同心导体的间隙应符合10.2.2规定。 选用同心导体结构和材料时，应特别考虑腐蚀的可能性，这不仅为了机械安全，也为了电气安全

如要求采用同心导体结构，可在三芯电缆的内衬层外，对单芯电缆也可直接在绝缘 屏蔽层上或适当的内村层外包覆同心导体层

如要求采用同心导体结构，可在三芯电缆的内衬层外，对单芯电缆也可直接在绝缘上、半导电绝 夜层上或适当的内村层外包覆同心导体层

铅套应采用铅或铅合金，井形成松紧适当的无缝

电线电缆标准铅套的标称厚度应按式（1）计算

t吨=0.03D,+0.7 ·（1) 式中： t铅套标称厚度，单位为毫米（mm）； D铅套前假设直径，单位为毫米（mm）。 假设直径计算应按附录A进行，计算结果应修约到一位小数（见附录B）。 当标称厚度计算值小于1.2mm时，铅套标称厚度取值为1.2mm，计算值应按附录B修约到一位 小数

本部分包括的铠装类型如下： a）扁金属线铠装； b）圆金属丝铠装； c）双金属带铠装。

0.03D.+0.7

奥金属丝或扁金属线应为镀锌钢丝、不锈钢丝（非磁性）、铜丝或镀锡铜丝、铝丝或铝合金丝。 金属带应为镀锌钢带、不锈钢带（非磁性）、铝带或铝合金带。钢带应采用工业等级的热轧或冷轧 钢带。 在要求铠装钢丝层满足最小导电性的情况下，铠装层中允许包含足够的铜丝或镀锡铜丝，以确保达 到要求， 选择铠装材料时，尤其是铠装作为屏蔽层时，应特别考虑腐蚀的可能性，这不仅为了机械安全，也为 了电气安全。 除非采用特殊结构，用于交流系统单芯电缆的铠装应采用非磁性材料。 注：用于交流系统的单芯电缆以磁性材料为主的铠装即使采用特殊结构，电缆载流量仍将大为降低

芯电缆需要铠装时，铠装应包料

当铠装下的金属层与铠装材料不同时，应用14.2中规定的一种材料，挤包一层隔离套将其隔开。 隔离套应经受GB/T3048.10规定的火花试验。 无卤电缆的隔离套（无卤阻燃ST）应符合表5规定。 当铅套电缆要求有铠装层时，可采用隔离套或包带垫层，并应符合13.3.4规定。 如果在铠装层下采用隔离套，可代替内衬层或附加在内衬层上。

GB/T12706.2—2020在金属层周围具有纵向阻水结构的电缆不必采用隔离套。隔离套的标称厚度应按式（2）计算：t=0.02D.+0.6......(2)式中：t，隔离套标称厚度，单位为毫米（mm）；D，一隔离套前的假设直径，单位为毫米（mm）。计算应按附录A所述进行，计算结果应修约到0.1mm（见附录B）。非铅套电缆隔离套标称厚度的计算值小于1.2mm时，隔离套标称厚度取值为1.2mm。若隔离套直接挤包在铅套上，当隔离套标称厚度的计算值小于1.0mm时，隔离套标称厚度取值为1.0mm。13.3.4铅套电缆铠装下的包带垫层铅套涂层外的包带垫层应由浸溃纸带与复合纸带组成，或者由两层浸渍纸带与复合纸带外加一层或多层复合浸渍纤维材科组成垫层材料的浸测剂可为沥青或其他防腐剂，对于金属丝铠装，这些漫渍剂不应直接涂敷到金属丝下。也可采用合成材料带代替浸渍纸带铅套与铠装之间的包带垫层在艳装后总厚度的近做值为工mm13.4铠装金属丝和铠装金属带的尺寸铠装金属丝和铠装金属带应优先采用下称尺寸圆金属丝（细）：直径0.8mm1.25mm1.6mm.2.0mm.25mm.3.15mm；圆金属丝米粗）：直径mn扁金风线厚度0.8mml钢带度2mm0.5mm.0.8mms铝或铝盒金带厚度13.5电缆直径与铠装层尺寸的关系铠装圆金属丝的标称直径和铠装金属带的标称厚度应分别不小于表10和表11规定的数值。表10铠装圆金属丝标称直径他装前假设直径铠装金属丝标称直径mmmm≤10.00.8>10.0≤15.01.25>15.0≤25.01.6>25.0<35.02.0>35.0≤60.02.5>60.03.15,4,012

GB/T12706.2—2020表11铠装金属带标称厚度金属带标称厚度铠装前假设直径mmmm钢带铝或铝合金带≤30.00.20.5>30.0≤70.00.50.5>70.00.80.8铠装前电缆假设直径大于150mm的电缆，扁金属线的标称厚度应取0.8mm。电缆假设直径为15.0mm及以下时，不应采用扁金属线铠装。13.6圆金属丝或扁金属线铠装金属丝铠装放紧密即使相邻金属丝间的间隙很小。必要时，可在扁金属线铠装和圆金属丝铠装外疏绕一条标称厚度量小为0.3前m的镀锌钢带，锅带厚度的偏差应符合17.7.3帮定。采用粗金属丝铠装时：当铠装下隔肉套或内科层的标称厚度计算值小于2.mm时，隔离套或内衬层的标称度应取值为2.mn13.7双金属带铠装当采用金属带铠装和符合规定的绕包内衬层用时·内衬层应采用包带垫层加强。如果铠装金属带厚度为0.2mm，内衬层和附加包带垫层的总厚度应按8.2的标称值再加05mm如果铠装金属带厚度大于0.2mm，衬层和附加包带垫层的总厚度应接8.2的标称值再咖0.8mm绕包内衬层和附加包带垫层总厚度的测量值不应小于规定值的80%%再减0.2mm金属带铠装应螺旋绕包两层，使外层金属带的中间部位大致在内层金属带间原上方，每层金属带间隙率不应大于14外护套14.1概述所有电缆都应具有外护套。外护套通常为黑色，但也可按制造方和买方协议采用黑色以外的其他颜色，以适应电缆使用的特定环境。包覆在铠装、金属屏蔽或同心导体上的电缆外护套应经受GB/T3048.10规定的火花试验。14.2材料外护套为热塑性材料（聚氯乙烯、聚乙烯或无卤阻燃材料）或弹性体材料（氯丁橡胶、氯磺化聚乙烯或类似聚合物）。如果要求在火灾时电缆能阻止火焰的蔓延、发烟少以及没有卤素气体释放，应采用无卤阻燃型护套材料。无卤阻燃（ST，）电缆的外护套应符合表5的规定。外护套材料应与表4中规定的电缆运行温度相适应。13

式中： t一外护套标称厚度，单位为毫米（mm）； D。一一挤包护套前电缆的假设直径，单位为毫米（mm）。 按式（3）计算出的数值应修约到0.1mm（见附录B）。 当单芯电缆外护套标称厚度的计算值小于1.4mm时，外护套标称厚度取值为1.4mm。当多芯电 范外护套标称厚度的计算值小于1.8mm时，外护套标称厚度取值为1.8mm。

式中： t一外护套标称厚度，单位为毫米（mm）； D。一挤包护套前电缆的假设直径，单位为毫米（mm）： 按式（3）计算出的数值应修约到0.1mm（见附录B）。 当单芯电缆外护套标称厚度的计算值小于1.4mm时，外护套标称厚度取值为1.4mm。当多芯电 随外护套标称厚度的计算值小于 1.8 mm 时,外护套标称厚度取值为 1.8 mm

非另有规定，试验应在环境温度（20士15）℃下进

除非另有规定，试验应在环境温度（20士15）C下进行

15.2工频试验电压的频率和波形

15.3冲击试验电压的波形

按GB/T3048.13规定，冲击波应具有有效波前时间1μs~5μs，标称半峰值时间40μs~ 他方面应符合GB/T16927.1

15.4电缆导体温度的确定

例行试验通常应在每一根电缆制造长度上进行（见3.2.1）。根据购买方和制造方达成的质量控制 协议，可减少试验电缆的根数或采用其他的试验方法。 本部分规定的例行试验为： a）导体电阻测量（见16.2）：

b）在带有符合7.2和7.3规定的导体屏 16.3); c）电压试验（见16.4)； d）当电缆外护套上有半导电结构时，外护套直流耐压试验（见16.5）

b 在带有符合7.2和7.3规定的导体屏蔽和绝缘屏蔽的电缆绝缘： 放电试（ 16.3); c）电压试验（见16.4)； 当电缆外护套上有半导电结构时，外护套直流耐压试验（见16.5）。

应对例行试验中每一根电缆长度的所有导体进行电阻测量，如果有同心导体也应包括在内。 成品电缆或从成品电缆上取下的试样，试验前应在保持适当温度的试验室内至少存放12h。若怀 疑导体温度是否与室温一致，电缆应在试验室内存放24h后测量。也可将导体试样放在温度可控制的 夜体槽内至少1h后测量电阻。 电阻测量值应按GB/T3956给出的公式和系数校正到20℃下1km长度的数值。 每一根导体20℃时的直流电阻不应超过GB/T3956规定的相应的最大值。标称截面积适用时， 同心导体的电阻也应符合GB/T3956规定。 铝合金导体的导体直流电阻要求与相同标称截面积的铝导体一致。

应按GB/T3048.12进行局部放电试验，试验灵敏度应为10pC或更优。 三芯电缆的所有绝缘线芯都应试验，电压施加于每一根导体和金属屏蔽之间。 试验电压应逐渐升高到2U。并保持10s，然后缓慢降到1.73U。。 在1.73U。下，应无任何由被试电缆产生的超过声明试验灵敏度的可检测到的放电。 注：被试电缆的任何放电都可能有害

电压试验应在环境温度下采用工频交流电压进行

电压试验应在环境温度下采用工频交流电压进行

16.4.2单芯电缆试验步骤

单芯电缆的试验电压应施加在导体与金属屏蔽之间，持续5min

16.4.3三芯电缆试验步骤

对分相金属屏蔽的三芯电缆，应在每一根导体与金属屏蔽层之间施加电压，持续5min。 对不分相金属屏蔽的三芯电缆，应依次在每一根绝缘导体对其他所有导体及统包金属屏蔽层之间 施加试验电压，持续5min。 三芯电缆也可采用三相变压器，一次完成试验

工频试验电压应为3.5U。，对应额定电压的单相试验电压值见表12

GB/T12706.2—2020表12例行试验电压额定电压U试验电压kvkv3.612.56218.730.512421863若用三相变压器同时对三芯电缆进行电压试验，相间试验电压应取表12所列数据的1.73倍。在任何情况下，电压都应逐渐升高到规定值。16.4.5要求绝缘应无击穿。16.5外护套耐压试验适用时，对于外护套上有包光导电层的电缆，可按1FC60229：2007中3.1的规定进行外护套直流电压试验17抽样试验17.1概述本部分要求的抽油样试验包括：a)导体检查（见17.4）b)尺寸检查（见1元5~17.8.17.11、17.12）；c)额定电压高于3.6/6（7.2)kV电缆的电压试验（见17.9）d)EPR、HEPR和XLPE绝缘及弹性体护套的热延伸试验（见.1O）。17.2抽样试验的频度17.2.1导体检查和尺寸检查导体检查、绝缘和护套厚度测量以及电缆外径的测量应在每批同一型号和规格电缆中的一根制造长度的电缆上进行，但应限制不超过合同长度数量的10%。17.2.2电气和物理试验电气和物理试验应按商定的质量控制协议，在取自成品电缆的样品上进行试验。若无协议，在三芯电缆总长度大于2km或单芯电缆总长度大于4km时，应按表13规定的数量进行试验。16

GB/T12706.2—2020表13抽样试验样品数量电缆长度km样品数多芯电缆单芯电缆>2≤10>4≤201>10≤20>20≤402>20≤30>40<603余类推余类推余类推17.3复试如果任一试样有通过第17章的任一项试验，应从同一批中再取两个附加试样就不合格项目重新试验。如果两个附加读样都合格，样品所取批次的电缆应认为符合本部分要求。如果加试样品中有一个试样不合格则认为抽取该试样的这批电缆不符合本部分要求，17.4导体检查应采用检查或可行的测低方法检在导体结树是否行GB/3956规定17.5绝缘和非金属护套厚度的测量（包括外护套、挤包隔离套和挤包内衬层）17.5.1概述试验方送应待合GB/T295112008第8章规定为试验而选取的每根电缆长度应从电缆的端截取段电缆来代表，如果必要，应将可能损伤的部分电缆先从该端截除17.5.2对绝缘的要求每一段绝缘线芯，最小测量值不应低于规定标称值的90%再减0.1mm，见式（4）：0.9t....(4)式中：timin绝缘厚度最小测量值，单位为毫米（mm）tin绝缘标称厚度，单位为毫米（mm）。同时，还应符合式（5）的规定。timax式中：timax绝缘厚度最大测量值，单位为毫米（mm）。17.5.3对非金属护套要求采用与外护套紧密粘结的挤包外半导电层结构时，挤包外半导电层的厚度可作为护套厚度的一部分，最多不超过0.3mm。不考虑哑铃片的制作方式，包含挤包外半导电层的护套应满足该类型护套的17

GB/T12706.2—2020

根据制造方的意见应采用下列方法之一测量铅套最小厚度。铅套厚度最小测量值不应 称值的95%再减0.1mm，见式（7）：

tmin铅套厚度最小测量值，单位为毫米（mm）

应使用测量头平面直径为4mm~8mm的千分尺测量，测量精度为士0.01mm。 测量应在取自成品电缆上的50mm长的护套试样进行。试样应沿轴向剖开并仔细展平。将试样 擦拭干净后，应沿展平的试样的圆周方向距边缘至少10mm进行测量。应测取足够多的数值，以保证 测量到最小厚度。

应使用具有一个平测头和一个球形测头的千分尺，或具有一个平测头和一个长为2.4mm，宽为 0.8mm的矩形平测头的千分尺进行测量。测量时球形测头或矩形测头应置于护套环的内侧。千分尺 的精度应为±0.01mm。 测量应在从样品上仔细切下的环形护套上进行。应沿着圆周上测量足够多的点，以保证测量到最 小厚度。

17.7铠装金属丝和金属带的测量

[17.7.1金属丝的测量

应使用具有两个平测头精度为土0.01mm的干分尺测量圆金属丝的直径和扁金属线的厚度。 属丝应在同一面上两个互成直角的位置上各测量一次，取两次测量的平均值作为金属丝的直

17.7.2金属带的测量

应使用具有两个直径为5mm平测头、精度为士0.01mm的千分尺进行测量。对带宽为40mm及 以下的金属带应在宽度中央测其厚度；对更宽的带子应在距其每一边缘20mm处测量，取其平均值作 为金属带厚度

铠装金属丝和金属带的尺寸低于13.5中给出标称尺寸的量值不应超过

如果要求测量电缆外径，应按GB/T2951.11—2008的规定进行。 17.94 h电压试验

本试验仅适用于额定电压3.6/6（7.2)kV以上的电缆。 试验终端之间的一根成品电缆长度应至少为5m

在环境温度下，每一导体与金属层间应施加工频电压4h

试验电压应为4U。。对应于标准额定电压的试验电压值见表14。

GB/T 12706.22020

试验电压应逐渐升高到规定值，并持续4h

IZ.10EPR、HEPR和XLPE绝缘和弹性体护套热延伸试马

取样和试验步骤应按GB/T2951.21一2008中第9章的规定进行，试验条件见表15和表16

GB/T12706.2—2020表16（续）试验项目单位SE,（混合料代号见4.3)热延伸（GB/T2951.21—2008中第9章）处理条件：温度（偏差土3K）200机械应力N/cm20负载下允许最大伸长率%175冷却后最大永久伸长率%15·处理前后得出的中间值之值除以处理前中间值，以百分数表示。17.10.2要求EPR、HEPR和XIPE绝缘的试验结果应符合表15规定，SE护套应符合表16规定。17.11绕包搭盖率和间随率搭盖率利间限率的测量方法见012106年铜带屏鼓最小小搭盖率应荷合102的规定铠装金属带间陈率应符规定17.12绕包内衬层和（或）包带垫层总厚度的测量绕包内时层和（或）包带垫层总厚度的测量方去见GB/T12706全的规定绕包内衬层摩度测量值不应小手现定标称值的80%再诚女2m当采用双金属带铠装时，绕包内村层和时包量垫层的总厚度应符合13.7的见定18电气型式试贴18.1一般规定具有特定电压和导体面积的一种型式的电缆通过了本部分的型式式验后，对于具有其他导体截面积和/或额定电压的电缆型式批准仍然有效，只要满足下列三个条件：a)绝缘和半导电屏蔽材料以及所米用的制造工艺相同：b)导体截面积不大于已试电缆，但是如果已试电缆的导体截面积为95mm~630mm（含）之间，则630mm及以下的所有电缆也有效；额定电压不高于已试电缆。型式批准与导体材料无关。18.2具有导体屏蔽和绝缘屏蔽的电缆18.2.1概述应从成品电缆中取10m~15m长的电缆试样按18.2.2进行试验。除18.2.3的例外，所有18.2.2所列的试验应依次在同一试样上进行。三芯电缆的每项试验或测量应在所有绝缘线芯上进行。21

GB/T12706.2—2020

8.2.10规定的半导电屏蔽电阻率测量，应在另外的试样上进行。

正常试验的顺序应如下： a）弯曲试验及随后的局部放电试验（见18.2.4和18.2.5)； b）tan测量（见18.2.3和18.2.6)； c 热循环试验及随后的局部放电试验（见18.2.7)； d) 冲击电压试验及随后的工频电压试验（见18.2.8)； e）4h电压试验（见18.2.9）

tano测量可在没有按18.2.2正常试验顺序做过试验的另一个试样进行。 额定电压低于6/10(12)kV的电缆，不需要进行tano测量。 18.2.2中试验项目e)可取一个新的试样进行，但该试样应预先进行过18.2.2中的a)项和c)项 试验。

tano测量可在没有按18.2.2正常试验顺序做过试验的另一个试样进行。 额定电压低于6/10(12)kV的电缆，不需要进行tano测量。 18.2.2中试验项目e)可取一个新的试样进行，但该试样应预先进行过18.2.2中的a)项和c)项 试验。

的间体 此过程。 此操作循环应进行3次。 试验圆柱体的直径不应大于： 铅套或纵包复合金属箔电缆： 。25(d+D)×(1+5%) 单芯电缆； ·20(d+D)×(1+5%) 三芯电缆。 其他类型电缆： 。20(d+D)×(1+5%) 单芯电缆； ·15(d+D)X(1+5%) 三芯电缆。 其中： D一电缆外径，单位为毫米（mm），按17.8测量； d一导体的实测直径，单位为毫米（mm）。 如果导体不是圆形，应按式（8)计算：

一一导体标称截面积，单位为平方毫米（mm） 本试验完成后，试样应立即进行局部放电试验，并应符合18.2.5规定。

本试验完成后，试样应立即进行局部放电试验，并应符合18.2.5规定

18.2.5局部放电试验

应按GB/T3048.12进行局部放电试验，试验灵敏度应为5pC或更优。 三芯电缆的所有绝缘线芯都应试验，电压施加于每一根导体和金属屏蔽之间。 试验电压逐渐升高到2U。并保持10s，然后缓慢降到1.73U。。 在1.73U。下，应无任何由被试电缆产生的超过声明试验灵敏度的可检测到的放电。 注：被试电缆的任何放电都可能有害。

应按GB/T3048.12进行局部放电试验，试验灵敏度应为5pC或更优。 三芯电缆的所有绝缘线芯都应试验，电压施加于每一根导体和金属屏蔽之间。 试验电压逐渐升高到2U。并保持10s，然后缓慢降到1.73U。。 在1.73U。下，应无任何由被试电缆产生的超过声明试验灵敏度的可检测到的放电， 注：被试电缆的任何放电都可能有害。

18.2.6额定电压6/10（12)kV及以上电缆的tal

定电压6/10(12)kV及以上电缆的tano测量

GB/T12706.2—2020

成品电缆试样应采用下述方法之一加热： 试样应放置在液体槽或烘箱中； 在试样的金属屏蔽层或导体或两者都通电流加热。 试样应加热至导体温度超过电缆正常运行时导体最高温度5K10K。 每一方法中，导体的温度应或者通过测量导体电阻确定，或者用放在液体槽、烘箱内或放在屏蔽层 表面上，或放在与被测电缆相同的另一根同样加热的参照电缆上的测温装置进行测量。 在交流电压不低于2kV和上述规定温度下进行tano测量。测量值不应高于表17规定

表17电缆绝缘的电气型式试验要求

18.2.7热循环试验及随后的局部放电试验

经过上述各项试验后的试样应在试验室的地面上展开，并在试样导体上通以电流加热，直至导体达 到稳定温度，此温度应超过电缆正常运行时导体最高温度5K～10K。 三芯电缆的加热电流应通过所有导体。 加热循环应持续至少8h，在每一加热过程中，导体应在达到规定温度后至少维持2h。随后应在 空气中自然冷却至少3h，使导体温度不超过环境温度10K。 此循环应重复20次。 第20个循环后，试样应进行局部放电试验并应符合18.2.5规定

击电压试验及随后的工频

GB/T12706.2—2020表18冲击电压额定电压U。试验电压kvkv660107515952012530170电缆的每一个绝缘线芯应耐受10次正极性和10次负极性冲击电压而不击穿。在冲击电压试验后，电缆试样的每一绝缘线芯应在室温下进行工频电压试验15min。试验电压应按表12规定。绝缘衣应发生击穿。18.2.94h电压武验本试验应在室温下进行，应在试样的导体租屏鼓之间施加工频交流电压4h。试验电压应为U。。电压应适断升商至规定值。绝缘不放发生击穿18.2.10半导电屏蔽电阻率18.2.10.1般规定挤包在导体上的和绝缘上的半导电屏蔽的电阻率应在取自电缆绝缘线上的试样上进行测量，绝缘线芯应分别取自制造好的电缆样品和进行对按19.7规定的材料相容性试验老化处理后的电缆样品。18.2.10.2试验步骤应按附录进行。应在电缆正常运行时导体最高温度士2K范围内进行测量。18.2.10.3要求在老化前和老化后，电阻率不应超过下列数值：导体屏蔽：1000Q.m；绝缘屏蔽：500Q·m。18.3额定电压为3.6/6（7.2)kV无绝缘屏蔽的电缆18.3.1概述在长度为10m~15m成品电缆试样的每一绝缘线芯上依次进行下列试验：a）环境温度下绝缘电阻（见18.3.2）；b)电缆正常运行时导体最高温度下绝缘电阻（见18.3.3）；c）4h电压试验（见18.3.4）。还应从成品电缆上另取一段10m~15m试样进行冲击电压试验（见18.3.5）。24

GB/T12706.2—202018.3.2环境温度下绝缘电阻测量18.3.2.1步骤试验应在未经过任何其他电气试验的一段试样上进行。试验前应除去所有外护层，并将绝缘线芯浸在室温水中至少1h，直流试验电压应为80V～500V，为了达到合理稳定的测量，应施加足够时间的电压，但不应少于1min，也不应超过5min。测量应在每一根导体与水之间进行。若有要求，测量可在（20士1)℃下进一步证实，18.3.2.2计算按式（9）用测量得到的绝缘电阻计算体积电阻率。2×元XLXRIn(D,/d,)....式中：p体积电阻率，单位为欧姆用米.L,电缆样品长度，单位为厘米R测量视得到的绝缘电阻值，单位为(Q)：D,绝综列外径，单位为d;内径，单位nm)。可按式10）计算“绝缘电阻数玉以Mokm示XRXEKB10x0.367xp........(10)gcDa送式中：K，绝缘电阻常数单位为兆欧千米（Ma·km）。注：对于成型导体的绝缘线感，比值D/d，为绝缘表面周长与导体表面周长18.3.2.3要求从测量值得出的计算值不应小于表7规定值18.3.3导体最高温度下绝缘电阻的测量18.3.3.1步骤电缆试样的绝缘线芯在试验前应浸在电缆正常运行时导体最高温度土2K的水中至少1h，直流试验电压应为80V～500V，为了达到合理稳定的测量，应施加足够时间的电压，但不应少于1min，也不应超过5min。测量应在每一根导体与水之间进行。18.3.3.2计算体积电阻率和（或）绝缘电阻常数可由绝缘电阻用式（9）和/或式（10）计算得到。25

GB/T 12706.2—2020

18.3.44h电压试验

电缆试样的各个绝缘线芯应浸人室温水中至少1h后进行试验。 在导体与水之间施加4U。的工频电压。 电压应逐渐升高并持续4h

18.3.5冲击电压试验

试验应在超过电缆正常运行时导体最高温度5K～10K下进行。 按GB/T3048.13规定的步骤施加冲击电压，电压峰值应为60kV 冲击试验应依次在每相导体和其他各相导体与地连接之间施加电压

电缆的每一个绝缘线芯应耐受10次正极性和10次负极性冲击电压而不击穿

电缆的每一个绝缘线芯应耐受10次正极性和10次负极性冲击电压而不击穿

本部分要求的非电气型式试验项目见表19

表19非电气型式试验

GB/T12706.2—2020表19（续）绝缘护套试验项目（混合料代号见4.2和4.3）PVCPEPVC/BEPRHEPRXLPEST,ST2STsST,STsSE;其他各类试验空气烘箱失重X热冲击试验(开裂)XX耐臭氧试验X热延伸试验XXX吸水试验X热稳定试验收缩试验X碳黑含量硬度试验弹性模量试验可剥离试验"透水试验燃烧特性试验电缆的单根阻燃试验（要求时）X电缆的成束阻燃试验烟密度试验X酸气含量试验ddXpH值和电导率X氟含量试验X注1：X表示型式试验项目。注2：一表示不适用。仅适用于黑色外护套。“用于制造方申明采用可剩离绝缘屏藏电缆的设计中。用于制造方申明采用纵向阻水屏障电缆的设计中。仅适用于绝缘材料为EPR、HEPR和XLPE的无卤电缆。仅当制造商申明电缆有阻燃特性时进行。19.2绝缘厚度测量19.2.1取样应从每一根绝缘线芯上各取一个样品。19.2.2步骤应按GB/T2951.11—2008的8.1进行测量。27

GB/T12706.2—2020

表21护套机械性能试验要求（老化前后）

19.7成品电缆段的附加老化试验

本试验适用于任何类型的电缆。

B/T2951.12—2008中的8.1.4从成品电缆上截

电缆样品的老化处理应按GB/T2951.12一2008中的8.1.4，在空气烘箱中进行。老化条件 温度：高于电缆正常运行时导体最高温度（见表20）（10士2)K； 周期：7X24h

范样品的老化处理应按GB/T2951.12一2008中的8.1.4，在空气烘箱中进行。老化条件如下： 温度：高于电缆正常运行时导体最高温度（见表20）（10士2)K； 周期：7X24h

19.7.4 机械性能试验

取自老化后电缆段试样的绝缘和护套试片，应接GB/T2951.12一2008中的8.1.4 试验。

老化前和老化后抗张强度与断裂伸长率中间值的变化率（见19.5和19.6)不应超过空气烘 后的规定值。绝缘的规定值见表20，非金属护套的规定值见表21

19.8ST，型PVC护套失重试验

施工管理标准规范范本金结果应符合表22规定。

19.9绝缘和非金属护套的高温压力试验

GB/T12706.2—2020

高温压力试验应按GB/T2951.31一2008中第8章的试验方法及表23、表22、表24和表25给 险条件进行。

表22PVC护套特殊性能试验要求

试验结果应符合GB/T2951.21一2008第8章规定。 9.13EPR、HEPR和XLPE绝缘和弹性体护套的热延伸试验 应按17.10取样和进行试验，并应符合17.10规定。 19.14弹性体护套的漫油试验

机械标准试验结果应符合GB/T2951.21一2008第8章规定。

19.15绝缘吸水试验

19.15绝缘吸水试验