GBT 17116.1-2018 管道支吊架 第1部分：技术规范.pdf

5.2.1支吊架零部件用的金属自由锻件和模锻件，应根据其在支吊架组件中所起的功能作用及重要程 度按GB/T12363确定其类别。一般零部件可选用IⅡI类锻件或Ⅲ类锻件，对于承受复杂应力和冲击振 动及重荷载工作条件下的支吊架零件应选用I类锻件。 5.2.2钢质模锻件的质量要求应符合GB/T12361的规定。 5.2.3自由锻件的质量要求应符合GB/T26639或IB/T4385.1的规定

允许采用铸造工艺制造的支吊架零部件，其材料应符合GB/T1348、GB/T8492、GB/T9437、GB/T94 /T9440、GB/T11352等有关标准的规定

航天标准5.4螺栓、螺母、垫圈及

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5.4.1螺栓、螺钉和螺柱应根据所需的性能等级按GB/T3098.1的规定选用符合其要求的化学成分、 机械性能的钢材和热处理。 5.4.2螺母应根据相配的螺栓、螺钉和螺柱的性能等级和直径以及螺母高度按GB/T3098.2的规定选 定螺母性能等级及符合其要求的化学成分、机械性能的钢材和热处理， 5.4.3辅助钢结构用的高强度大六角头螺栓、大六角螺母和垫圈应根据所需要的性能等级采用 GB/T1231规定的使用配合和推荐材料。 5.4.4开口销、圆锥销、圆柱销、销轴的材料应分别符合GB/T91、GB/T117、GB/T119.1、GB/T119.2、 GB/T880.GB/T882的规定

6.1.1管道支吊架组件可由一个或几个零部件构成，典型的管道支吊架标准零部件型式如表2所示。 支吊架部件型式可分为下列四类： a） 管道连接部件（简称“管部”）：管部是与管道或其绝热层直接相连的部件，如表2中的型式1~ 45所示，其典型结构的型式尺寸和荷载系列宜符合GB/T17116.2的规定； b 功能件：功能件是实现各种类型支吊架功能的部（组）件，如表2中的型式46～49变力弹簧组 件、型式50～55恒力弹簧组件，型式79弹簧减振器、型式81拉撑杆和型式82阻尼装置所示： 中间连接部件（简称“连接件”）：连接件是用以连接管部与功能件、管部与根部、功能件与根部 以及自身相互连接的部件，如表2中的型式56～68所示，其典型结构的型式尺寸宜符合 GB/T 17116.3 的规定; d） 承载结构生根部件（简称“根部”）：根部是与承载结构直接相连的部件，如表2中的型式69 78、型式80所示以及各种型式的辅助钢结构等，其典型结构的型式尺寸宜符合GB/个17116.3 的规定。 6.1.2支吊架标准部件的参数（如荷载、行程、弹簧刚度等）及其系列宜采用GB/T321规定的优先数和 尤先数系。

..1 自姐文市荣租件由 支吊架部件型式可分为下列四类： a 管道连接部件（简称“管部”）：管部是与管道或其绝热层直接相连的部件，如表2中的型式1~ 45所示，其典型结构的型式尺寸和荷载系列宜符合GB/T17116.2的规定； b 功能件：功能件是实现各种类型支吊架功能的部（组）件，如表2中的型式46～49变力弹簧组 件、型式50～55恒力弹簧组件，型式79弹簧减振器、型式81拉撑杆和型式82阻尼装置所示； ） 中间连接部件（简称“连接件）：连接件是用以连接管部与功能件、管部与根部、功能件与根部 以及自身相互连接的部件，如表2中的型式56～68所示，其典型结构的型式尺寸宜符合 GB/T17116.3的规定； d) 承载结构生根部件（简称“根部”）：根部是与承载结构直接相连的部件，如表2中的型式69 78、型式80所示以及各种型式的辅助钢结构等，其典型结构的型式尺寸宜符合GB/T17116.3 的规定。 6.1.2支吊架标准部件的参数（如荷载、行程、弹簧刚度等）及其系列宜采用GB/T321规定的优先数和 优先数系。 6.1.3支吊架标准部件有互换性或系列化要求的主要尺寸（如安装、连接尺寸，有公差要求的配合尺 寸，决定产品系列的公称尺寸等）宜采用GB/T2822规定的标准尺寸和标准尺寸系列。其他结构尺寸 也宜采用GB/T2822规定的尺寸。对于下列情况的尺寸，可不受GB/T2822的限制： a）对于由主要尺寸导出的因变量尺寸和工艺上工序间的尺寸； b）对已有相关标准规定的尺寸，可按相关标准选用。 6.1.4支吊架零部件圆锥的锥度与锥角应符合GB/T157的规定。 6.1.5支吊架零部件棱体的角度与斜度应符合GB/T4096的规定。 6.1.6支吊架零部件在常温范围内最小设计荷载等级不应小于表3的规定。 6.1.7支吊系统应保证管道自由地位移或控制管道按预期的要求位移，包括设备接口的端点位移，并 为管道系统提供其运行特性所需要的控制度。 6.1.8确定支吊架间距时，应使管道荷载合理分布，并应满足疏水及介质排放的要求。 6.1.9支吊架结构型式应根据管道布置、周围的建筑结构以及邻近管道和设备布置情况选择。支吊架 应支承在可靠的构筑物上，且不应影响设备检修以及其他管道的安装和胀缩。 6.1.10支吊架零部件的选用应符合表4的要求。 HR 用

6.1.4支吊架零部件圆锥的锥度与锥角应符合GB/T157的规定。 6.1.5支吊架零部件棱体的角度与斜度应符合GB/T4096的规定。 6.1.6支吊架零部件在常温范围内最小设计荷载等级不应小于表3的规定。 6.1.7支吊系统应保证管道自由地位移或控制管道按预期的要求位移，包括设备接口的端点位移，并 为管道系统提供其运行特性所需要的控制度。 6.1.8确定支吊架间距时，应使管道荷载合理分布，并应满足疏水及介质排放的要求 6.1.9支吊架结构型式应根据管道布置、周围的建筑结构以及邻近管道和设备布置情况选择。支吊架 应支承在可靠的构筑物上，且不应影响设备检修以及其他管道的安装和胀缩。 6.1.10支吊架零部件的选用应符合表4的要求， +品加生物和

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经验证的标准支吊架零部件，支吊架结构和连接应进行强度和/或刚度计算。 6.1.12当需要在建筑结构上添加钢结构部件时，辅助钢结构的计算应按GB50017或GB50018的规 定，不准许按6.3.11的规定提高水压试验工况的许用应力值。 6.1.13支吊架应具有安装过程中能调整管道垂直高度的措施。对于公称尺寸DN65或更大管道的吊 架，应具有在承载条件下直接调节垂直高度的能力。 6.1.14支吊架部件不应用于设计之外的的用途

表2典型的支吊架标准零部件

典型的支吊架标准零部

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表3支吊架刚性零部件最小设计荷载

注1：本表适用于包括管部、吊杆及其配件和建筑结构连接件在内的整个支吊架的所有零件。 注2：表中最小设计荷载为普通碳素钢在常温许用应力范围（>一20℃～200℃）下的荷载。超过200℃或其他 材料的最小设计荷载按附录A所列的相应温度许用应力与普通碳素钢的常温许用应力之比而修正。 注3：表中最小设计荷载是按间距为4.5m充水、无绝热层或集中荷载（如阀门、立管等）的标准重量钢管计算而 得，且最小荷载为0.630kN， 注4：对大于本表所列荷载或管径的支吊架零部件，由GB/T17116.2确定荷载系列并按本标准各项规定进行 设计。

注1：本表适用于包括管部、吊杆及其配件和建筑结构连接件在内的整个支吊架的所有零件。 注2：表中最小设计荷载为普通碳素钢在常温许用应力范围（>一20℃～200℃）下的荷载。超过200℃或其他 材料的最小设计荷载按附录A所列的相应温度许用应力与普通碳素钢的常温许用应力之比而修正， 注3：表中最小设计荷载是按间距为4.5m充水、无绝热层或集中荷载（如阀门、立管等）的标准重量钢管计算而 得，且最小荷载为0.630kN， 注4：对大于本表所列荷载或管径的支吊架零部件，由GB/T17116.2确定荷载系列并按本标准各项规定进行 设计。

表4支吊架零部件的选用

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表中支吊架零部件型式编号与表2一致。 "应由设计人员选定型式和材料。 应按本章规定设计或由设计人员确定 用于滚筒支吊架或承受集中荷载的护板见表8

力简载和规定的动力简载 零部件应按对其结构最不利的组合荷

a） 管子、阀门、管件及绝热层的重力； b) 支吊架零部件的重力； c） 管道输送介质的重力； d) 若输送介质较轻，则计人水压试验或管路清洗时的介质重力； e 管道中柔性管件（如波形膨胀节、滑动伸缩节、柔性金属软管等)由于内部压力产生的作用力； f) 支吊架约束管道位移（包括热胀、冷缩、冷紧、自拉和端点附加位移)所承受的约束反力和力矩： g 管道或管道绝热层外表面温度<20℃的室外管道受到的雪荷载 h) 正常运行时，由于种种原因引起的管道振动力； i 室外管道受到的风荷载； j 管内流体动量瞬时突变（如水锤、汽锤等）引起的瞬态作用力； k) 流体排放产生的反力； 1) 地震引起的荷载，

6.2.3支吊架结构上的荷载，可分为下列三类

文市荣绍个 a） 永久荷载：在支吊架结构使用期间，其值不随时间变化，或其变化值与平均值相比可以忽略不 计的荷载。例如6.2.2中的a）～b)项重力荷载。 变化荷载：在支吊架结构使用期间，其值随时间变化，且变化值与平均值相比不可忽略的荷 载。例如6.2.2中的c)～h)，其中d)项仅在水压试验或管路清洗时可能出现，又称为临时

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这类荷载通常是动荷载。例如6.2.2中的i）～1）。 6.2.4支吊架结构设计应根据使用过程中各种可能的工况下在结构上可能同时出现的荷载分别进行 荷载效应组合，井取其中最不利组合进行设计。 6.2.5支吊架结构荷载效应组合宜符合下列规定： a）运行初期冷态工况应考虑6.2.2中a)、b）、c）、f)、g)的荷载效应组合，其中f)项仅按管道冷紧 位移的约束反力组合； b） 运行初期热态工况应考虑6.2.2中a)、b)、c)、e)、f)、g）、h)的荷载效应组合，其中f)项的冷紧位 移应乘以冷紧有效系数； ） 管道应变自均衡后冷态工况应考虑6.2.2中a）、b）、c)、f)、g)的荷载效应组合，其中f)项按管 道应变自均衡后的位移约束反力组合； d 管道应变自均衡后热态工况应考虑6.2.2中a）、b）、c)、e）、f)、g)、h)的荷载效应组合，其中f)项 按管道应变自均衡后的位移约束反力组合； e） 水压试验或管路清洗工况应考虑6.2.2中a)、b)、d)、e）、f)、g)的荷载效应组合，其中e)项应取 水压试验或管路清洗时的介质压力； f 偶然荷载工况应按各种偶然荷载作用情况分别进行组合： 管道承受风荷载时，应考虑6.2.2中a）、b）、c）、e）、f)、g）、i)的荷载效应组合； 系统阀门瞬间启闭时，应考虑6.2.2中a）、b）、c）、e）、f)、g）、j)的荷载效应组合； 一锅炉、压力容器或管道的安全阀或释放阀动作时，应考虑6.2.2中a）、b)、c)、e)、f)、g)、k） 的荷载效应组合； 地震时，应考虑6.2.2中a）、b）、c)、e）、f)、g）、1)的荷载效应组合。 上述各种偶然荷载作用情况的荷载效应组合中，f)项的冷紧位移应乘以冷紧有效系数 6.2.6对于装有变力弹簧支吊架的管系，各个支吊架所承受的管系重力荷载应计及变力弹簧支吊架在 冷令状态和热状态下承载力的变化，并由此引起荷载向邻近刚性支吊架的转移。 6.2.7水平方向限位的支吊装置在其约束方向的荷载还应计及管系中各活动支吊架因摩擦力约束管 道位移所引起的荷载传递。 6.2.8在荷载效应组合时，当永久荷载效应对结构有利时，永久荷载取其计算值；当永久荷载效应对结 构不利时，对由可变荷载效应控制的组合永久荷载应取其计算值的1.2倍，对由永久荷载效应控制的组 合永久荷载应取其计算值的1.35倍。 6.2.9室外管道受到的雪荷载和风荷载可按GB50009中规定的方法计算。 6.2.10动力荷裁应根据荷载的动力特性乘以相应的动载系数

录A的规定，其他类型的许用应力值 应将许用拉伸应力值乘以表5中相应的系数，组合应力校核应满足式(1)的要求

表5许用应力值的系数

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式中： ? 拉伸或压缩应力，单位为兆帕（MPa）； [o］一一许用拉伸或压缩应力，单位为兆帕（MPa)； 弯曲应力，单位为兆帕（MPa）； ［］ 一 许用弯曲应力，单位为兆帕（MPa）。 6.3.2焊缝的许用剪切应力不应大于接头基本金属强度较弱的许用拉伸应力的80%。焊缝的许用拉 伸和弯曲应力不应大于接头基本金属强度较弱的许用拉伸应力。 6.3.3对于附录A中没有列出但根据推荐规范制造并已知机械性能的材料（紧固件材料除外），其许用 应力值应按表6规定的准则确定许用应力值

表6金属材料许用应力准则

6.3.4铸钢件的许用应力应按6.3.3的规定确定，并将其值乘以0.8的铸件质量系数。 6.3.5对于规程或规范没有规定的其他材料，许用应力值可取用室温下屈服强度或0.2%规定塑性延 伸强度的30%。下届服强度或规定塑性延伸强度应按GB/T228.1的规定，用材料试样拉伸试验确定， 但确定的许用应力不应超过65MPa，使用温度不应超过350℃， 6.3.6材料为Q235B、Q235C、Q235D、Q345或20钢的螺纹吊杆的最大使用荷载如表7所示。用其他 材料制造的螺纹吊杆，其许用应力应将6.3.1或6.3.3确定的数值降低25%（对正常安装和运行条件而 言）。最大使用荷载应按螺纹的根部截面积计算

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6.3.7锻制或弯曲成形并焊牢的环眼吊杆的承载能力应与同样公称直径接6.3.6确定的荷载相等。弯 曲成形但不焊接的环眼吊杆的承载能力不应大于同样公称直径按6.3.6确定的荷载的35%。 6.3.8U型螺栓的承载能力应限制在相同材料和直径的吊架吊杆荷载的2倍以内。 6.3.9对于6.3.6、6.3.7和6.3.8未涉及的螺纹元件，其许用应力可无需降低25%。

表7螺纹吊杆最大使用荷载

螺纹吊杆材料可选用Q235B、Q235C、Q235D、Q345或20钢。Q235B用于螺纹吊杆的充许直径不应大于M30； Q235C和Q235D级用于螺纹吊杆的允许直径不应大于M42。 如果螺纹吊杆材料不是Q235B、Q235C、Q235D、Q345或20钢，应按6.3.6和附录A的要求确定许用应力 本表中公称直径小于或等于30mm的螺纹拉杆最大使用荷载按许用拉伸应力为79MPa（该值已按6.3.6的规 定降低25%）计算；公称直径为36mm和42mm的螺纹拉杆最大使用荷载接许用拉伸应力为83MPa（该值已 按6.3.6的规定降低25%）计算；公称直径大于42mm的螺纹拉杆最大使用荷载按许用拉伸应力为92MPa（该 值已按6.3.6的规定降低25%）计算

.3.10直接与管道接触的支吊架零部件设计温度应取管道的设计温度。对于高温管道，用于支吊架 零部件的强度计算和材料要求的温度，从管道外表面的设计温度算起，可按温降2.2℃/mm计算。 3.11在下列情况下允许提高钢材的许用应力： a） 在运行期间短时超载，每次超出时间不超过1h，连续12个月累计超出时间不超过80h，则许 用应力可提高20%； b） 在水压试验期间，对于已知物理性能的钢材，其许用应力允许提高到室温下屈服强度的80%； 对于不知物理性能的钢材，其许用应力允许提高到由物理试验得出的下屈服强度的80%，但 最大许用应力值不应超过110MPa； c）由专用规范规定或设计工程师确定的荷载组合条件及使用的应力水平

6.4变力和恒力支吊架

6.4.1变力弹簧支吊架

.4.1.1变力弹簧支吊架可用于允许支吊点处有垂直位移和支吊架承载力随着管道垂直位移有一定程 度变化的场合。 .4.1.2变力弹簧支吊架的工作荷载应包括支吊点处的管道永久荷载、管道输送介质的重力和支吊架 弹簧所需承受的所有支吊架部件（如管夹、吊杆等）的重力之和

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6.4.1.3变力弹簧支吊架应设计限制弹簧偏移、翘曲、偏心受载或过应力的设施。 6.4.1.4变力弹簧支吊架可分为简易式弹簧支吊架和整定式弹簧支吊架两种。 6.4.1.5简易式弹簧支吊架的弹簧全变形量不应超过50mm，且不设荷载或位移指示牌以及行程锁定 装置。简易式弹簧支吊架组件可用于垂直位移不大于6.3mm和不需作精确的荷载及位移计算的 场合。 6.4.1.6整定式弹簧支吊架组件应设有荷载和行程指示牌以及预先设定“热”和“冷”态位置的标志，弹 簧组件应有防止弹簧过应力或脱载的限制位移设施。 6.4.1.7整定式弹簧支吊架组件应有安装和水压试验用的锁定装置。变力弹簧支吊架应按支吊架冷态 荷载整定并锁定。锁定时，整定式弹簧支吊架应能承受2倍支吊架最大工作荷载。 6.4.1.8变力弹簧支吊架的荷载偏差度应按式（2)计算，变力弹簧支吊架的荷载偏差度不应大于5%

..................2

入 弹簧支吊架的荷载偏差度； W 弹簧支吊架的标准荷载，单位为牛（N）； W 拔销时弹簧支吊架的实测荷载，单位为牛（N）。 1.9变力弹簧支吊架的荷载变化系数应按式（3)或式（4)计算，且不宜大于25%。式（3）、式（4 没计荷载：当冷态调零时，应采用安装荷载：当热态调零时，应采用工作荷载

式中： 弹簧支吊架的荷载变化系数； k 弹簧刚度，单位为牛每毫米（N/mm）； d 管道垂直位移，单位为毫米（mm）； Wd 弹簧支吊架的设计荷载，单位为牛（N） W 弹簧支吊架的工作荷载，单位为牛（N） W 弹簧支吊架的安装荷载，单位为牛（N)

.........................3

弹簧支吊架的荷载变化系数； 弹簧刚度，单位为牛每毫米（N/mm）； d 管道垂直位移，单位为毫米（mm）； Wa 弹簧支吊架的设计荷载，单位为牛（N)； W。 弹簧支吊架的工作荷载，单位为牛（N）； 弹簧支吊架的安装荷载，单位为生（N）

6.4.2.1恒力支吊架可用于充许支吊点处有垂直位移，但要求在整个行程范围内荷载基本保持不变或 变力弹簧支吊架不能满足要求的场合。 6.4.2.2恒力支吊架的工作荷载应包括支吊点处的管道永久荷载、管道输送介质的重力和支吊架所需 承受的所有支吊架部件（如管夹、吊杆等）的重力之和。恒力支吊架应按规定的工作荷载进行标定试验。 6.4.2.3恒力支吊架的荷载偏差度应按式（2)计算，恒力弹簧支吊架的荷载偏差度不应大于2%。 6.4.2.4恒力弹簧支吊架在上下位移的整个行程范围内的荷载恒定度（包括摩擦力）不应大于6%。荷 截恒定度应由专用的荷载试验机测定，并接式（5)计算。向下位移时荷载的最大读数和向上位移时荷 载的最小读数与规定荷裁的离差也均不应大于6%

恒力支吊架的荷载恒定度：

A W.x + Wnin .（5

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Wmax 恒力支吊架向下位移时荷载的最大读数，单位为牛（N）； Wmin 恒力支吊架向上位移时荷载的最小读数，单位为牛（N）。 6.4.2.5 恒力支吊架应有供现场调整荷载的设施，其荷载调整量不应小于士10%。 6.4.2.6 恒力支吊架组件应设有荷载和位移指示牌以及预先设定“热”和“冷”态位置的标志。支吊架应 有防止行程过大或脱载的安全装置和制动装置。 6.4.2.7恒力支吊架组件应有安装和水压试验用的锁定装置。锁定时，恒力支吊架应能承受2倍支吊 架最大工作荷载。 6.4.2.8恒力支吊架组件的公称位移量应比计算位移量大20%，且至少大20mm。计算位移量应计及 由于水平位移引起吊杆长度的增加

6.5.1在支吊架装置选型中，应优先考虑采用合适的刚性支吊装置，以增加管系稳定性、限制管系位 移、控制管道振动、合理分配管系补偿 6.5.2刚性支吊装置的设置应通过管系应力分析而确定。刚性支吊装置的位置或约束类型变更后，应 重新进行管系应力分析。 6.5.3当管道垂直位移可以忽略不计或限制管道垂直位移不会对连接设备和管道产生有害荷载时，悬 吊管线可采用刚性吊杆吊架；对于从下部支承的管线，可采用刚性底板支架、托架或横梁结构。 6.5.4固定支架的设计应保证管道在固定点处的任何方向都相对固定。刚性支吊装置的承载结构应 充分牢固并具有足够刚度 6.5.5限位装置和导向装置的设计应保证管道在支吊点的预定约束方向相对固定，而在其他方向上能 自由地膨缩，并能承受作用于该装置上的各种力、力矩和其他荷载。限位装置和导向装置在预定约束方 可上的冷态间隙不宜超过2mm。对于在管道径向两侧约束的限位装置和导向装置，其冷态间隙还应 计及管道径向热膨胀量。 6.5.6采用波形膨胀节、滑动伸缩节或柔性金属软管的管道，应在合适的位置设置固定支架和导向装 置将热胀位移引导至膨胀节或软管组件，并满足下列要求： a）该固定支架应能承受制造厂家规定的膨胀节或软管组件在设计工况下的力。如果制造厂家未 提供该力，则应取其最大内截面积与设计压力乘积再加上膨胀节或软管组件变形力的总和。 b）若膨胀节或柔性金属软管组件受到轴向和侧向的合成位移作用，设计时应计及这两种位移的 同时作用， c）金属软管组件应按制造厂家推荐的方式支吊，使其免受扭曲和过变形的影响。 6.5.7滑动支架应允许管道水平方向自由位移，滚动支架应允许水平管道沿轴线方向自由位移，滚动 支架的管部应满足管道的预期位移。用于活动支架的材料和润滑剂应适合于活动面处的温度。对于采 用带聚四氟乙烯板的底板型支架，与聚四氟乙烯板接触的底板宜采用镜面不锈钢板或GB/T8165不锈 钢复合钢板，底板的尺寸不应小于聚四氟乙烯板尺寸和预期位移之和

6.5.7滑动支架应允许管道水平方向自由位移，滚动支架应允许水平管道沿轴线方向自由位移，滚动

6.6.1弹簧减振器对管道产生一个使其回复到正常位置的作用力，可用于限制管道振动或动的场 合。弹簧减振器可由一个弹簧或多个弹簧适当的连接组成， 6.6.2为了控制管道不同方向的振动，可在减振装置装设点处装设儿个不同方位的弹簧减振器 6.6.3弹簧减振器规格应根据控制管道振动所需的防振力选择。如果无法预先计算防振力，可根据制 造厂家的推荐按管道直径选择适当的规格，但应选用可调节型弹簧减振器供现场调整防振力。 6.6.4弹簧减振器的最大工作行程应比减振器防振力调节量与管道位移引起减振器轴向位移量之和

20%，且至少大15mm。如果无法确定减振器防振力调节量时，弹簧减振器的最大工作行程应比

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道位移引起减振器轴向位移量天40%，且至少天25mm 6.6.5管道应力分析应计算在所有规定的工况下减振器对管道和设备的影响。 6.6.6阻尼装置可用于需要承受管道地震荷载或冲击荷载，控制管系高速振动位移的场合。阻尼 应能允许管系自由地胀缩，但不承受管道的自重荷载。 6.6.7阻尼装置可分为液压式阻尼器和机械式阻尼器两种。阻尼装置的设计应经工业实践验证 考虑下列各项因素： a 阻尼装置应承受的荷载工况、瞬态设计荷载以及荷载组合； 要求的力、时间和位移之间的关系； 阻尼装置所处的环境条件，如温度、放射性、腐蚀环境、湿度和空气中的悬浮颗粒等； 材料的相容性、稳定性、耐火性、磨损、老化等特性，对于液压式阻尼器，宜使用抗燃油； e 安装前要求做的试验， 6.6.8 阻尼器的型式应与管道动力荷载特性及阻尼要求相适应。 6.6.9 阻尼器的规格应根据管道动力分析得出的动力荷载选用。 6.6.10阻尼器的有效行程应大于管道位移引起阻尼器的轴向位移量

6.7.1所有的变力、恒力支吊架和减振器中的弹簧设计应符合6.7.2～6.7.7的规定。 6.7.2管道支吊架的弹簧，一般采用圆柱螺旋弹簧。除非有合适的导向件，压缩弹簧的自由高度与弹 簧外径之比不应大于4：1。特殊型式的弹簧，如板簧、碟簧、锥形螺旋弹簧、盘簧、扭簧及类似的弹簧也 可采用。但当采用这类特殊型式弹簧时，应经过工业实践的验证。 6.7.3圆柱螺旋弹簧的设计应符合GB/T23935的各项规定。变力、恒力支吊架弹簧许用切应力宜按 动负荷有限疲劳寿命选取；弹簧减振器弹簧许用切应力应按动负荷无限疲劳寿命选取。 6.7.4用于支吊架的弹簧材料应符合GB/T1222的规定。 6.7.5热卷圆柱螺旋弹簧的检验方法应符合GB/T23934的各项规定，按2级精度进行验收， 6.7.6冷卷圆柱螺旋弹簧的检验方法应符合GB/T1239.2的各项规定，按2级精度进行验收。 6.7.7弹簧表面应进行可靠的防腐蚀处理。如采用电镀防腐蚀方式，弹簧的最大许用工作应力应降低 15%.且应采用适当的工艺防止脆裂

6.8.1管部结构应能承受按其支吊架功能所要求的作用于其结构各个方向上的力和力矩，并保证管部 与管道之间在预定约束方向不发生相对位移 6.8.2管部结构尺寸应和管道外径或绝热层外径（如有规定时）相配。 6.8.3管部结构尺寸应保证其与支吊架其他连接部件相连接的部位裸露在管道绝热层外。 684数体型管部结构应符合下列规定

6.8.1管部结构应能承受按其支吊架功能所要求的作用于其结构各个方向上的力和力矩，并保证管部 管道之间在预定约束方向不发生相对位移。 .8.2管部结构尺寸应和管道外径或绝热层外径（如有规定时）相配。 .8.3管部结构尺寸应保证其与支吊架其他连接部件相连接的部位裸露在管道绝热层外。 6.8.4整体型管部结构应符合下列规定： a）当要求用单个构件实现多向约束时，应将整体型管部结构与约束部件或拉撑杆一起使用。采 用整体型管部结构应考虑由此引起管道局部应力的增加。 b） 用于高温管道的吊板的设计应考吊板与管子之间热膨胀的差异。管部与管子之间的焊缝 尺寸设计应使焊缝的剪应力不超过附录A规定的或按6.3.3确定的许用应力值的0.8倍。若 管部材料与管道材料的许用应力值不同，则取两者的较小值。焊缝处的焊前预热和焊后热处 理应接管道材料的要求进行

6.8.5非整体型管部结构应符合下列规定

的承载肋板（或卡块），以防止管部和管道之间相对滑移或转动。承载肋板（或卡块）的焊按

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6.8.12管道绝热层防护板（型式20），如果没有使用高强度绝热块时，其尺寸不应小于表8中给出的尺 寸，并且圆弧角度为180°。如果防护板处使用一段高强度绝热块时，绝热块的长度不应小于防护板的 长度。当绝热层需要防潮罩壳时，防潮罩壳应比防护板长出50mm，并且在圆周方向搭接50mm。

表8用于绝热管道的护板

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表9单吊杆刚性吊架的最小吊杆直径

注1：吊杆直径的最大使用荷载见表7。 注2：对于双吊杆吊架，吊杆直径可以缩小一档，但最小为10mm。

6.9.3环眼吊杆的环眼最小内径应比吊杆直径大3mm。 6.9.4锻制环眼吊杆的环眼处金属截面积不应小于吊杆截面积的1.25倍， 6.9.5弯曲成形并焊牢的环眼吊杆，其焊缝周长不应小于吊杆直径的2倍。 6.9.6强度和有效截面积与吊架吊杆截面积相当的管子、带材或棒材可以用来代替吊架吊杆。 6.9.7直径≥5mm或截面积相当的焊接环链可用于管道吊架，其最大许用应力为79MPa。 6.9.8对于吊点处有水平位移的吊架，吊杆配件的选择应使吊杆能自由摆动而不妨碍管道水平位移， 并应保证任何状态下吊杆与垂线之间夹角满足下列规定： a 刚性吊架吊杆与垂线之间夹角不超过3°； 弹性吊架吊杆与垂线之间夹角不超过4°； C） 如果吊杆与垂线之间夹角不能满足上述规定，可采用将管道吊点与承载结构受力点相对预偏 装或采用滚动装置等措施，使吊杆与垂线之间夹角在规定范围内。 6.9.9吊杆应有足够的螺纹长度，并配有调节垂直高度的部件，以满足必要的安装调节量（包括支吊架零部 件制造偏差、施工安装偏差和管道冷拉量等）。可采用装设螺旋扣（也称"花篮螺母”)等措施调节垂直高度。

0.1生根于承载结构上的辅助钢结构的型式及其与承载结构的连接方式，应符合承载结构设计 求。未经承载结构的设计同意，不应在钢结构件上开孔。辅助钢结构不应使承载结构钢构件受扭 生局部失稳。

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6.10.2 助钢结构最不利的工况作为设计依据 6.10.3辅助钢结构的刚度应符合下列规定： 固定支架、限位装置和阻尼装置的最大挠度不应大于梁的计算长度的0.2%，且不应大于 1.6mm; b 其他支架的挠度不应大于梁的计算长度的0.4%，且不应大于3.2mm。 6.10.4采用非轴对称型钢作为辅助钢结构梁时，受力点的位置宜通过型钢的弯曲中心，否则应考虑偏 心扭转的因素。 6.10.5辅助钢结构应考虑水平荷载的作用和构件的侧向稳定。 6.10.6辅助钢结构的悬臂梁受力点的悬臂距离应根据荷载及承载结构的型式和截面确定，并不宜大 于800mm。 6.10.7用于滑动支架或导向支架的辅助钢结构，应考虑因管道水平位移引起受力点移动对结构受力 分析的影响

6.11.1通用螺纹连接的螺纹尺寸应符合GB/T193和GB/T196规定的第1系列公称直径。螺纹吊 杆及其配件的螺距，除特殊需要可采用GB/T17116.3规定的B系列外，其余均应采用GB/T17116.3 规定的A系列，即螺纹公称直径为48mm及以下时，采用粗牙螺纹；螺纹公称直径为56mm及以上时， 采用螺距为4mm的细牙螺纹。螺纹的公差应符合GB/T197的规定

a）内螺纹和外螺纹零件被装配成不再装拆的永久性组件； b）内螺纹和（或）外螺纹需作电镀或热浸镀锌处理。 6.11.3螺纹连接应有足够的旋合长度。螺纹连接件应有检查螺纹旋入深度是否充分的措施。 6.11.4螺纹连接应采用锁紧螺母等防止连接松动的有效措施。锁紧螺母的机械性能应符合 GB/T3098.9的规定。除非支吊架图上特别注明，不应采用损坏螺纹或点焊作为锁紧措施。如果采用 薄螺母作为锁紧螺母，其设置位置不应使它成为承受支吊架荷载的螺母。 6.11.5当采用螺栓紧固连接且需要防止被紧固的部件相对滑移时，应采用摩擦型螺栓连接。摩擦型 累栓连接的螺栓应有足够的预拉力，使其在承受杆轴方问的外拉力时，在摩擦面上仍有足够的抗剪切滑 移的能力

.12.1焊缝金属宜与主体金属相适应。当两种不同强度的钢材相焊接时，可采用与强度较低的钢材 相适应的焊接材料。 6.12.2焊缝的坡口型式与尺寸应根据钢板厚度和制作条件按GB/T985.1或GB/T985.2的规定选用， .12.3角焊缝两焊脚边的夹角α一般为90°（直角角焊缝）。夹角α135或夹角α<60°的斜角角焊 逢，不宜用作受力焊缝（钢管结构除外）。 6.12.4角焊缝的尺寸应符合下列要求：

6.12.4角焊缝的尺寸应符合下列要求

GB/T 17116.1—2018c）角焊缝的两焊脚尺寸一般为相等。当焊件的厚度相差较大，且等焊脚尺寸不能符合6.12.4a）、b)的要求时，可采用不等焊脚尺寸。与较厚焊件接触的焊脚边应符合a）的要求，与较薄焊件接触的焊脚边应符合b)的要求；d)侧面角焊缝或正面角焊缝的计算长度不应小于8h，和40mm：侧面角焊缝表面应做成直线形或凹形，焊脚尺寸的比例：正面角焊缝宜为1：1.5（长边顺内力方向），侧面角焊缝可为1：1。6.12.5在次要构件或次要焊缝连接中，可采用断续角焊缝。断续角焊缝之间的净距不应大于15t（对受压构件)或30t（对受拉构件），t为较薄焊件的厚度。6.12.6当板件的端部仅有两侧面角焊缝连接时，每条侧面角焊缝的长度不宜小于两侧面角焊缝之间的距离；同时两侧面角焊缝之间的距离不宜大于16t（当t>12mm）或200mm（当t≤12mm），t为较薄焊件的厚度。6.12.7杆件与节点板的连续焊缝宜采用两面侧焊，也可用三面围焊，对角钢杆件可用L形围焊，如图1所示。所有围焊的转角处应连续施焊。LLLLLLYa）两面侧焊b）三面围焊c）L形围焊图1杆件与节点板的焊缝连接6.12.8当角焊缝的端部在构件转角处作长度为2h；的绕角焊时，转角处应连续施焊。6.12.9在搭接连接中，搭接长度不应小于焊件较小厚度的5倍，且不应小于25mm。6.12.10圆钢与圆钢、圆钢与平板（钢板或型钢的平板部分)之间的焊缝有效厚度，不应小于0.2倍圆钢直径（当焊接直径不同的两圆钢时，取平均直径)或3mm，且不应大于1.2倍平板厚度，焊缝计算长度不应小于20mm。6.13多管共用支架6.13.1成排水平管子支承在公共基础构件上时，可不采用统一的管道中心标高。具体支承方式应符合工程设计的要求。6.13.2在支承多根管道时，应采用管夹或管箍使管线侧向相对位置保持不变。受热膨胀的管线应能沿轴线自由地滚动或滑动。6.13.3水平横担吊架不应用来支承多根热位移量或热位移方向不同的水平管道。6.14支吊架间距6.14.1近似水平布置的管道应控制一定的支吊架间距，以保证管道不产生过大的挠度、弯曲应力和剪切应力；垂直管道也应控制支吊架间距，防止管道由于各种荷载组合作用而产生过应力。水平直管道的支吊架间距应满足下列要求：a）强度条件：应控制管道自重产生的弯曲应力，使管道的持续外载当量应力在允许范围内；25

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刚度条件：应控制管道自重产生的弯曲挠度， 排放的要求。对于可能产生振动或有抗地震要求的管道，还应根据其振因控制管道的挠度，使 管道的固有频率值在适当的范围内。 各类管道应符合相关管道设计标准规定的强度条件、刚度条件和支吊架最大间距推荐值

弯曲应力，单位为兆帕（MPa）； q 管道单位长度自重荷载，单位为牛每米（N/m）； P 跨中集中荷载，单位为牛（N)； L 支吊架间距，单位为米（m）； W 管子抗弯截面系数，单位为立方厘米（cm"）。 三等跨连续梁跨中最大弯曲应力按式（7)计算：

14.3支吊点之间水平直管的最大弯曲挠度，可按下列公式计算： a）单跨简支梁跨中最大弯曲挠度按式(8)计算

之间水平直管的最大弯曲挠度，可按下列公式计 简支梁跨中最大弯曲挠度按式（8)计算

max一最大弯曲挠度，单位为毫米（mm）； E，管道材料在工作温度下的弹性模量，单位为兆帕（MPa）； 管子截面惯性矩，单位为四次方厘米（cm"）， b）三等跨连续梁跨中最大弯曲挠度按式(9)计算：

b）三等跨连续梁一阶固有频率按式（11)计算：

(qL+2P)L 8W

（qL+2P)L 8W

E,I f,=0.413 /(0.366qL+P)L3

f=0.413 (0.366aL+P)L

f，管道一阶固有频率，单位为赫兹（Hz）。 6.14.5水平直管的支吊架间距应取按强度条件和刚度条件求得的支吊架间距的较小值。当控制固有 率要求的支吊架间距远小于控制弯曲应力和挠度的支吊架间距时，可在按后者间距设置承重支吊架 的同时，按前者间距增设不承重的侧向约束装置 6.14.6在水平管道方向改变处，两支吊点之间的管子展开长度不应超过水平直管支吊架间距的3/4， 其中一个支吊架宜尽量靠近弯管或弯头的起弯点 6.14.7为防止管道侧向振动，垂直管道也宜设置适当数量的管道侧向约束装置

6.14.8当支吊架承载结构的承载能力受到限制时，可采用较小的支吊架间距 6.14.9当预期清洗管路系统而需要定期拆卸管子时，设计应考虑增加支吊架

6.15支吊架组装设计

6.15.2支吊架组装图宜包含下列内容

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a厂组装图样； 零件明细表； c） 荷载和位移数据； d) 工厂和现场焊接焊缝； e） 定位； f) 标识。 6.15.3 支吊架组装图中的组装图样宜表示下列内容： a 每个零部件的编号或每个零部件的型号、规格、材料； b) 承载结构的定位尺寸； c) 辅助钢结构的方位、标高、悬臂长度或跨度、受力点定位； d) 管道外径及中心标高，如有必要，还应标注保温厚度； e） 为制作和安装整个支吊架组件所需的其他尺寸。 6.15.4 支吊架组装图中的零件明细表宜分项列出支吊架的所有零部件。标准产品的零部件应标明产 品的图号或标准代号、型号、规格等；非标准零部件还应标明相应的技术规范。 6.15.5 支吊架组装图中的荷载和位移数据宜包含下列内容： a) 支吊架的工作荷载和最大设计荷载。若需考虑特殊工况下的荷载山东标准规范范本，还应列出该数值； b) 当使用变力或恒力支吊架时，应列出支吊点自安装态到冷态的冷位移方向和数值以及自冷态 到热态的热位移方向和数值。 6.15.6 支吊架组装图中的工厂和现场焊接焊缝表示应满足下列要求： a 所有非支吊架产品自身的工厂焊缝和所有现场焊缝应在组装图中标明； b) 图样上的焊缝符号表示应符合GB/T324和GB/T12212的规定； c 焊缝要求应满足最终安装调整、管道周围通道或适应发货和运输的需要。 6.15.7 支吊架组装图中宜表示支吊架的管道支吊点、承载结构受力点与柱子中心线、设备中心线等基 准线的相对定位关系。定位关系可采用定位偏装示意图的形式，典型定位偏装示意图如图2所示。 6.15.8 支吊架组装图中宜包含下列标识信息： a) 工程项目名称； b) 管道系统名称或代码； 支吊架编号及名称； ? d) 图号及版本号。 6.15.9 支吊架明细表宜包含下列内容： a) 支吊架编号及名称； b) 支吊点的管道外径、工作荷载和最大荷载； c） 支吊点的管道冷态和热态位移； d) 支吊架管部中心标高和根部受力点标高； e） 支吊架零部件的图号或代号、型号和规格；

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7.1.1管道支吊架的工厂制造和现场制作，除应符合本章规定外，还应符合图样要求。

7.1.2对于设计温度等于或低于一20℃的管道支吊架零部件，除符合本章的通用规定外，还应符合 GB/T150.3一2011中附录E的有关规定或设计文件的特殊规定。 7.1.3管道支吊架制造单位应具备下列健全的制造质量管理体系和制度，并应在制造过程中严格 执行： 管道支吊架制造质量管理制度应包括：图样审核；材料验收、保管与发放回收；标志移植；仪器 设备的检查；技术人员和技术工人的考核；制造工艺和制造质量的管理、试验及检验；外协购 件；标准和资料管理制度；不一致品处理制度；各类人员岗位责任制度以及用户意见反馈制 度等。 b） 管道支吊架制造单位在焊接的技术装备、人员素质和技术管理方面应符合GB/T12467.1~ GB/T12467.5的规定。 7.1.4管道支吊架制造质量的试验及检验要求应符合第9章和第10章的规定。 7.1.5管道支吊架零部件的焊接应由持有主管部门颁发的相应类别焊工合格证书的焊工担任。管道 支吊架零部件的无损检测应由持有主管部门颁发的相应方法无损检测人员资格证书的人员担任。 7.1.6在制造过程中，标记应自始至终得到保持 7.1.7管道支吊架产品出厂时，均应出具符合GB/T14436规定的产品合格证

7.2.1对于带材、板材、棒材、管材、型材等原材料的公差应符合现行国家标准的规定。 7.2.2铸造件的尺寸公差应符合GB/T6414的规定。 7.2.3钢质模锻件的尺寸公差、形位公差及其他公差应符合GB/T12362的规定 7.2.4钢质自由锻件的尺寸公差、形位公差及其他公差应符合GB/T21470或GB/T21471的规定。 7.2.5焊缝的坡口尺寸偏差应符合GB/T985.1或GB/T985.2的规定。 7.2.6普通螺纹精度应符合GB/T197规定的7H/6g公差带，其极限偏差值应符合GB/T2516的规 定。螺栓和螺母的其他尺寸公差和形位公差应符合GB/T3103.1的规定。 7.2.7金属切削加工的尺寸公差、角度公差及形状和位置公差应符合设计文件的规定。设计文件上未 注明制造公差的极限偏差时，应符合下列规定： a 线性尺寸公差的极限偏差不应超过GB/T1804一2000中规定的C级偏差值； 圆锥公差的极限偏差不应超过GB/T11334一2005中规定的C级偏差值； c） 角度公差的极限偏差不应超过GB/T1804一2000中规定的C级偏差值； d) 形状和位置公差的极限偏差不应超过GB/T1184一1996的C级偏差值。 7.2.8 切割公差应符合下列规定： a） 吊架吊杆长度的切割公差为土3mm。 b) 结构型钢、管子、棒材和板材的切割公差应符合下列规定： 当长度≤300mm时，长度的切割公差为士1.5mm； 当长度>300mm时，长度的切割公差为土3mm； 矩形的切割偏斜角不应大于1°，且偏斜值不应大于3mm。 角度的切割公差为2°。 d）非关键尺寸的切割公差应符合制造厂家的标准

铆钉标准GB/T17116.12018

7.2.9加工成形的管夹公差应符合表10的规定。