示识在一40℃～80℃条件下，能够读取超高频热

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厂房标准规范范本射频热转印标识防护等级不低于IP68

.15.1拉伸断裂强度应符合GB/T1040.3中的规定，热转印标识的拉伸断裂强度应大于等于 80(N/100mm)

按照下列方法抽取和准备试样： 6.1.1使用热转印打印机连续打印10张400mm×500mm电力工程热转印标识； 6.1.2从中随机抽取6张热转印标识，按照各检测试验项目中要求的制样方法进行制样

按照下列方法抽取和准备试样：

热转印标识的外观除了应符合GB2893、GB2894的相关规定以外，还应对其在自然光线下进 外观检验结果应符合5.1中的规定

精密天平，精度：0.1mg 摩擦试验机，如图1所示，符合标准GB/T7706

图1摩擦实验机示意图

6.3.2.1裁取60mm×250mm的热转印标识试样，制成耐摩擦试样。摩擦纸采用80g/m的清洁胶版纸，宽 度为50mm； 6.3.2.2将试样置于分析天平中，记录试样摩擦前质量m1； 6.3.2.3将试样固定在摩擦试验台上，启动摩擦试验机，设定摩擦次数500次； 6.3.2.4摩擦结束后，用骆驼毛刷将试样表面清除干净，置于分析天平中称重，记录试样摩擦后的质量 m2，计算质量衰减量m，按式（1）计算

1一摩擦后质量损失，单位为毫克（mg） 一试样摩擦前质量，单位为克（g）； 一试样摩擦后质量，单位为克（g）。

热转印标识摩擦试验后质量损失应小于等于2m

剥离试验机，如图2所示，符合标准GB/T7706

6.4.2试验实验步骤

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图2剥离试验机示意图

6.4.2.1裁取35mm×300mm的热转印标识试样，制成剥离性能试样。试样不少于3个； 5.4.2.2将剥离专用胶带粘贴在热转印标识色带印迹上，用胶带压滚机往返滚压3次，使要求的试样部 位完全粘贴，并将热转印标识粘贴后的试样放置5min～10min； 6.4.2.3将试样一端固定在A盘上，露头的胶带固定在B盘上； 6.4.2.4开机后，A盘以0.6m/s～1.0m/s的速度旋转揭开胶带； 5.4.2.5取下试样，用宽20mm的半透明毫米格纸盖在被揭部分，分别数出色带印记所占的格数A1和被 揭去的色带印迹所占的格数A2。色带印迹结合牢度A，按式（2）计算：

式中： A一色带印迹结合牢度； 41一色带印记所占的格数； A一被揭去的色带印迹所占的格数

A一色带印迹结合牢度； 4一色带印记所占的格数： 4一被揭去的色带印迹所占的格数。 以3个试样的算术平均值作为色带印记结合牢度试验结果

热转印标识色带印迹结合牢度应大于等于99%。

6.5热转印标识与不锈钢180°剥离强度试验

6.5热转印标识与不锈钢180°剥离强度试验

A1 ×100% Al + A?

试验机，应符合GB/T17200的规定

6.5.2.1裁取25mm×150mm的热转印标识试样。试样不少于3个； 6.5.2.2符合GB/T2792第5章节，

6.5.2.1裁取25mm×150mm的热转印标识试样。试样不少于3个；

6.6受热尺寸变化试验

鼓风于燥箱，符合标准GB/T30435。

鼓风干燥箱，符合标准GB/T30435。

6.6.2.1裁取250mm×250mm的热转印标识试样，去除防粘纸； 5.6.2.2将试样粘贴在铝板上，粘贴表面不应出现气泡； 6.6.2.3将试样放置在80℃土2℃的鼓风干燥箱中，不叠放，恒温24h。取出试样，在标准实验环境下 放置24h，再次测量尺寸。按式（3）计算：

受热后边长尺寸，以百分数（%）表示： 一受热前边长尺寸，单位为毫米（mm）；

热转印标识受热尺寸变化应符合5.4的要求。

保持力试验机，实验装置示意图如图3所示，符合标准GB/T4851.

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图3持粘性试验装置示意图

5.7.2.1将热转印标识裁成25mm×100mm的试样，每组试样不少于3个； 5.7.2.2用擦拭材料蘸清洗剂擦洗试验板和加载板，然后用干净纱布将其擦干，保持试样清洁； 5.7.2.3将试样平行于板的纵向粘贴在紧摸着试验板和加载板的中部。用压辑机以300mm/min的速度在 试样上滚压一次； 5.7.2.4试样在板上粘贴后，将试验板垂直固定在试验架上，轻轻用销子连接加载板和2kg码。记录 测试起始时间； 360h后卸去重物。用带分度的放大镜测试试样下滑的位移量，精确至0.1mm； 6.7.2.5试验结果以一组试样的平均值表示。

热转印标识持粘性试验结果符合5.5要求，

盐雾试验箱，符合标准GB/T10125。

6.8.2.1把化学纯的氯化钠溶于蒸馏水，配制成5%的盐溶液，使盐溶液在盐雾试验箱内连续雾化，箱内 温度保持35℃±2℃； 6.8.2.2裁取150mm×150mm的热转印标识试样，粘贴在1mm～2mm厚的铝合金板上，制成盐雾腐蚀试样； 6.8.2.3将试样放入试验箱内，其受试面与垂直方向成30°角，相邻两样板保持一定的间隙，行间距不 少于75mm，试样在盐雾空间连续暴露120h； 6.8.2.4试验结束后，用清水洗掉试样表面的盐沉积物，然后置于标准环境下恢复2h，进行全面检查。

热转印标识经过高低温试验后结果应符合5.7要求。

6.10耐腐蚀性能试验

用于热转印标识耐溶剂腐蚀的溶液类型、浓度及浸渍时间见表1。符合标准GB/T11547。

6.10.2.1按表1中规定的溶液浓度配置溶剂。 5.10.2.2将耐摩擦试样和剥离试样放入浸泡容器中，将配置好的溶剂注入容器，注入量以完全浸没试 样为宜。记录起始时间。 5.10.2.316周后，将试样取出，用清水冲洗干净，并放入鼓风干燥箱中烘干； 6.10.2.4对试样分别进行耐磨性能和剥离性能实验，实验步骤参考6.3、6.4中规定的内容

热转印标识耐液后，磨擦实验质量衰减量应小于等于3.75mg，剥离实验中色带印迹保留率应大 79%。

外线加速耐候试验机，符合标准GB/T16422.3

6.11.2 试验时间

电力工程热转印标识人工加速老化试验时间见

表2耐候性能试验时间

6.11.3试验步骤

5.11.3.1按GB/T16422.3，老化试验箱采用荧光紫外灯作为光源，箱内黑板温度选择65℃土3℃，相 对湿度选择50%土5%； 5.11.3.2试样的尺寸可根据试验箱的要求来选定，一般为60mm×250mm； 6.11.3.3老化试验箱在光谱波长290nm800nm之间的辐照度为550W/m，光谱波长290nm2450nm之 间的总辐照度不超过1000W/m土100W/m，试样表面的任意两点之间的辐照度差别不应大于10%； 5.11.3.4试验过程采用连续光照且伴有周期性喷水，一个喷水周期为120min，其中18min喷水，102mi 不喷水； 5.11.3.5经过3600h老化试验后的试样，用清水彻底冲洗，用软布擦干后进行各种检查及有关性能测 试。

6.11.3.1按GB/T16422.3，老化试验箱采用荧光紫外灯作为光源，箱内黑板温度选择65℃土3℃，相 对湿度选择50%5%； 5.11.3.2试样的尺寸可根据试验箱的要求来选定，一般为60mm×250mm； 5.11.3.3老化试验箱在光谱波长290nm～800nm之间的辐照度为550W/m，光谱波长290nm～2450nm之 间的总辐照度不超过1000W/m土100W/m，试样表面的任意两点之间的辐照度差别不应大于10%； 6.11.3.4试验过程采用连续光照且伴有周期性喷水，一个喷水周期为120min，其中18min喷水，102min 不喷水； 6.11.3.5经过3600h老化试验后的试样，用清水彻底冲洗，用软布擦干后进行各种检查及有关性能测 试。

工加速老化试验后，热转印标识应满足5.9的要

6.12.2 试验步骤

光泽度计，符合标准GB/T8807

5.13.2.1裁取100mm×100mm的亮光型热转印标识 母组试拜不少于3不： 5.13.2.2将试样置于光泽度计下进行测试； 6.13.2.3测量结果以算数平均值表示

亮光型热转印标识光泽度试验按GB9754规定，应符合5.11要求。

6.14射频数据读写功能测试

6.14.1射频热转印标识中的射频标签EPC数据读写功能的测试，按照GB/T29768、IEC61964标准执行

DL/T 1982—2019 6.15.1防水试验IPx4，用滴水法、滴水箱法、冲水法分别测试单位时间内（最长2h）标签的进水情况， 从而得出防水性（向外壳各方向溅水无有害影响）； 5.15.2防水试验IPx7，用滴水法、滴水箱法，冲水法分别测试单位时间内（最长2h）标签的进水情况， 从而得出防水性（浸入规定压力的水中经规定时间后外壳进水量不致达有害程度）参照GB/T2423.38电工 电子产品环境试验第2部分试验方法和GB4208外壳防护等级（IP代码）标准

6.16.1拉伸断裂强度试验

6. 16. 1. 1 试验仪器

试验机，应符合GB/T17200的规定。 6.16.1.2试验步骤 6.16.1.2.1裁取25mm×150mm的热转印标识试样，试样不少于3个： 6.16.1.2.2符合GB/T1040.1规定。 6.16.1.3结果判定 热转印标识拉伸断裂强度试验结果应符合5.15.1要求。 6.16.2断裂拉伸应变试验 6.16.2.1试验仪器 试验机，应符合GB/T17200的规定。 6.16.2.2试验步骤 5.16.2.2.1裁取25mm×150mm的热转印标识试样，试样不少于3个 6.16.2.2.2符合GB/T1040.1规定。

6.16.1.3结果判质

6.16.2.3结果判定

检验分为型式检验、出厂检验

7.2.1热转印标识产品在发生下列情况之一时，应按照第6项中规定的试验方法进行检测： 服务平 7.2.1.1新产品投入批量生产时； 7.2.1.2老产品转厂生产时； 7.2.1.3产品的设计、材料、工艺变更时； 7.2. 1. 4应用方或质量监督检察部门提出要求时。

7.2.2型式检验资质要求

出具型式检验报告的第三方实验室应具备中国计量认证（CMA）、中国合格评定国家认可委 CNAS）资质。

产品出厂应进行型式检验、出厂检验。

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1.1包装应符合GB/T191相关规定，应采用符合环保要求的材料包装，纸箱中应加缓冲材料，保 工程热转印标识； 1.2对于每卷电力工程热转印标识，厂方应提供使用说明书、产品出厂检验合格证明等材料，

3.2.1承印物和色带应贮存于干净、干燥、阴凉、空气流通、远离热源的室内；

9.2被施工物体表面要求

特种设备标准热转印标识安装表面应平整干净、无水分、无灰尘、无油渍、无铁锈、

9.3.1安装按照电力建设施工技术规范DL5190相关安装施工标准； 9.3.2表面平整整齐，无气泡。

9.3.1安装按照电力建设施工技术规范DL5190相关安装施工标准；

工艺要求如图4所示：

说明： 被施工物体表面： 箭头所指方向为标识粘贴被施工物体表面时顺序： C 一已粘贴于被施工物体表面的标识； D——未粘贴于被施工物体的剩余标识。

9.4射频标识安装后检查要求

实际应用场景和要求选择合适标签阀门标准，现场应用环境扫描检验，使用30dbm的射频读写器读取标 不低于实验室环境测试距离的75%，写入距离不低于读取距离的50%。

10.1定期检查电力工程热转印标识是否出现污渍、字迹不清晰、损坏等现象； 10.2当热转印标识表面出现污渍时应使用无尘布擦拭热转印标识表面，对标识表面进行清洁； 10.3热转印标识表面掉色严重、字迹模糊、开胶、起皱、开裂、破损、残缺现象时应及时予以更换： 10.4射频标识表面出现10.1、10.2、10.3维护问题时、扫描性能低于实验室环境读取距离的10%时， 时频标识标签数据被锁死，或者标签报废时，射频标识应予以更换。