

安全附件与保护装置检验

13.1每台锅炉压力容器必备的安全附件与保护装置应符合DL612及相关的技术标准的规定；锅炉至 少应有炉膛安全监控系统和相应的灭火保护装置。

牛奶标准13.1每台锅炉压力容器必备的安全附件与保护装置应符合DL612及相关的技术标准的规定；锅炉至 少应有炉膛安全监控系统和相应的灭火保护装置。 13.2400t/h及以下锅炉应有下列保护装置： a）全炉膛火焰监测装置；

每台锅炉压力容器必备的安全附件与保护装置应符合DL612及相关的技术标准的规定；锅炉至 应有炉膛安全监控系统和相应的灭火保护装置。 2400t/h及以下锅炉应有下列保护装置： a）全炉膛火焰监测装置； b）炉膛压力保护装置（越限时主燃料跳闸）； c）炉膛灭火保护装置（全炉膛灭火时主燃料跳闸），在炉膛灭火，保护动作后应闭锁主燃料并实 现对炉膛的吹扫： d）汽包水位保护； e）在主控制室有炉膛压力、火焰的显示，有压力越限和火焰熄灭的声、光报整信号。

13.3670t/h~1025th锅炉应配有炉安全监