能符合本标准的规定，并按照产品图样和技术文

主：元件的典型结构参照附录B

煤矿标准规范范本：元件的典型结构参照附录

件在下列条件下应能正常

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a）周围空气相对湿度不大于90%（温度为25℃时）； b）没有明显的冲击与振动。

5.2需要制造商提供的资料

元件制造商应提供足够的资 进行本标准有关的试验，以确定元件符合本标准要 件进行本标准测试所

在正常工作状态下，元件的输入功率对额定功率的偏离应不大于表2中所示的偏差

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.3.2.1用于化霜类的钢管加热器 下的泄漏电流不大于0.75mA 在工作温度下的泄漏电流每米不大于0.02mA。

元件的绝缘应能承受相应的电气强度试验，在试验期间不应出现击穿。 不同的额定电压对应的试验电压见表3。

本表中Ur指额定电压值

5.3.4.1用于化霜类的钢管加热器出厂检验时冷态绝缘电阻值应不低于100MQ；在密封试验、过载能 力试验、寿命试验后的绝缘电阻值均应不低于5MQ。 5.3.4.2用于化霜类的铝管、片状热器出厂检验时冷态绝缘电阻值应不低于300MQ；在密封试验 过载能力试验、寿命试验后的绝缘电阻值均应不低于10MQ

元件在规定的条件下，应能承受30次循环过载试验而不发生损坏。 对于额定输入功率不超过100W的元件，过载试验的输入功率为额定值的1.33倍； 对于额定输入功率超过100W的元件，过载试验的输入功率为额定值的1.27倍或1.21倍加12 W，两者中选取较大者。

设计用于与食品和饮食用具接触的元件外壳或涂层应符合国家相关卫生标准要求

5.5有害物质限值的要求

应用于电子信息产品中的元件的有害物质的含量应符合国家《电器电子产品有害物质限制使用管理 办法》和GB/T26572的规定。 除非制造商对此要求进行声明，否则视为非用于电子信息产品中的元件

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5.6.1.1钢管、铝管加热器不得有显著的、非正常加工生产所造成的机械伤痕或局部膨胀。 5.6.1.2钢管、铝管加热器弯曲处不得有皱纹、凹凸、裂纹和破裂现象。其铝管加热器直径大于5以上 的铝管，弯曲处扁平率≥70%；直径大于4小于等于5的铝管，弯曲处扁平率≥80%。 5.6.1.3片状加热器的加热线应排列整齐、粘接牢固，不允许有虚粘现象；导热体应平整、光洁、色泽 均匀不得有破损和缺角。 5.6.1.4涂层、电镀层、塘瓷层、金属或非金属的喷镀层或渗铝层应均匀牢固，不应有气泡、剥落或局 部堆积现象。

5.6.2.1钢管加热器发热体与引出线之间（包括端部）、铝管加热器发热体（加热线）与引出线之间（包 括端部）片状加热器发热体（加热线）与引出线之间应密封（若有协议，端部可采用临时的密封措 施或不密封，且密封性能不作考核）；片状加热器最小弯曲半径≥5mm。 5.6.2.2钢管加热器引出棒在管内部分的长度应不小于表4的规定值，

若元件的横截面为异形，则其对引出棒几何尺寸的要求按照制造商提供的技术文件进行考核 6.2.3元件的外径尺寸偏差应不超过表5的规定值，

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热器正常工作时的管体有效发热表 加热器正常工作时的管体有效发热表面 温度不应超过130℃：片状加热器正 应超过80℃

5.4.5加热线应能承受36N历时60s的拉力试验，试验后，其永久性升长率不得大于8%

元件在正常工作条件下的通电时间应达到制造商声明的使用时间。 通过6.11.1，6.11.2的试验要求进行判定

件中封口材料等非金属部件应有相应的耐燃性

带有接地装置的元件的接触电阻不得大于10mQ

5.6.9.1盐雾试验后钢管加热器金属部位不得发生材料腐蚀性凹坑、无法有效清除的（清水及百洁布擦洗） 异常斑点和生锈现象。 5.6.9.2盐雾试验后铝管、片状加热器允许表面出现氧化物斑点，但不允许出现明显的腐蚀性凹坑和受腐 蚀后的粉末状物质。

进行高温试验后，其绝缘电阻、电气强度应能符

亍耐寒试验后，其绝缘电阻、电气强度应能符合

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a 环境温度为20℃土5℃，无风无强烈辐射，相对湿度不大于85%（温度为25℃时），大气环 境处于海拔2000m以下，或其他符合技术文件规定的条件； 电源电压允许误差不超过土1%； 元件装在器具内或在模拟条件下进行； d 在所有的试验中，测量仪器或测量装置都不应明显地影响测量值； 除非另有规定，规定多个额定电压或一个（多个）额定电压范围的元件，应用所规定的范围内 的最不利的电压进行试验，一般默认额定电压范围上限（最大值）为其最不利的电压： 试验场所内应无易燃、易爆物品与气体； g 试验人员应作适当的安全防护，并应采用适当的装置对元件进行固定和防护，以避免测试过程 中因高温或电气保护不足，对人身产生伤害或对周围环境产生破坏；

6.1.2试验用仪器仪表的精度或误差应符合下述要求：

a 用于型式试验的电工测量仪表，其精度应不低于0.5级；用于出厂检验的，应不低于1.0级； b) 测量温度的仪表，其允许相对误差要求不超过土1%； C 测量时间的仪表，其允许误差要求不超过土0.1s； d 测量长度的量具，其允许相对误差要求不超过土0.5%； e 测量湿度的仪表，其允许相对湿度误差要求不超过土1%

使元件在额定电压及正常状态下工作，当输入功率稳定后，测量输入功率，功率偏差应符合 要求。

6.3.1工作温度下的泄漏电流测量

元件在正常状态下工作，试验电压应调整到使输入功率等于最大额定输入功率的1.15倍，待达 状态后，测量泄漏电流，测量方法见GB4706.1一2005中13.2，测得结果应符合5.3.2的要求。 注：管状元件试验前允许排净元件内的潮气。

6.3.2密封试验后的泄漏电流测量

试验应在元件不连接电源，并做完密封试验后进行。 试验电压为额定电压的1.06倍，在施加试验电压10min（功率稳定后）测量泄漏电流。测量方法见 GB4706.1一2005中16.2，测得结果应符合5.3.2的要求。

6.4.1冷态电气强度试验

的电压，试验电压根据表3确定，电气强度试验设备的整定电流为5mA，试验结果应符合5.3.3的要求。

6.4.2工作温度下的电气强度试验

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在6.3.1的试验后立即按GB4706.1一2005中13.3的规定进行，在5s内进行。元件应经受历时1min、 频率为50Hz或60Hz的基本正弦波的电压，试验电压根据表3确定，电气强度试验设备的整定电流为5 mA，试验结果应符合5.3.3的要求

6.4.3密封试验后的电气强度试验

在6.7.2试验后，元件应经受历时1min、频率为50Hz或60Hz的基本正弦波的电压，试验电压 3确定，电气强度试验设备的整定电流为5mA，试验结果应符合5.3.3的要求

试验时，元件管体与兆欧表不得通过大地构成回路。兆欧表应接在元件任一引出装置与管体 加DC500V的测试电压测量绝缘电阻，在施加测试电压1min后进行测量，试验结果应符合5.3.4

使元件接入电源，调节电压使输入功率达到规定值，元件在正常工作状态下通电1h，然后断 0.5h至室温（允许强迫冷却），通、断电循环30次，应符合5.3.5的要求，

6.7.1元件外壳密封试验

6.7.2元件端部密封试验

在6.7.1试验后，元件按照GB4706.1一2005申15.3的规定进行完潮湿试验后，立即依次进行6 4.3和6.5的试验。

6.8元件引出棒长度测量

通过观察元件的X光片等适当的方法，对引出棒在元件内部的长度进行测量，测量结果应符合5 要求。

元件在正常工作状态下工作 高温度点进行测量 测量使用热 过锡焊、铜焊等方法固定在导热体相应部位进行测量。所得结果以25℃为基准进行校准，所校 值应满足5.6.3的要求。 服 注：试验时应无温度控制或保护装置对元件进行限温、

6.10.1钢管加热器的拉力试验，在相应拉力试验装置上进行，应符合5.6.4.2及5.6.4.4的相应要求。 6.10.2 铝管、片状加热器的拉力试验，在相应拉力试验装置上进行，应符合5.6.4.3、5.6.4.4的相应 要求。 5.10.3加热线的拉力试验：将加热线试件一端固定在能慢慢提升的专用夹头上，加热线一端固定在有 36N重锤的下夹头上。在两夹头之间适当位置做两个标记，并测量两标记之间的距离。将上夹头慢慢提

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升，至重锤离地面一小段距离，停止提升并保持60s，再将重锤降到地面，取下试件60s后，测量两个 标记间的距离。照此连续做三次，按公式计（1）算出永久性伸长率，应符合5.6.4.5要求。

式中：A一一永久性伸长率； To一一试件初时标记间距离，单位为毫米（mm）

6.11.1常规寿命试验方法

对元件施加1.08倍的额定电压，通电60min，断电20min，为一个周期，在断电期间应冷却至室温 （必要时采取强制冷却），实验1000个周期，应符合5.3.1、5.3.2、5.3.3、5.3.4的要求。 注：元件寿命试验施加的额定电压，在正常工作状态下持续循环通电、断电，每个周期内通电、断电时间与实际正常 使用状态的工作时间相同或基本吻合，且加压后的元件表面负荷应满足附录A的规定。

6.11.2加速寿命试验方法

6.12材料的耐燃性试验

按照GB4706.1一2005中30.2进行，结果应符合该标准相应的要求。 若从元件上取下的非金属材料不足以进行试验时，允许取相同的材料，通过额外的制样后进行试验

5.13粘接剥离强度试验

月符合电工标准0.2级的双臂电桥或低电阻测试仪进行测量，应符合5.6.8条要求。

给元件件施加额定电压20min，断电10min为一周期，进行2周期后。按GB/T2423.18要求，喷 雾8小时，停止16小时，进行2个周期，应符合5.6.9要求。

钢管加热器去除引线装置，在温度250： 通电环境下放置24小时：铝管加热器除去弓 线装置，在温度150土3℃高温箱中不通电环境下放置24小时；片状加热器在温度90土3℃高温箱中，不 通电环境下放置24小时。再置于常温环境下放置2小时后，应符合5.6.10要求，

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检验分为出厂检验和型式检验。

凡提出交货的产品，均应按规定的出厂检验项目进行试验。每个产品由企业质量检验部门检验 附有产品合格证或在产品上有厂方规定的合格标志方能出厂。 出厂检验项目、技术要求和试验方法按表6的规定进行。

7.3.1型式检验在出现下列情况之一时进行：

7.3.1 型式检验在出现下列情况之一时进行： a 试制的新产品； b) 设计、工艺或材料有重大改变时： c) 停产一年以上，再恢复生产； d 对连续批生产的产品，至少一年进行一次，其中工作寿命试验两年进行一次。 7.3.2 型式检验的样品应在经过出厂检验且经包装后的产品中随机抽取，每组抽取三件 7.3.3检验项目、技术要求和试验方法按表7规定进行。

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7.3.5型式检验依照以下规则判定：表7序号6、7、8、9、10、11、12的6项检验项目为致命性缺 陷，只要出现一项不合格，则判该型式检验不合格。其余的检验项目出现一项不合格，应加倍抽样，对 不合格的项目进行复检，如仍有不合格，则做不合格论处

7.4允许覆盖测试的情况

具有相同材料、加热介质、电热丝和绝缘介质，且结构形式一致，但不同表面有效负荷的同一批次 元件允许合并试验。 该批次元件依表面有效负荷值从大到小排列，最大表面有效负荷值80%～100%的元件作为同一单 元，余下的元件依此继续划分。允许仅对每单元中最大表面有效负荷的元件进行试验。当该试验合格时， 该单元内规格的元件，亦可认可为合格，

订货方有权检查产品是否符合本标准要求，交货时按出厂检验项目验收，若对产品质量有疑问时 可要求增加检验项目。若检验合格则连同试样一起交货。

示志、包装、运输、贮存

8.1.1元件上应有耐久明显的标志，标志的内容应包括

月亚的时标芯 谷应包： a) 制造商名或代号或商标； b) 产品型号； c) 出厂年月； d) 额定电压及额定功率。 8.1.2 包装箱外应有耐久明显的标志，标志内容包括： a)制造商名称：

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b）产品名称及型号； c) 元件的数量； d) 净重、毛重； e) 采用的标准编号； f) 箱子尺寸，长×宽×高（mm）； g) 装箱编号； h) 轻放、防晒、防雨、防潮； 出厂年月。

b）产品名称及型号； c）元件的数量； d）净重、毛重； e) 采用的标准编号； f) 箱子尺寸，长×宽×高（mm）； 装箱编号； h）轻放、防晒、防雨、防潮； 出厂年月。

件在运输过程中应避免受到冲击振动及雨雪直接

元件应存放在空气流通、无腐蚀性气体且不会受到雨、雪侵袭的仓库中。

附录A （规范性附录） 化霜加热器最高表面负荷使用值

变电站标准规范范本化霜加热器最高表面负荷使用值应符合表A1要

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附录A （规范性附录） 化霜加热器最高表面负荷使用值

附录B （资料性附录） 元件的典型结构 B.1钢管加热器的典型结构的名称与布局可参考图B.1.1，图B.1.2

3.1钢管加热器的典型结构的名称与布局可参考图B.1.1纸箱标准，图B.1.2

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图B.1.1元件典型结构图双头型钢管加热器