5.3.1风机转速的选择，一般情况下，一次风机宜选用4极电机（1490r/min）；送风机宜选用4极或6 极电机（1490r/min或990r/min）；引风机和脱硫增压风机的转速宜选用6极以下电机（即最高 990r/min），对于变转速调节的引、增压风机合一的静叶调节轴流式引风机，根据参数需要可选取高于 990r/min的转速，但需满足结构强度及刚度可靠的要求

5.3.2风机台数的选择按照以下要求

a）对50MW及以上机组，锅炉风机台数宜符合GB50660的相关规定（送、引、冷一次风机每炉宜 设置2台；增压风机台数宜与脱硫装置台数相同；排粉机台数应与磨煤机台数相同；制粉系统 密封风机每炉设置两台线材标准，一运一备）。 A b）对25MW级机组配套的锅炉应装设一台送风机和两台引风机，但燃油燃气负压锅炉应装设一台 送风机和一台引风机。 c）对12MW级及以下机组配套的锅炉应装设一台送风机和一台引风机。 d）对50MW600MW级机组，经技术经济论证和可靠性论证可行者，可采用每台锅炉仅设置一台送 风机、一台引风机和一台一次风机。 视布置条件和机组设计负荷率情况，经技术经济论证可行时，引风机亦可设置34台

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风机耗电、调节效率、设备造价、维护费用及其它因素进行综合技术经济比较来选择。不同类型风机比 转速参考范围见表1

表1不同类型风机比转速参考范围

5.4.1确定风机型号应遵循的原则如下

a）风机型式确定后，即可按相似设计方法确定风机型号，并应使系统阻力线完全落在所选风机性 能曲线的稳定区域内，且失速裕度足够，见5.6.4条。 b）对于离心式风机，还应避开气流高脉动区域。 c）对于可选不同型式或型号的风机时，在满足安全运行需要后，应根据机组负荷、利用小时、设 备费及年维护费等技术经济指标确定风机的型号。 5.4.2离心式风机型号的选择应使选型工况点（即TB点）尽可能接近调节装置最大开度时的流量一压 力曲线，并且位于风机最高效率的右侧，其效率值不应低于风机最高效率的90%。 5.4.3轴流式风机型号的选择应在满足风机选型工况点（TB点）能安全可靠运行的前提下，应使发电 机组在经济负荷下（一般为发电机组额定出力）运行时，风机处于最高效率区运行。 5.4.4轴流式风机选型时应确保有足够的失速裕度，关于失速裕度（失速安全系数）的定义与要求如下： a）失速裕度可用失速安全系数k来表示，k由各设计工况点和对应开度下（动叶调节为动叶角度， 静叶调节为调节导叶角度）的失速工况点（或最大压力点）的的流量、压力，并按下式计算得 出。

: P、q一分别为各设计工况点的压力和流量。 Pk、9一分别为各失速工况点的压力和流量。 b）在选型设计时，各设计工况点k值宜大于1.35，即k>1.35。

5.5风机调节方式的选择

5.1对于动叶调节轴流式风机，当机组设计负荷系数低于70%，且设计转速在1000r/min以下时 调节轴流式风机宜选用双速电动机变极数调节或选用变转速装置（变频器、汽轮机驱动或其它变

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置）调节，在机组较低负荷运行时切换或调节至低转速运行。特别注意：动叶调节轴流式风机在选用变 速的调节方式时，应取得制造厂对设备变速运行安全可靠性的保证。 5.5.2对于静叶调节轴流式风机，当机组设计负荷系数低于80%以下时，静叶调节轴流式风机宜选用变 转速装置（变频器、汽轮机驱动或其它变速装置）调节。 5.5.3对于离心式风机，一般选择入口导向器调节；为得到更佳的经济性，宜选用双速电动机变极数调 节或变速装置（变频器、汽轮机驱动或其它变速装置）调节。 5.5.4对于排粉风机（一般为离心式）通常宜选择入口节流门调节；也可选用入口调节门调节，但应对 入口门采取相应的密封和防磨措施。 5.5.5采用变转速调节的风机，选用何种变速调节装置及其调节范围，应经过详细的技术经济比较来确 定。

5.6制造商应提供的基本资料要求如下：

A）风机选型的必要资料，参见附录A。 b）对各厂家所选风机进行评定时，通常需要供应商提供的最少资料参见附录B。

5.1.1为避免高的气流脉动对风机造成的危害，离心式风机不应在可能引起喘振的不稳定区域内运行 也不应在气流高脉动区域（如有）内运行，同时还应避免入口调节门开度在30%以下长期运行。 5.1.2轴流式风机应避免所有可能的运行工况在失速区域（不稳定工况区域）内运行

6.2.1两台风机并联运行时系统工作点是由每台风机各自运行点综合而成。若一台风机停止运 台风机运行点将根据系统阻力特性的需要进行匹配

5.2.1两台 台风机运行点将根据系统阻力特性的需要进行匹配。 6.2.2对于离心式前弯风机，在停运一台风机时需注意监视风机的电流，以防电机超载。 5.2.3对于轴流式风机，单台风机的最大出力取决于动叶（或静叶）的最大运行角度和电动机容量。当 要启动停用的风机时，其隔离门宜关闭，叶片角度（动叶调节为动叶角度，静叶调节为调节导叶角度》 宜调至最小，当风机达到全速后，隔离门打开。在任何情况下，当第一台风机运行时的压力高于第二台 风机失速界线的最低点的压力时，不应启动第二台风机进行并联。如需并联，则应降低第一台风机的出 力，使其运行点的降低至第二台失速界限压力后再启动第二台风机进行并联。 5.2.4停用的风机再次启动时，该风机的隔离门和入口调节门均宜关闭，以减少启动阻力矩和启动时间。 如果由于上述风门的泄漏而造成风机在启动前反转时，启动应特别谨慎（大型离心式风机特别是引风机 宜配备制动或盘车装置），以防止启动时间过长而损坏电机。通常，无调速和软启动设备的风机启动时 间应限制在25秒以内。

6.3风机运行、维护及检查

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度等，应在控制室内有仪表显示。对轴流式风机宜做到在线监视画面上显示风机运行工况点位于性能曲 线上的位置，以便运行人员了解风机的实际运行情况，避免风机在不希望的工况下运行。对大型风机的 轴承振动和温度还应设有报警信号。所有监视仪表都应定期进行校准。 6.3.2定期对风机进行维护检查，及时排除运行中出现的故障和异常。主要检查项目有：轴承、磨损和 离蚀程度、积灰情况、焊缝和铆接质量、动叶调节轴流式风机的动叶螺栓连接、油系统、和调节机构， 包括行程范围、灵活性、各调节叶片动作的一致性，以及实际开度与指示仪表的一致性等。 5.3.3风机正式投运前，各电厂应根据制造厂提供的资料和管网系统的具体条件，以及安装完毕后的 系列调整试验的结果，编制出具体可行的风机运行操作规程，作为运行人员操作、检查、维护的依据。

7.1风机噪声的限值与测量方法

7.1.1风机的噪声应符合JB/T8690的规定， 7.1.2通风机噪声在最佳效率工况点的比A声级Ls限值应符合表2的规定 7.1.3风机噪声的测试方法按GB/T2888进行

表2通风机噪声在最佳效率工况点的比A声级LsA限值

7.2.1对直接从大气吸气的风机，可在风机进口前安装消声器，消声器应符合JB/T6891的规定，并在 机壳外表敷设吸声材料或/和采用隔声罩或隔声室进行隔声处理。 7.2.2对非直接从大气吸气的风机，可在机壳外表面敷设吸声材料或/和采用隔声罩或隔声室进行隔声 处理。 7.2.3其它降低噪声方法，如采取涂刷阻尼材料、装减振器等隔离振动的方法。

8.1 性能试验的标准

的空气动力性能试验，应按GB/T1236进行。 的现场性能试验，应按GB/T10178或DL/T469

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3.2性能试验及相关试码

8.2.1风机安装试运转正常后，应进行风机性能试验和实际系统阻力试验。以确定风机在实际系统中的 性能和实际各运行工况点在该性能曲线中的位置，判断风机选择是否恰当、运行中是否会出现危险工况， 以及如何避开这些可能的危险工况。 8.2.2对装有失速保护装置的风机，在正式投运前，应对其动作的准确性进行试验校正。风机投运以后 还应定期进行试验和校正，保证其动作准确。 3.2.3在正式投运前，应对并联运行的风机进行并联试验（包括正式运行中可能遇到的各种并联条件） 以确定正确的并联操作，避免“抢风”现象的发生。 .2.4每台风机安装好后应进行机械运转试验。在机械运转试验过程中，应测量各轴承的振动与温度 油承温升稳定后的连续运转时间不得少于4h。滚动轴承的温升不应超过40℃，正常工作温度不应高于 70℃，最高温度不应超过90℃。滑动轴承工作温度不应高于75℃，且不应漏油。振动的限值见8.4.1.

8.3风机性能参数的允差

8.3.1 任规定的 儿沂工 偏差为土5%。 8.3.2在给定转速下，工况点实际效率与给定效率之间的允差为：在接近最高效率点处时为3%，在最 高效率的90%范围内为5%，其余范围不作考核

8.4风机振动速度的测量

8.4.1振动速度方均根的限值

8.4.2轴承振动测量位置

对于双支承有两个轴承体的风机，对每个轴承按图1所示的三个方向测量其振动值。 当两个轴承都装在同一个轴承箱内时，按图2所示要求，在轴承箱体轴承部位测量其振动值 当被测的轴承箱在通风机壳体内部时，按8.4.2.1或8.4.2.2的要求，预先装置振动传感器 出风机外与指示器连接测量其振动值。传感器的安装方向与测量方向的偏差不得大于土5°

8.4.2.1对于双支承有两个轴承体的风机 轴承按图1所示的三个方向测量其振动值， 8.4.2.2当两个轴承都装在同一个轴承箱内时，按图2所示要求，在轴承箱体轴承部位测量其折

3.4.2.3当被测的轴承箱在通风机壳体内部时，按8.4.2.1或8.4.2.2的要求，预先装置振动传感器，然 后引出风机外与指示器连接测量其振动值。传感器的安装方向与测量方向的偏差不得大于土5°

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图1双支承风机两个轴承的振动测量位置

图3轴承箱在风机壳体内的 振动测量位置

4.2.4当被测的轴承箱在通风机壳体内部，文无法预设振动传感器时，可在支撑轴承处的风机夕 部位测量垂直和水平两个方向的振动值，见图3

.4.之.4当被测的轴净箱在通风机元体本内部，。 又无法预设振动传感器时，可在支撑轴承处的风机外壳相 应部位测量垂直和水平两个方向的振动值，见图3， 8.4.3风机振动速度峰值（或位移峰一峰值）的限值 若现有的测振仪表不具备有效值检波功能，经制造厂同意后可测量振动速度（峰值）或振动位移（峰 一峰值），它们的限值见表3。

8.4.3风机振动速度峰值（或位移峰一峰值）的

若现有的测振仪表不具备有效值检波功能，经制造厂同意后可测量振动速度（峰值）或振动位利 峰值），它们的限值见表3。

表3振动速度（峰值）或振动位移（峰一峰值）的限值

.1风机系统设计的基本

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9.1.1除本标准下述各条规定外，风机进、出口管道设计应符合DL/T5121中的有关规定。 9.1.2风机进、出口需装设补偿器，以吸收管道系统的热膨胀及隔离振动。 9.1.3风机出口和进口需装设用于检修的可进行远方操作的隔绝风门（直接从大气吸气的风机进口除 外）；隔绝风门的漏风率应小于2%；风门开关时间不宜大于45s或按制造厂规定。 9.1.4在需要两台或两台以上风机并联运行时，通风机系统的设计应能使任意一台风机易于并入系统 中。为使风机便于并联，并减少因故障停用一台风机时对锅炉负荷的影响，在并联风机之间宜设联络风 （烟）道。 9.1.5风机进口管道的横截面积既不应大于风机进口面积的112.5%，也不应小于风机进口面积的92.5%。 收敛连接管的夹角不大于15°，扩散连接管的夹角不大于7°。见图A.1。 9.1.6风机出口管道的横截面积既不应大于风机出口面积的105%，也不应小于风机出口面积的95%。同 时要求收敛连接管的斜度不超过15°，扩散连接管的斜度不超过7°。见图A.1。 9.1.7风机进口包括过渡段的直管段长度不宜小于3倍的当量直径，否则应考虑系统效应的影响。 9.1.8凤机出口包括过渡段的直管段长度不宜小于2.5倍～6倍管路当量直径，否则应考虑系统效应的影 响。

9.2.1风机安装在系统中，其进气和/或出气的条件可能偏离设计状态，将会发生风机性能的降低情况， 这被称为系统效应。由此产生的系统损失被称为系统效应损失（SEF）。 9.2.2图4中的曲线A为未考虑系统效应时的系统阻力曲线，而曲线B为由于系统效应的影响时的实际系 统阻力曲线，在相同流量下的压力差就是系统效应损失（点3与点4之间的压力差、点1与点2之间的压力 差）。因此在风机选型时，应将系统效应损失加在系统总阻力上，否则风机将达不到设计性能（图4的 点2所示）。

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9.3.1图5示出了19条系统效应曲线，其中19条不同曲线（F、G、H、 、X）对应19种不同的风机进、 出口的管路布置方式，详见9.4与9.5。 9.3.2根据风机进口或出口的平均气流速度和与管路布置方式对应的系统效应曲线，即可查出相应布置 方式对应的系统效应损失（SEF，Pa）。风机进出口的速度根据制造厂提供的设备进口边界的截面积计 算得出。对于轴流式风机的进、出口速度也可通过叶轮外径（通流面积）近似计算得出

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气流速度，m/s（空气密度=1.2kg/m3）

系统效应损失也可按照表4中给出了与管路布置对应的动压损失系数C与系统效应损失的计算 算得出，式中V是对应的气流速度，p为气体密度。

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9.3.4在9.4与9.5节中，给出了典型的进口与出口的管道布置方式及对应的系统效应曲线。若一个系统 中包括多个产生系统效应的布置方式，那么，每种布置方式的系统效应损失应分别确定，然后相加得出 总的系统效应损失。 9.3.5图5中的系统效应曲线是按标准空气密度1.2kg/m给出，查出或计算出的系统效应损失称为标准系 统效应损失，实际的系统效应损失可按下式修正：

9.4风机出口的系统效应损失

9.4.1出口管道的典型出口管道速度分布见图6，图中示出了离心式和轴流式风机出口不同距离处的速 度分布变化。其中，100%的“有效管道长度”至少为2.5倍的管道当量直径。当气流速度大于13m/s 时，每增加5m/s，则管道长度需增加1个管道直径。例如，气流速度为25.4m/s时，管道长度为5倍 管道当量直径：若为矩形管道，其边长分别为a和b，则当量直径为（4ab/π）°5

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9.4.2轴流式风机出口管道的系统效应按照以下要求

图6风机出口速度分布

a）一般要求轴流式风机的出口宜安装有2至3倍管道当量直径长度的直管段； b）对于管式轴流风机，一般没有出口管道，此时的系统效应损失接近0； c）对于导叶轴流式风机一般其出口的直管段长度不宜小于50%的有效管道长度； d）当出口管道长度小于最佳值时，则轴流式风机的系统效应曲线示于表5； e）通过表5选择的不同管道布置对应的系统效应曲线型式，再根据计算得到的风机出口平均速度 （图5中的横坐标），从图5中得到对应的系统效应损失，

表5轴流式风机出口管道的系统效应曲线

9.4.3离心式风机出口管道的系统效应按照以下

a）离心风机的通风面积是风机出口面积减去蜗舌的投影面积，如图6所示 b）当出口管道长度小于最佳值时，离心式风机的系统效应曲线示于表6； c）系统效应损失由图5确定。

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表6离心风机出口管道的系统效应曲线

4.4.1在风机出口与弯管之间应尽可能布置一长的直管段。如果弯管必须布置于风机出口附近， 的曲率半径与管道直径之比的不应小于1.5。 4.4.2图7为轴流风机出口弯管的布置示意，其出口弯管的系统效应按照以下要求：

9.4.4.1在风机出口与弯管之间应尽可能布置一长的直管段。如果弯管必须布置于风 管的曲率半径与管道直径之比的不应小于1.5。

图7轴流式风机出口弯管

于管式轴流风机， 系统效应损失可以忽略（见表7）。 过于导叶式轴流风机，其出口配置弯管，对应的系统效应曲线见于表7。

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表7轴流风机出口弯管的系统效率曲线

9.4.4.2离心式风机出口弯管的系统效应按照以下要求：

a）当弯管必须布置于离心式风机出口附近时，弯管曲率半径与管道直径 弯管的布置方式应尽可能使得气流均匀， b）图8为单进口离心式风机出口弯管位置与方向示意图。 c）表8给出了用于估算单进口离心风机出口弯管影响的系统效应曲线

图8单进口离心式风机的出口弯管布置

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图9为有2段和4段斜接进口弯管的管式轴流风机和导叶式轴流风机示意图，表9为其对应的系统效应 曲线。

9轴流风机进口管道弯

表9轴流风机进口弯管系统效应曲线

1可能出现风机运行不稳定，这已由风机运行时的压力波动和声功率水平的增高所证实。由 服 [2]表中数据是由商用管式轴流风机和导叶轴流风机（即静压效率为60%一70%的风机)得出。

9.5.2离心式风机进口的弯管

9.5.2.1进入进口的气流不均匀（图10A）是影响风机性能不足的常见原因。图12给出了90°斜接圆形弯管 的系统效应曲线，图13给出了各种方形弯管的系统效应曲线。根据这些曲线和气流速度就可从图5查出 它们的系统效应损失。此压力损失应加在该弯头的磨擦和动压损失上。

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定，此比 寸的系统效应损失不大。 9.5.2.3对于由于空间的限制，进口弯管可能被直接安装在风机进口处，如图10B所示，这会造成高达 45%的风机能力损失，因此不应采用类似进口管段布置。此种情况时，宜选择带进气箱的离心式风机（也 称为径向进气的离心式风机，此时风机的进口位置为进气箱进口），类似于图11所示。

图10A无导叶的三段斜接90°弯头

图10B矩形进口管道

图10进口管道诱发风机进口的不均匀气流

图11带进气箱风机的进口段气流分布

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图12A无导叶两段斜接90°圆形弯管

图12B无导叶三段斜接90°圆形弯管

图12C无导叶四段斜接90°圆形弯管 图12无导叶不同斜接90°圆形弯管的系统效应曲线

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图13A进口无导叶过渡的方形弯管

图13B进口有三个长导叶过渡的方形弯管

注1：图中D为进口直径

电器标准注1：图中D为进口直径！

注1：图中D为进口直径。

注2：方形进口的内面积(H×H)应等于风机进口的面积。

图13C进口有短导叶过渡的方形弯管

图13各种方形弯管的系统效应曲线

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9.5.3离心和轴流风机配置的进气箱可代替进口弯管。制造厂提供的风机性能应包括了进气箱的影响， 且进气箱的损失应包括在风机额定出力内。在缺乏风机制造商的数据时，一个设计良好的进气箱施工组织设计标准规范范本，其近 似的系统效应曲线宜按图5中S或T选取。 9.5.4当空间受限不能达到良好的风机进口条件时，在进口弯管内应布置导叶（见图14）。进口弯管的 导叶的型式有多种，例如单圆弧叶片、多叶翼型叶片等。在计算系统总阻力时，应将导叶的损失考虑在 内。