DL 5190.8-2019(代替DL 5190.8-2012)  电力建设施工技术规范 第8部分： 加工配制

拼接焊缝间距不宜小于200mm。 2.4.3材料拼接应采取减少焊接变形措施，其平整度、错口、弯折等应符合《火力发电厂焊接技术 规程》DL/T869的规定。 2.4.4碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热 矫正后应自然冷却。 2.4.5钢材冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表2.4.5的规定。

表2.4.5冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高（mm

特种设备标准.6钢材矫正后的允许偏差应符合表2.4.6的规

表2.4.6钢材矫正后的允许偏差（mm）

2.5.9不同类型焊条应分类标识，严禁混用

2.5.10焊缝外形允许尺寸应符合表2.5.10的规定

表2.5.10焊缝外形允许尺寸（mm）

DL/T5190.8—2019表2.5.11焊缝表露缺陷允许范围缺陷名称焊接接头类别IIII裂纹、未熔合不允许根部未焊透不允许深度≤10%焊缝厚度且≤深度≤15%焊缝厚度且≤1.5mm，总长度≤焊缝全2mm总长度≤焊缝全长长的10%。的 15%。气孔、夹渣不允许咬边不要求修磨的焊缝深度≤0.5mm，焊缝两侧深度≤0.5mm，焊缝两侧深度≤0.5mm，焊缝两侧总长度：管件≤焊缝全长总长度：管件≤焊缝全长总长度：管件≤焊缝全长10%且≤40mm：板件不大20%：板件不大于焊缝全20%：板件不大于焊缝全于焊缝全长的10%。长的15%。长的20%。要求修磨的焊缝不允许根部凸出≤2mm板件和直径D≥108mm的管件：≤3mm管外径D≥32mm，为管内径的85%：管外径D≤32mm，为管内径的75%内四≤1. 5mm≤2mm≤2.5mm2.6金属检测2.6.1焊接接头无损检测应符合下列要求：1碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度后进行，对易产生延迟裂纹的焊缝应在焊接完成24h后进行。2全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。2.6.2汽、水管道工作压力在0.1MPa~1.6MPa之间的管件焊接接头应进行焊缝总长度的1%射线检测，焊接接头无损检测标准应符合《金属熔化焊对接接头射线检测技术和质量分级》DL/T821和《管道焊接接头超声波检验技术规程》DL/T820B级。2.6.3钢结构的焊接接头无损检测标准应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323B级。其质量等级应符合表2.6.3的规定：表2.6.3焊缝质量等级表焊缝质量等级一级二级评定等级1II内部缺陷超声波探伤检验等级B级B级探伤比例100%20%评定等级IIIII内部缺陷射线探伤检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：焊缝无损探伤，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200m，并应不少于一条。2.6.4钢制常压容器检测焊接接头无损检测应符合本部分第六章的相关规定，2.7表面处理2.7.1零部件和钢材需要除锈时，可使用喷射、抛射除锈和手工、动力工具除锈。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊瘤、飞溅物、灰尘、油污和毛刺等。6

2.7.2零部件和钢材表面在喷射和抛射除锈时，应采取措施，防止粉尘污染。施工环境相对湿度不 立大于85%，且零部件和钢材表面不应结露。 2.7.3喷射除锈时，使用的压缩空气应无可见的油、水和污物。 2.7.4除锈后涂底漆前零部件和钢材表面应符合国家现行有关标准或设计的要求，设计文件未注明 的零部件和钢材表面除锈等级应符合表2.7.4的规定。

表2.7.4零部件和钢材表面除锈等级

2.7.5零部件铣平的端面，在铣平后应涂刷清漆保护。 2.7.6表面处理后及时涂装底漆，涂装底漆前后，标识应进行移植， 2.7.7下列部位不得涂刷底漆，并采取保护措施：

2.7.5零部件铣平的端面，在铣平后应涂刷清漆保护。 2.7.6 表面处理后及时涂装底漆，涂装底漆前后，标识应进行移植。 2.7.7 下列部位不得涂刷底漆，并采取保护措施： 高强度螺栓连接摩擦面。 2 柱脚底板与基础接触面。 全封闭的零部件内表面。 4 机械安装所需的加工面。 设计要求不涂漆的部位。 2.7.8制作焊缝（在检测合格前）和安装焊缝位置两侧各50mm范围内的零部件表面暂不涂装底漆 并均应采取保护措施。

3.1.1材料进场时，应按合同或检验标准进行检验。材料的品种、规格、质量、性能等应符合国家 产品技术及质量标准要求。进口材料的质量应符合设计要求和合同约定。 3.1.2设计文件对材料有低温冲击韧性要求时，产品质量证明文件中低温冲击韧性值应满足设计文 件的要求。

3.1.3材料存在下列情况之一时，不得使用

1质量证明文件的特性数据与产品标准或订货技术条件不符。 2对质量证明文件的特性数据有异议。 3 实物标识与质量证明文件中的标识不一致。 4 要求复验的材料未经复验或复验不合格。 3.1.4存放材料的场地应平整、无积水，道路畅通。材料的标识应清晰、准确，支垫应合理。 3.1.5箱装零部件、连接用紧固标准件宜在室内存放。

3.2.1钢材表面的锈蚀等级应符合《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分： 未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1的规 定。 3.2.2全 钢材的表面外观质量除应符合国家有关标准的规定外，尚应符合下列规定： 1 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的 1/2。 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 3.2.34 钢材有下列情况之一时，应进行抽样复验，复验结果应符合国家产品标准和设计要求 1 设计有复验要求的。 2对质量有异议的。 3.2.4钢材应妥善保管，不同规格、材质的钢材不得混放。 3.2.5不锈钢存放应采取防渗碳措施。

3.3.2焊接材料的存放应符合下列规定

1焊接材料库的温度和湿度应可以控制，库内温度不宜低于5℃，相对湿度不应大于60%。 2焊接材料应按牌号和规格分类存放，标识清晰。存放位置与地面、外墙的距离均应不小于 300mm。 3.3.3焊接材料应有专人保管，且烘焙、发放和回收应作记录。 3.3.4焊前应烘焙的焊接材料，烘焙后在常温下搁置4h以上，使用时应重新烘焙；烘焙后的碱性 焊条置于保温筒内超过4h也应重新烘焙，重新烘焙次数不宜超过2次。 3.3.5焊条烘焙后应保存在100℃～150℃的恒温箱内，使用时应放入80℃~110℃焊条保温筒内， 随取随用

3.6焊接保护气体的纯度应符合工艺要求。氩弧焊所采用的氩气应符合《氩》GB4842的规定

3.4.1螺栓、螺母和垫圈到货检验合格后， 号分类存放，标识清晰，并防止锈 独和损伤。

3.4.1螺栓、螺母和垫圈到货检验合格后， 按材顶 规格和型号分类存放，标识清晰，并防正锈 蚀和损伤。 3.4.2螺栓在运输、保管过程中，应防止螺纹损伤。

4烟风、物料管道及其零部件

4.1.1本章适用于锅炉系统烟风、物料及脱硫、脱硝系统等工艺管道及其零部件的加工配制。 4.1.2管道制作前应该根据设计图纸合理分段，并满足运输及安装要求。 4.1.3 管道卷制宜使用新型装备一次成形。 4.1.4管道零部件上的螺栓孔应采用机械加工。 4.1.5烟风、物料管道的密封焊缝应做密封性检查，并应办理检查签证。 4.1.6大型部件制作应设置临时支撑。宜采用与母材相同材质的材料制作吊耳。临时吊耳应经设 或强度校核，必要时应进行无损检验。 4.1.7零部件应有部件图号、件号和重量等标识；运输和保管中应防止变形。

4.2.1钢板拼接应符合下列规定： 1钢板应在同一厚度条件下拼接，纵向、横向焊缝错边量不得大于1mm。 2拼接宽度不应小于100mm，长度不应小于200mm。 3 纵横对接焊缝应采用T形拼接，每侧焊缝距交叉点的距离不应小于100mm 4拼焊时应有防焊接变形的措施，直线焊缝较长时宜采取由中间向两端对称施焊等减少变形的 方法。 4.2.2 圆形管道卷制和组对应符合下列规定： 内壁应平齐，外径、椭圆度、锥度等几何尺寸应符合表4.2.8的规定。 2同一筒节上的纵向焊缝间距不应小于100mm。 3卷管公称通径大于或等于1000mm的应采用双面焊接。 4 管道组对单节管长不应小于200mm。 5管道组对纵向焊缝应错开且间距不应小于100mm。主管道上开孔位置不宜在焊缝上，三通 分支管道焊缝与主管道焊缝之间的距离不宜小于100mm。 6 组对焊接应按先纵向、后环向的顺序进行。 7 管道组对内壁错边量不得大于1mm。 4.2.3方形管道制作和组对应符合下列规定： 1 内壁应平齐，截面边长、截面两对角线、管道直线度等几何尺寸偏差应符合表4.2.8的规定。 2 壁板拼接焊缝和型钢对接焊缝，应双面满焊。角焊缝焊高不得低于最薄件的厚度。 4.2.4 管道加固肋及支撑管等型材应满足设计强度要求，支撑管的防磨型材应在迎气流的一侧。 4.2.5 加固肋的对接焊缝应与管道纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固肋距管道的环焊缝 不应小于50mm 州如干

4.2.1钢板拼接应符合下列规定

4.2.6落煤仓加工配制应符合下列规定

1落煤仓应按设计尺寸分段分片，并采用纵向和环向拼接方式。每段高度不应小于500mm， 每片弧长不应小于500mm。 2相邻两段的纵向焊缝应错开且不小于200mm，横向拼接焊缝应相互错开200mm以上。 4.2.7落煤仓内壁为不锈钢等金属材料贴衬及复合型钢板时，应符合下列规定： 1落煤仓内壁焊缝应打磨与母材齐平。 2落煤仓内壁与衬板应贴合紧密，局部间隙不得大于3mm

1落煤仓应按设计尺寸分段分片，并采用纵向和环向拼接方式。每段高度不应小于 每片弧长不应小于500mm。 2相邻两段的纵向焊缝应错开且不小于200mm，横向拼接焊缝应相互错开200mm以 4.2.7落煤仓内壁为不锈钢等金属材料贴衬及复合型钢板时，应符合下列规定： 1落煤仓内壁焊缝应打磨与母材齐平。 2落煤仓内壁与衬板应贴合紧密，局部间隙不得大于3mm。

3落煤仓内壁与衬板宜采用梅花状排列塞焊，衬板上的塞焊孔应采用机械加工，且孔径不宜小 于10mm。孔与孔之间的距离应为300mm～400mm。 4衬板拼接宜采用对接焊缝，并与落煤仓内壁焊接，如图4.2.7所示。

5复合型钢板坡口宜采用机械加工并露出金属光泽。 6复合型钢板焊接应按先碳钢层、后不锈钢层的顺序进行。 4.2.8管道及异形件的尺寸允许偏差应符合表4.2.8的规定。

图4.2.7落煤仓衬板与落煤仓内壁焊接图

1一落煤仓衬板：2一落煤仓：3一衬板对接焊缝：4一衬板塞孔焊缝：5一衬板塞孔

表4.2.8管道尺寸允许偏差（mm）

4.3.1法兰的外形尺寸和螺栓孔的位置、数量、孔径等应符合设计和国家有关标准的规定 4.3.2法兰拼接应平整，拼接焊缝应避开螺栓孔的位置；结合面焊缝应打磨与母材齐平。 4.3.3法兰应在外形尺寸、平整度检查及矫正合格后进行钻孔。 4.3.4法兰螺栓孔距允许偏差应符合表4.3.4的规定。

4.3.1法兰的外形尺寸和螺栓孔的位置、数量、孔径等应符合设计和国家有关标准的规定 4.3.2法兰拼接应平整，拼接焊缝应避开螺栓孔的位置；结合面焊缝应打磨与母材齐平。 4.3.3法兰应在外形尺寸、平整度检查及矫正合格后进行钻孔。 4.3.4法兰螺栓孔距允许偏差应符合表4.3.4的规定。

4.3.1法兰的外形尺寸和螺栓孔的位置、数量、孔径等应符合设计和国家有关标准的规定。

表4. 3.4法兰螺栓孔距允许偏差（mm

4.1波形金属补偿器拼装应符合下列要求： 1 拼装前应核对其波节、外形尺寸，应与设计文件一致。 2 拼装宜在平台上进行。 3 补偿器的波形板各相邻纵向焊缝间距不应小于250mm，且不得出现横向焊缝。 波形板拼装焊接宜采用氩弧焊、等离子焊接， 补偿器在焊接内部套管前，密封焊缝应做渗煤油试验，套管与补偿器内壁间隙应不小于1mm。 拼装尺寸应符合表4.4.1的规定。

表4.4.1补偿器尺寸允许偏差（mm）

4.4.2非金属织物补偿器拼装应符合下列要求：

4.4.2非金属织物补偿器拼装应符合下列要求：

4.2非金属织物补偿器拼装应符合下列要求： 1补偿器的密封皮、隔热层材料应分层粘接 2补偿器的密封皮粘结时蒙皮应清洁无尘、粘接牢固

补偿器尺寸允许偏差应符合表4.4.1的规定， 补偿器应根据膨胀要求进行预偏装，宜采用螺杆方式进行临时固定，防止运输变形

4.5.1人孔门及除灰孔法兰的制作应符合本部分4.3节的规定。 4.5.2人孔门及除灰孔平整度偏差不大于3mm。 4.5.3人孔门法兰的加固肋宜设置在相邻两螺栓孔中间。 4.5.4人孔门应开关灵活、无卡涩、关闭严密。 4.5.5人孔门及除灰孔法兰的垫片材料宜采用整片垫片；拼接的垫片应采用斜口对接或迷宫式嵌 接，不得搭接或平口对接，接口处应使用耐热弹性高温粘接胶粘接， 4.5.6人孔门及除灰孔把手应打磨光滑。

4.6.1支吊架零部件卷制或压制应采取多次成型的方法。

6.1支吊架零部件卷制或压制应 Ⅱ热温度应符合表4.6.2的规定。

支吊架零部件卷制或压制应采取多次成型的方

4.6.2钢板和圆钢宜采用热加工工艺弯制，加热温度应符合表4.6.2的规定

4.6.2钢板和圆钢宜采用热加工工艺弯制，加热温度应符合表4.6.2的规定。

表4.6.2材料热加工成形表面温度表（℃）

4.6.3钢板冷弯成形应符合下列规定

厚度不大于12.5mm，弯曲内半径不小于1倍板厚。 2 厚度大于12.5mm，弯曲内半径不小于2.5倍板厚。 4.6.4 圆钢冷弯成形应符合下列规定： 直径不大于20mm，弯曲内半径不小于0.5倍圆钢直径。 2 直径大于20mm， 弯曲内半径不小于2.5倍圆钢直径。 3 不得在螺纹范围内进行冷成形。 4.6.5 在制作过程中，合金钢材料应作出标识。 4.6.6 材料和零部件热处理应按《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819执行。 4.6.7 螺纹和滚动部位应涂油脂，并应采取防止螺纹损伤的措施。 4.6.8滑动支架的工作面应平滑灵活、无卡涩现象。人 4.6.9管道连接件的类型及主要尺寸应符合《管道支吊架第2部分：管道连接部件》GB/T17116.2 和《管道支吊架第3部分：中间连接件和建筑结构连接件》GB/T17116.3的规定。 4.6.10支吊架的尺寸允许偏差应符合表4.6.10的规定

支吊架的尺寸允许偏差（

5.2.1钢管弯制前检查应符合下列规定： 钢管应有钢号及标准代号印记。 2 合金钢管应经光谱分析、硬度及厚度检验合格。 3 钢管的表面不应有重皮、裂纹、凹坑等缺陷。 5.2.24 钢管弯制应选用合适的加工胎具，弯曲半径应不小于管材直径的4倍。 5.2.3弯管的两端应预留直管段，其长度应不小于管外径的2倍。 5.2.4弯管弯制前的直管最小壁厚应符合表5.2.4的规定：

5.2.1钢管弯制前检查应符合下列规定

表5.2.4冷弯弯管弯制前的推荐直管最小壁厚

5.2.5弯制时应将直管较厚的一侧置于弯管的受拉侧

5.2.5弯制时应将直管较厚的一侧置于弯管的

弯管表面不应有重皮、裂纹、尖锐划痕等缺陷。 2 不圆度不应大于8%。 3 波浪度不应大于3%。 4 弯曲角度允许偏差应不大于0.5° 5 弯管外弧部分壁厚不应小于直管设计壁厚。 5.2.7弯制后需进行消除应力热处理，冷弯弯管应按照《电站弯管》DL/T515执行。

4.4弯头角度允许偏差应为土1.5°，其它尺寸允许偏差应符合本部分表5.3.8的规定。 4.5焊接同心大小头两端中心线应重合，其偏心△f允许偏差应为D/50，且不大于10mm，见图 4.5，其它尺寸允许偏差应符合本部分表5.3.8的规定。

图5.4.5中心偏差示意图

DL /T 5190.8—20195.4.6焊制三通除应符合本部分第5.3.8条规定外，尚应符合下列要求：1焊缝上不宜开孔。2支管的垂直度允许偏差△f应为H/100，且不大于3mm，见图5.4.6（a）。3各端面垂直度允许偏差△f应为D/100，且不大于3mm，见图5.4.6（b）。4长度允许偏差应为±L/500，且不大于5mm；高度允许偏差应为±H/250，且不大于5mm。(a) (b) 图5.4.6三通支管、端面垂直度示意图（a）三通支管垂直度，（b）焊制三通端面垂直度5.5法兰及其法兰盖5.5.1法兰及法兰盖拼接焊缝不宜多于三条，拼接焊缝应避开螺栓孔的位置。5.5.2法兰及法兰盖表面应无毛刺、划痕等缺陷，其密封面上宜涂防锈油。5.5.3法兰及法兰盖配制的螺栓、螺母的螺纹规格未注明精度要求时，应符合下列规定：螺纹规格小于等于M45时，宜选择《普通螺纹直径与螺距系列》GB/T193中粗牙系列。2螺纹规格大于等于M48时，宜选择《普通螺纹直径与螺距系列》GB/T193中螺距为4mm细牙系列。5.5.4法兰、法兰盖厚度及孔距允许偏差应符合表5.5.4的规定。表5.5.4法兰及法兰盖的允许偏差（mm）项目允许偏差s≤18+2. 00.0法兰厚度18s≤50+3. 00.0s>50+4. 00.0M10~M24± 0. 5相邻两螺栓孔M27~M33± 0. 625距M36~M52±0.75≥M56±1.0≤DN500± 1. 0任意两螺栓孔DN600~DN1200± 0. 5距≥DN1400± 1. 0注：DV为法兰或法兰公称通径：s为法兰或法兰盖厚度：M为螺纹直径18

5.6.1支吊架制作应符合本部分4.6.1～4.6.9条规定。

支吊架制作应符合本部分4.6.1～4.6.9条规定 支吊架制作完成后管夹内径、管夹螺栓孔中心至边缘或任意两孔的中心距尺寸允许偏差应符 2的规定。

表5.6.2支吊架的充许偏差（mm）

6.1.1本章适用于矩形、圆形钢制常压容器及立式圆筒形钢制焊接储罐的加工配制 6.1.2卷制的弧形板应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2 mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。 6.1.3抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形配件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm。 放在平台上检查，其扭曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不应大于6mm。

6.1.4热成型的构件，不应过发

6.1.5焊接宜采用气体保护焊。 6.1.6圆形钢制常压容器和立式圆筒形钢制焊接储罐的附件安装应符合下列规定： 1开孔和容器壁焊缝之间的距离： 1)容器壁厚度大于12mm时，开孔接管或补强板外缘与容器壁纵环焊缝之间的距离不应小于 250mm; 2)容器壁厚度不大于12mm时，开孔接管或补强板外缘与容器壁纵焊缝之间的距离，不应小于 150mm；与容器壁环焊缝之间的距离不应小于75mm。 2容器壁上连接件的焊接： 1）垫板周边焊缝与容器壁纵焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm 2）与容器壁环焊缝之间的距离，不应小于75mm； 3）与容器壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线检验，垫板角焊缝在容器壁对接焊缝 两侧边缘至少20mm内不应施焊。 6.1.7容器底板应做负压试验，其它密封焊缝进行渗煤油试验。容器完成后应进行充水试验

6.1.5焊接宜采用气体保护焊。

6.2.1矩形容器的壁板、底板和顶板配制时，排板应符合下列规定： 任意相邻焊缝的间距不应小于100mm。 2壁板、底板和顶板的拼接宽度不应小于100mm，长度不应小于300mm。 6.2.2矩形容器组装时，内表面应齐平。当板厚不应大于10mm时，错边量不应大于1mm；当板厚 大于10mm时，错边量不应大于板厚10%，且不应大于2mm。 6.2.3加固肋与箱体焊接应符合下列规定： 1加固肋与箱体焊接宜采用间断焊。1 2加固肋每侧间断焊焊缝总长不少于加固肋长度的1/2，断续角焊缝间的净距对受压构件不 大于15倍加固肋厚度或对受拉构件不大于30倍加固肋厚度。 3焊缝高度不小于加固肋厚度的4/5。 6.2.4矩形常压容器的允许尺寸偏差应符合表6.2.4的规定

6.2.4矩形常压容器的允许尺寸偏差应符合表6.2.4的规定

表6.2.4矩形容器尺寸允许偏差（mm）

DL/T5190.8—20196.3圆形常压容器6.3.1壳板、封头板配制排板，应符合下列规定：1封头板1）任意相邻焊缝的间距不应小于封头板厚度的3倍，且不小于100mm。2）拼接焊缝应采用径向和环向焊缝。2壳板1）纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不应小于100mm。2）宽度不应小于300mm。6.3.3封头板组装、焊接时，应符合下列规定：在胎具上拼装成型，其间隙不应大于2mm。2瓣片应对称组装。焊接按先内部后外部焊缝顺序进行。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊，并由中心向外分段退焊。6.3.4壳壁板组装、焊接时，应符合下列规定：壳壁板组装时，内壁应齐平。纵向焊缝错边量允许偏差应为板厚的10%，且不应大于1mm；环向焊缝错边量允许偏差应为板厚的10%，且不应大于2mm。焊接宜按先纵向后环向焊缝顺序进行。6.3.5圆形常压容器尺寸允许偏差应符合表6.3.5的规定。表6.3.5圆形常压容器尺寸允许偏差(mm)项目允许偏差高度±H/500，且≤10立式垂直度≤H/500，且≤20长度±L/500，且≤10卧式直线度≤L/500，且≤20封头表面局部凹凸量≤4注：H为设计高度；L为设计边长：s为壁板厚度6.4立式圆筒形钢制焊接储罐6.4.1储罐配制应绘制排板图，且应符合下列规定：储罐顶板息服1)任意相邻焊缝的间距，不应小于200mm；2)单块顶板本身的拼接，宜采用对接。2储罐壁板1)各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm;2)底圈壁板的纵焊缝与储罐底边缘的对接焊缝之间的距离不应小于200mm；3)壁板宽度不应小于500mm，长度不应小于1000mm3储罐底板1）应按图6.4.1(a)或图6.4.1(b)进行排板。21

图6.4.1底板排板示意图

1一中幅板2一边缘板

2)排板直径，宜按设计直径放大0.1%～0.15%。 3）弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不应小于700mm；非弓形边缘板最小直边尺寸， 不应小于700mm。 4)中幅板的宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm；与弓形边缘板连接的不规则中幅 板最小直边尺寸，不应小于700mm。 5)底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。 6.4.2储罐底的组装、焊接，应符合下列规定： 1罐底采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不应大于1mm，并 点焊牢固。 2中幅板采用搭接接头时，搭接量允许偏差应为土5mm，搭接间隙应不大于1mm。 3中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面。 4搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为上层底板搭接长度的2倍， 其宽度应为搭接长度的2/3。 5焊接时应采用收缩变形量较小的焊接工艺。焊接宜按下列顺序进行： 1）中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝， 2）弓形边缘板的焊接，应先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后、 边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接 焊缝。 3）非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝： 4)罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊。 6.4.3储罐壁板组装前，应对配制的壁板成型尺寸进行检查，合格后方可组装。需重新矫正时，应 避免壁板表面损伤。 6.4.4储罐壁的组装、焊接应符合下列规定： 1相邻两壁板上口水平偏差应不大于2mm，在整个圆周上任意两点水平偏差应不大于6mm。 2单圈壁板的垂直度允许偏差应不大于该圈壁板高度的0.3%。 3应保证内表面齐平，纵向焊口错边量允许偏差应为板厚的10%，且不大于2mm；环向焊口错 边量允许偏差应为板厚的10%，且不大于3mm。 4应按先纵向后环向的顺序施焊。 6.4.5 储罐顶的组装、焊接应符合下列规定： 1顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差为土5mm。 2每块顶板宜在胎具上与加固肋拼装成型，焊接时应采取防变形措施

3顶板用样板检查，储罐为锥顶时，其间隙应不大于4mm；储罐为拱项时，其间隙应不大于 10mm 4 焊接宜按先内侧后外侧焊缝顺序进行。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊，并由中心向外 分段退焊。

6.4.6储罐底板焊缝，应进行下列检验

6.4.7储罐壁板焊缝应进行下列检验： 1当壁板厚度小于或等于10mm时，射线检验抽检比例不少于“T”焊缝总数的10%，第一层壁 板至少应抽查二个“T”焊缝。质量应符合《承压设备无损检测》NB/T47013规定的I级要求。当 壁板厚度大于10mm时，应对全部的“T”焊缝进行射线检验。 2对于其它焊缝，射线或超声无损检验抽检比例不少于焊缝总长度的1%，其中射线检验的抽 检比例不得少于抽检焊缝总长度的20%。焊缝质量应符合《承压设备无损检测》NB/T47013规定的 T的Ⅲ级要求；超声检验的II级要求。抽检的焊缝中，纵向焊缝与环向焊缝应均匀分布，纵向焊缝 的数量不应少于环向焊缝的数量。 3射线检验或超声波检验不合格时，如缺陷的位置距离底片端部或超声波检验端部不足75mm 时，应在该端部延伸300mm，如延伸部位的检验结果不合格，应继续延伸检验。 6.4.8储存易燃、易爆、腐蚀性等介质储罐，底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝，同时满足 下列条件时，应对罐内角焊缝进行磁粉检验或渗透检验： 1罐底边缘板的厚度大于或等于8mm。 2底圈壁板的厚度大于或等于16mm 3在储罐充水试验后，应用同样万法进行复验， 6.4.9立式圆筒形钢制焊接储罐尺寸允许偏差应符合表6.4.9的规定

6.4.7储罐壁板焊缝应进行下列检

表6.4.9立式圆简形钢制焊接储罐尺寸允许偏差（mm）

焊后应重新进行充水试验，且符合下列规定： 台 1充水试验前，与罐体焊接的附件应焊接完毕，且检验合格。 2充水试验前，与严密性试验有关的焊缝，不得涂刷油漆。 3充水试验应采用洁净淡水，试验水温不应低于5℃。 4充水前、后应进行基础沉降观测。基础沉降超过规定时，应停止充水。 5充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。

6.4.11储罐充水严密性试验时，并应进行下列检查： 检查罐底应无渗漏。 2 检查罐壁应在充水到设计最高液位并保持48h后进行，应无渗漏、无异常变形。 3 罐顶检查应在设计试验压力时进行，罐顶应无异常变形，灌顶附件及焊缝应无渗漏。 4罐顶负压检查应在设计最高液位时进行，达到设计要求负压时，罐顶应无异常变形。

4.11储罐充水严密性试验时，并应进行下列检查： 检查罐底应无渗漏。 2 检查罐壁应在充水到设计最高液位并保持48h后进行，应无渗漏、无异常变形。 3 罐顶检查应在设计试验压力时进行，罐顶应无异常变形，灌顶附件及焊缝应无渗漏。 4 罐顶负压检查应在设计最高液位时进行，达到设计要求负压时，罐顶应无异常变形。

7.1.1本章适用于安装工程金属构件的加工配制。 7.1.2长度不大于3000mm的立柱、横梁等不得采取材料接长的方式制作。

7.1.1本章适用于安装工程金属构件的加工配制。 7.1.2长度不大于3000mm的立柱、横梁等不得采取材料接长的方式制作

2.1组合式钢柱、钢梁的型钢拼接焊缝不得在同一截面上，其间距应大于200mm。拼接型钢长 度应不小于500mm，拼接的接头数应符合表7.2.1的规定，

表 7. 2. 1柱、梁拼接允许

.2.3 钢板或型钢对接，其对错达边量符合下列规定 一级焊缝对口错边量应不大于板厚5%，且不大于1mm。 二级焊缝对口错边量应不大于板厚10%，且不大于2mm。 3 三级焊缝对口错边量应不大于板厚15%，且不大于3mm。 7.2.4 节点、加筋肋、连接孔边缘与拼接焊缝的间距应符合下列规定： 节点边缘与拼接焊缝间距应大于300mm。 2 加筋肋与拼接焊缝间距应大于100mm。 3 连接孔边缘与拼接焊缝的间距应大于100mm。 7.2.5 焊接H型钢时宜采用埋弧焊或CO2气体保护焊。 7.2.6 弯制单轨吊车梁弧形段时应圆滑过渡，其两端直线段应大于单轨吊车梁截面高度的2倍， 7.2.7 单轨吊车梁的拼接接头位置应避开吊点。与吊车轮接触的焊缝部位应打磨平滑。 7.2.8 单轨吊车梁的拼接接头应平整，接头高低差及错边量允许偏差应为0.5mm。 7.2.9 构件的尺寸允许偏差应符合表7.2.9的规定。

表7.2.9构件的尺寸允许偏差（mm）

路桥工程表格7.3平台、钢梯和栏杆

7.3平台、钢梯和栏杆

7.3.1平台、钢梯、栏杆制作应符合设计要求和《固定式钢梯及平台安全要求第1部分：钢直梯》 GB4053.1、《固定式钢梯及平台安全要求第2部分：钢斜梯》GB4053.2、《固定式钢梯及平台 安全要求第3部分：工业防护栏杆及钢平台》GB4053.3的规定。 7.3.2焊缝应符合《钢结构施工质量验收规范》GB50205的规定。构件及其连接部位表面应光滑， 无锐边、尖角、毛刺及其他可能对人身造成伤害或妨碍通行的缺陷。

无锐边、尖角、毛刺及其他可能对人身造成伤害或妨碍通行的缺陷。 7.3.3钢平台制作应符合下列规定： 1花纹钢板铺设： 1)根据材料的规格，合理排板下料，拼接宽度应不小于300mm，拼接长度应不小于10 2）宜米用机械剪切下料。 3)拼接焊缝应设置在平台加固肋上。钢板与框架及加固肋应焊接牢固，接触平整密实， 4）钢板的花纹及方向宜一致。 2格栅板铺设： 1）格栅板的拉筋宜在同一直线上； 2)切割后的钢格栅板，应在切割位置重新设置负载扁钢； 3）铺设后的格栅板，格栅宜对齐。 7.3.4钢梯制作应符合下列规定： 1 花纹钢板踏步制作应采用机械剪切、压制弯边； 2同一层钢梯花纹钢板踏步的花纹宜一致： 斜梯踏步组装前应在侧梁上划线放样，并按设计要求进行固定。 7.3.5 栏杆制作应符合下列规定： 栏杆立柱、横杆宜采用机械切割，并清除毛刺。 2 栏杆拐角处应呈圆弧形，与构件相连应圆滑过渡。 3 栏杆扶手焊缝应打磨光滑。 7.3.6 平台、钢梯、栏杆的尺寸允许偏差应符合表7.3.6的规定。

1)根据材料的规格，合理排板下料，拼接宽度应不小于300mm，拼接长度应不小于1000mn 2）宜米用机械剪切下料。 3)拼接焊缝应设置在平台加固肋上。钢板与框架及加固肋应焊接牢固，接触平整密实， 4）钢板的花纹及方向宜一致

7.3.4钢梯制作应符合下列规定：

1花纹钢板踏步制作应采用机械剪切、压制弯边； 2 同一层钢梯花纹钢板踏步的花纹宜一致； 3 斜梯踏步组装前应在侧梁上划线放样别墅标准规范范本，并按设计要求进行固定。 7.3.5 栏杆制作应符合下列规定： 栏杆立柱、横杆宜采用机械切割，并清除毛刺。 栏杆拐角处应呈圆弧形，与构件相连应圆滑过渡。 服 3 栏杆扶手焊缝应打磨光滑。 7.3. 6 平台、钢梯、栏杆的尺寸允许偏差应符合表7.3.6的规定。

表7.3.6平台、钢梯、栏杆的尺寸允许偏差