5.1.3.1护套是指在缆芯外挤包的一层聚乙烯或其他合适的热塑性材料。聚乙烯材料应采用黑色高密 度聚乙烯护套料，性能应符合GB/T15065的规定。 6.1.3.2护套厚度平均值应不小于0.35mm，最小值应不小于0.30mm。 6.1.3.3微缆护套的表面应圆整光滑，护套任何横截面上均应无目力可见的气泡、砂眼和裂纹。当用 户要求或为提高微缆吹送效率时，可通过降低护套表面的摩擦系数来提高微缆气吹效能，也可通过改变 散缆护套表面结构来实现，例如采用表面螺旋或平行开槽结构

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微缆护套下面应放置撕裂绳，撕裂绳应连续贯通整根微缆长度，不吸湿不吸油螺旋钢管标准，撕裂绳应能通过YD/T 3022.3一2016规定的试验，

.2.1微缆中光纤特性

用于成缆的B1.3类和B6.a2类单模光纤的模场直径、尺寸参数、截正波长、宏弯性能和传输 符合ZZB 042和ZZB 041的规定

6. 2. 2 护套性能

护套的机械物理特性应符合表2的规定，

表2护套机械物理性能

6.2.3微缆的机械性能

3.1微缆的机械性能项

微缆的机械性能应包括光缆的拉伸、压扁、反复弯曲、扭转、卷绕等项目，并应通过7.5规定的试 验方法和试验条件来检验

6.2.3.2微缆的主要机械性能指标

微缆的主要机械性能应符合表3规定。

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表6试验项目、试验方法和检验规则

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1：出厂检验栏目中的百分数是按单位产品数抽检的最小百分比。 2：用户有要求时，应检测提供可用于链路设计用的PMD值。 3：微缆端的光纤尺寸参数、模场直径、截止波长、色散、波长附加衰减和宏弯损耗允许用光纤成缆前可追溯的 实测值作为出厂检验值，

微缆结构应在距微缆端面不少于100mm处，通过取样的办法用目力检查其完整性、色谱和取样 构尺寸。

7.3. 1 标志擦拭

试验按GB/T7424.2一2008中方法E2B《光缆标志耐磨损》进行，其中细节规定如下： a)负载：20N; b 循环次数：不少于10次； c）验收要求：用目力仍可辨认外套标志内容

7.3.2计米标志误差

计米标志误差应是指适当长度上用钢皮尺沿微缆量得的长度减去用计米数字确定的长度，所得差值 和对于前者的相对值。

微缆长度应从微缆两端的计米标志（有黄、白二色标志时以黄色为准）的数字差来确定，也可采用 光学方法（如OTDR仪器）来测量。

下列规定的各试验方法及其试验条件用于验证光缆的机械性能，其试验结果符合规定的验收要求 时，判为合格。 机械性能试验中光纤衰减变化的监测宜按YD/T629.1的规定在1550nm波长上进行，在试验期间， 监测系统的稳定性引起的监测结果的不确定度应优于0.03dB。试验中光纤衰减变化量的绝对值不超过 0.03B时，可判为无明显附加衰减。充许衰减有某数值的变化时，应理解为该数值已包括不确定性在 内。 光纤拉伸应变宜采用GB/T15972.22一2008附录C规定的相移法进行监测，其系统的不确定度应优 于0.01%，试验中监测到的光纤应变不大于0.01%时，可判为无明显应变。微缆拉伸应变应采用机械方 法或传感器方法进行监测，其系统的准确度应优于0.05%，试验中监测到的光缆应变不大于0.05%时， 可判为无明显应变。

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试验按GB/T7424.2一2008中方法E1《拉伸性能》进行，其中细节规定如下： 卡盘直径：不小于50倍微缆外径； 试样长度：不小于50m; 拉伸速率：10mm/min; 拉伸负载：见表3； 持续时间：1min 验收要求：在长期允许拉力下光纤应无明显的附加衰减；在短暂允许拉力下光纤附加衰减应不 大于0.05dB，光纤应变应满足表3规定；拉力去除后，光纤应无明显的应变，微缆也应无明 显残余应变，护套应无目力可见开裂。

试验按GB/T7424.2一2008中方法E3《压扁》进行， 其电细节规定如 a）负载：见表3； 持续时间：1min； 验收要求：在短暂压扁力下光纤附加衰减应不大于0.08dB，在此压力去除后光纤无明显残余 附加衰减，护套应无目力可见开裂。

7.5. 4 反复弯曲

试验按GB/T7424.2一2008中方法E6《反复弯曲》进行，其中细节规定如下： a）心轴半径：不大于表4规定的动态允许弯曲半径： b）负载：见表3； c）弯曲次数：见表3； d）验收要求：光纤应无明显残余附加衰减；护套应无目力可见开裂。

试验按GB/T7424.2一2008中方法E7《扭转》进行，其中细节规定如下 a）负载：见表3; 受扭长度：1m； 扭转角度：±180° OUALITV 扭转次数：见表3 e 验收要求：在微缆扭转到极限位置下光纤应无明显附加衰减，微缆回复到起始位置下应无明显 残余附加衰减：护套应无目力可见开裂

试验按GB/T7424.2一2008中方法E11《弯曲》中程序1进行，其中细节规定如下： a）心轴直径：不大于6.2.3.3规定的静态允许弯曲半径的两倍； b）密绕圈数：每次循环10圈； c）循环次数：不少于5次； d）验收要求：光纤应不断裂：护套应无目力可见开裂。

7.6微缆的环境性能试验

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下列规定的各试验方法及其试验条件用于验证微缆的环境性能，其试验结果符合规定的验收要求 时，判为合格

7.6.2温度循环试验

试验按GB/T7424.2一2008中方法F1《温度循环》进行，其中细节规定如下： 试样长度：应足以获得衰减测量所需的准确度，宜不小于1km b) 温度范围：试验温度范围的低限TA和高限TB应符合表4规定； C 保温时间：t应足以使试样温度达到稳定，应不少于12h； 循环次数：2次； e 衰减监测：宜按YD/T629.2的规定，在试验期间，监测仪表的重复性引起的监测结果的不确 定度应优于0.02dB/km。试验中光纤衰减变化量的绝对值不超过0.02dB/km时，可判为衰减 无明显变化。允许衰减有某数值的变化时，应理解为该数值已包括不确定性在内。光纤的衰减 变化监测应在1310nm和1550nm两波长上进行，以两者中较差的监测结果来评定温度附加衰 减等级； 验收要求：应符合表4规定。

7.6.3低温下U形弯曲试验

7.7.1气吹效能试验

试验按YD/T1460.1一2018中7.2.1方法A或方法B进行，当微缆采用先吹入微管，然后与微管一起吹 （管道施工时，应采用方法A进行，当微缆采用直接吹入预敷设微管施工时，应采用方法B进行，其中细 节规定如下： a） 试样长度：采用方法A微缆的长度不少于500m；采用方法B微缆的长度不少于1000m； 试验环境温度：宜为0℃～30℃； 注：可以在0℃以下或30℃以上的环境温度下进行试验。环境温度低于0℃或超过30℃气吹效能试验结果可能会随 温度升高明显降低。 C 试验次数：3次； d 验收要求：如采用方法A，微缆的平均吹送速度应不小于25m/min，20min内安装距离应不小 于500m；如采用方法B，微缆的平均吹送速度应不小于35m/min，30min内安装距离应不小 于1000m。气吹后光纤附加衰减应符合YD/T1460.1一2018中表3的规定

7. 7. 2 动态摩擦系数

试验按YD/T1460.1一2018附录C中规定的方法进行，其中细节规定如下： a）试样长度：采用方法C1时，微管长度为4.1m，采用方法C2时，微管长度为2.5m； b）试验次数：5次； c）验收要求：微缆与微管动态摩擦系数不大于0.20。

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制造厂应建立质量保证体系，使微缆产品质量符合本标准要求。出前，微缆产品应经质量检验部 门进行检验，检验合格者方可出厂。每件出厂交收的微缆产品应附有制造厂的产品质量合格证。厂方应 向用户提交产品的出厂检验记录，其中应包括表6序号4中的各项实测值。如用户有要求时，厂方应提供 微缆的光纤等效群折射率，同时还应协商提供其他有关试验数据。 微缆产品检验分出检验和型式检验。检验项目和试验方法应符合表6规定。 除非在订货合同中另行规定，检验规则应按照本章规定。同时应按照GB/T8170一2008中4.3.3采取 先修约后比较的方法进行测量值对标准值的比较。 除非在订货合同中另行规定检验规则，否则应按照本章规定。

出厂检验批应由同时提交检验的若干相同型号的单位产品组成，这些单位产品应是在同 期内（例如1天或1周）、 米用相同的

一个样本单位是从检验批中随机抽取的一个单

一个试样应是样本单位的全段微缆或者是从其上取的一小段光缆，该小段可在试验前截取成独立 段，也可试验后再从全段上截除。每一试样的长度应符合有关试验方法的规定。

项目符合表6规定，它们是微缆产品交货时应进

8.3.2抽样方案和判定规则

8.3.2.1按照表6固定的比例，根据检验批的大小，进行随机抽样检验，每批至少抽1个样本单位。 检验样本单位内的光纤特性时，除中心波长下衰减系数全部测试外，其他特性检验数据试验不少于4 个。这些待测光纤应按随机抽样的原则具有不同的颜色。 8.3.2.2对于出厂检验的抽样项目如有不合格项目时，应重新抽取双倍数量的样本就不合格项目进行 检验，如果是光纤特性不合格，应重测双倍数量样本中的全部光纤。如仍有不合格时，则应对该批全部 微缆的这一项目进行检验。 8.3.2.3任何样本在检验中有任一个项目不合格，则该样本单位应判为不合格产品。在剔除不合格产 品后的该批产品判为合格产品。

8.3.3不合格样本单位的处理

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不合格品如果有可能修复或去除缺陷部分后，仍然符合交货长度要求时，可重新单独提交检验。重 新检验时应和新的检验批分开，并作上标记

型式检验是对产品质量进行全面考核，检验项目应包括表6所列全部项目，并且应在抽 位经出厂检验合格后，再进行其他项目的检验

8. 4. 2 检验周期

正常生产时，每年进行一次。有下列情况之一时，也应进行型式检验： a）微缆产品试制定型鉴定时； b）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c）产品停产半年以上再恢复生产时； d）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； e）大批量产品的用户要求在验收中进行型式检验时

8. 4. 3抽样方案

一般情况下，每次检验应从检验批中随机抽取每种型式1个样本单位进行检验，其规格应有代 且微缆中的光纤特性检验的抽样数应是8.3.2.1规定的两倍。但是，在定型鉴定时，抽样方案可 部门决定。

8. 4. 4 判定规则

首先应检验出厂检验包含的项目，如有不合格时，允许重新抽取新的样本单位重新检验。然后在出 一检验项目合格的样本上进行其它项目的试验，如果1个样本单位未能通过其中任一项试验，则应判定 为型式检验不合格。但是允许重新抽取双倍样本单位就不合格项目进行试验，如果都能通过试验，则可 判定为型式检验合格；如果仍有任一个不能通过试验，则应判定为型式检验不合格

如果型式检验不合格，制造厂应根据不合格原因，对全部产品进行改正处理。在采取可接受的改进 措施以前，应停止产品鉴定或验收。在采取改进措施之后，应重新抽样进行型式检验，对新的样本单位 重做全部检验，但是，经主管部门决定或经交收双方商定，可情减少部分已合格的检验项目。

8.4.6样本单位处理

已经通过型式检验的样本单位，如果是短段试样，不能作成品交货：如果是在端部进行试验的大长 度试样（例如标准制造长度），切除由于进行压扁、冲击、扭转等试验产生的缺陷部分后，只要符合交 货长度规定，可作为成品交货

9标志、使用说明书、包装、运输和购存

9标志、使用说明书、包装、运输和贮存

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应任微缆外 出现错误时应擦去 印或用其他颜色重印。 标志中计米长度误差应在0～1%范围，以保 证真实长度不小于计米长度 经过擦试验后应仍可辨认。

内容应包括： a）产品型号； b）计米长度； c） 制造厂名称（或代号）或（和）商标； d) 制造年份或生产批号； e 制造厂与用户商定的其他标志，例如用户名称或工程名称等。

应标明： 制造厂名称、产品商标； b) 型号及执行标准号； c) 长度，m; d) 毛重，kg; e) 制造年、月； 0 f) 出厂盘号； g) 表示缆盘正确滚动方向的箭头； h) 保证贮运安全的其它标志。

9. 2. 1基本要求

微缆产品应装在光缆交货盘上出厂。盘装微缆每盘只能是一个制造长度，微缆盘的筒体直径应不小 于300mm。微缆盘应符合JB/T8137规定。

.2.2微缆两端的要求

微缆两端应密封以防潮气侵入或机械损坏光纤。微缆两端应固定在缆盘的侧板内，其内端应预留1. m以上可移出长度，以供测试之用。

微缆两端应密封以防潮气侵入或机械损坏光纤 上可移出长度，以供测试之用。

9.2.3盘装微缆的最外层与缆盘侧板边缘的距

认证标准盘装微缆的最外层与缆盘侧板边缘的距离应不小于40mm。

盘装微缆的最外层与缆盘侧板边缘的距离应不小于40mm。

9.2.4微缆端别的颜色标志

微缆运输和贮存时应注意： a）不应使缆盘处于平放方位，不得堆放； b）盘装微缆应按缆盘标明的旋转箭头方向滚动，不得作长距离滚动； ）不得遭受冲撞、挤压和任何机械损伤：

地质灾害标准规范范本T/ZZB 16362020

T/ZZB1636—2020附录A（资料性附录）光纤色环的表示方法A.1光纤色环的表示方法光纤色环的表示方法如图A.1：色环间隔色环数图A.1光纤色环的表示方法A. 2色环数的代号及其含义（无符号）：无色环。S：单色环。D：双色环。T：三色环。A. 3色环间隔T色环间隔表示相临两组色环之间的距离，单位为mm，宜为40、60、80、100、、120，也可以是用户要求的其他长度。OUALTVA.4色环宽度色环宽度宜为2mm。对于多色环，同一组色环之间的距离宜为3mm。A. 5典型光纤色环示意图典型光纤色环示意图如图A.2所示。17