表5钝化工艺的控制条件

7.2.2清洗工艺的确定

a）被清洗设备和管路中若无坚硬的CaSO4垢、硅垢（SiO2<5%），且采用含有除硅的清洗介质时 可省去碱洗工艺。 b）新建炉清洗前，应检查汽包内壁，当涂有油脂和不耐温的防腐漆时，碱洗工艺不应省略。 C 酸洗后，被清洗的表面未暴露在空气中、冲洗时间不超过2h、无二次锈蚀时，可省去漂洗工艺 冲洗结束后应立即建立循环，并使pH值由弱酸性状态升到9~10，转换在30min之内完成。 此时观察监视管段内的金属腐蚀指示片应为银灰色，确认冲洗过程中无二次锈蚀，即可直接添 加钝化剂进行钝化。 7.2.3系统水冲洗的确定： a）对新建炉，在化学清洗前应进行水冲洗。冲洗正式设备之前，应先冲洗干净临时管路。正式系 统的冲洗，应按照从小管径管道向大管径管道的方向冲洗。 b）对于无奥氏体钢的设备，可用过滤后的澄清水或工业水进行分段冲洗，冲洗流速宜为0.5m/s~ 1.5m/s。冲洗终点以出水达到透明无杂物为准。 c）有奥氏体钢部件的设备，应使用符合GB/T12145标准的除盐水冲洗，除盐水电导率应小于 0.4uS/cm。 d 升温试验。水冲洗合格后，系统充满水，循环，投加热，进行升温试验。测量升温速度，检查 隔离阀门应无内漏，系统应无短路。 7.2.4碱洗或碱煮的工艺控制： a）碱洗、碱煮时药液的控制温度、时间和控制条件见表6。 b）新建炉仅实施碱煮清洗时，在煮炉过程中，需由底部排污2次～3次。煮炉结束后进行大量换 水，待排出水和正常炉水的浓度接近，且pH值降至9.0左右、水温降至70℃～80℃，即可将 水全部排出。碱煮炉步骤为： 1）煮炉清洗时，使用质量合格的碱，按表6配制煮炉溶液，注入锅炉至中间水位。锅炉点火 升压至0.1MPa后关闭空气门，在0.4MPa压力下拧紧人孔门螺栓。升压至0.8MPa，保持 8h～10h；后对各下联箱排污点放水，截止门全开保持1min，补充煮炉溶液至中间水位。

水利工艺、技术交底7.2.3系统水冲洗的确

7.2.4碱洗或碱煮的工艺控制

DL/T794—20121.5%的氨水和0.5%过硫酸铵溶液清洗1h~1.5h。随后排掉溶液，再用0.8%NaOH和0.3%NasPO4溶液进行清洗。2）加硫脲一步除铜的工艺见表4。b）若注酸后在2h内EDTA或柠檬酸液浓度小于1.5%，应补加酸并使其达到预定浓度。有机酸清洗时，设备接触清洗液的总时间不宜超过24h，过热器清洗时间不宜超过48h；无机清洗液清洗时，接触酸液总的时间应小于10h。在清洗系统进酸30min前，应将监视管段投入循环系统，并控制监视管内流速与被清洗锅炉水冷壁管内的流速相近。d)当每一回路循环清洗达到预定时间时，应加强进出口的酸洗液浓度和铁离子浓度的分析，检查其是否达到平衡，并取下监视管检查清洗效果。当酸洗液中铁离子浓度趋于稳定时，监视管段内基本清洁，再循环6左右，即可停止酸洗。e)循环配酸过程中应定付测定清洗回路出入口酸浓度，瞬间浓度不应过高。酸洗过程应注意控制酸液温度、循环流速、汽包及清洗箱的液位。7.2.7酸洗后水冲洗：a）为防止酸洗后泼的金属表面产生二次锈蚀，酸洗结束时，不宜采用将酸直接排空、上水的方法进行冲洗。可用纯度7%的氮气连续顶出废酸液，也可用除盐水顶出废酸液。c)缩短冲洗以不影响最终的清洗效果、不会产生二次锈蚀为宜。直流炉采用大流量冲洗，汽包炉则采用保持最大进水流量利和对水冷壁管间歇式大流量排放的方法冲洗。d)酸液排出店用交变流量连续冲洗，直至冲洗合格e）冲洗终点C师洗水电导率小于50μS/cm、含铁量小于50mg/L、pH值为4.0~4.5。在冲洗的后期还可加量柠檬酸，有助于防止二次锈蚀的生成。冲洗合格后立即建立整体大循环，并用氨水将pH值迅速调整至9.0以f)当冲洗水量不是时，可采用反复排空和上水的方法进行冲洗，直至出水pH值为4.0～4.5。但在采用此方法冲洗后，应接着对锅炉进行漂洗。必要时，第一次冲洗排水后，用0.2%~0.5%NasPO4溶液循环中和残留酸度排出中和溶液后，再进行钝化。如果排水方式采用氮气顶排，可不进行漂洗直接钝化。g）对垢量较多的运行锅炉，配酸洗后如有较多未溶解的沉渣堆积在清洗系统及设备的死角，可在酸液排尽后，用水冲洗至出水pH值为4.0～4.5，并对死区加强疏放水冲洗，再排水。人工清理汽包和酸箱内的沉渣。在此情况下，应冲洗并经过漂洗处理，再进行钝化。7.2.8漂洗和钝化：a)采用氮气或水顶酸，当炉内金属在未接触空气的情况下，冲洗至出水pH值为4.04.5、含铁量小于50mg/L。冲洗结束后立即建立锅炉系统水循环，并在30min之内将pH值由4.5提至9.0。此时观察监视管段内的金属腐蚀指示片，应为银灰色，按表5控制条件进行钝化后，应立即排空系统中的钝化液，或用加有200mg/LN2H4、用氨水调节pH值大于10.0的除盐水顶出钝化液。b）漂洗：宜采用浓度为0.1%~0.3%的柠檬酸溶液，加0.1%缓蚀剂，加氨水调整pH值至3.5~4.0后的漂洗液进行漂洗。溶液温度宜维持在50℃～80℃，循环2h左右。漂洗液中总铁量应小于300mg/L；若超过该值，应采用热的除盐水更换部分漂洗液，直至铁离子含量小于该值后，方可进行钝化。7.2.9循环清洗的注意事项：a)酸洗时，应维持酸液液位在汽包中心线上；水冲洗时，应维持液位比酸洗时液位略高；钝化时，液位应比水冲洗的液位更高。b）对结垢严重的回路应增加循环清洗时间。15

DL/T 794 2012

为了提高清洗效果，每一回路宜正反向循环。 酸洗时，若汽包液位控制不当，排酸前，应用加有200mg/LN2H4、pH值为9~10的除盐水 过热器进行反冲洗。 ）高温EDTA清洗时，升温后应检查并紧固循环系统内所有的法兰螺栓

7.3清洗后的内部检查和系统恢复

7.3.1清洗后，应对汽包、下联箱、直流炉的启动分离器和联箱手孔进行内部检查，并彻底清除沉渣。 7.3.2对水冷壁、省煤器进行割管检查，判断清洗效果，评价试验方法见附录F。对于运行炉，应在酸 洗前垢量最高的部位割取管样；对于新建炉，应在清洗流速最低处割取管样。割管方法见附录A。 7.3.3，检查完毕，将汽包内和系统中拆下的装置和部件全部恢复，并撤掉堵头、隔板、节流装置等，使 系统恢复正常。

7.4清洗后的锅炉保养 7.4.1锅炉清洗后如在20天内不能投入运行，应进行防腐保护，保护方法参见DL/T956。也可采用7.4.2 和7.4.3的保护方法。 7.4.2液体保护法：

锅炉清洗后如在20天内不能投入运行，应进行防腐保护，保护方法参见DL/T956。也可采用7 4.3的保护方法。

a）氮液保护。钝化液排尽后，用100mg/L的氨液冲洗至排出液不含钝化剂时，再用300mg/L~ 500mg/L的氨液充满锅炉，进行保护。 6 氨一联氨溶液保护。将氨浓度为50mg/L、联氨浓度为200mg/L~250mg/L、pH值为9.5~10 的保护液充满锅炉，进行保护。 C 乙醛溶液保护。用纯水配制乙醛浓度为500mg/L800mg/L，并用氨水将此溶液pH值调 到10.5以上，然后注入热力设备中，可保护设备半年以上。 d）二甲基酮液保护。用纯水配制二甲基酮浓度为500mg/L～800mg/L，并用氨水将此溶液pH 值调到10.5以上，然后注入热力设备中进行保护。 4.3气体保护法。在严冬季节，可采用充氮法保护或气相缓蚀剂保护，使用的氮气纯度应大于99.5%， 涡炉充氮压力应维持在0.01MPa~0.03MPa

3.1锅炉化学清洗废液的排放应符合GB8978和地方环保标准的规定，GB8978的主要指标 许排放浓度见表7。

表7GB8978（第二类污染物最高容许排放浓度）的主要排放指标

严禁排放未经处理的酸、碱液及其他有害废液，也不得采用渗坑、渗井和漫流的方式排放。清 处理方法参见附录B。 火电厂宜设置足够容量以存放和处理废液的设施

火电厂宜设置足够容量以存放和处理废液的设

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9.1清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，不应出现二次锈蚀和点蚀，不应有镀铜 现象。 9.2用腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度应小于8g/（m·h），腐蚀总量应小于80g/m，测量方法见 附录F。 9.3运行炉的除垢率不小于90%为合格，除垢率不小于95%为优良，测量方法见附录F。 9.4基建炉的残余垢量小于30g/m为合格，残余垢量小于15g/m为优良，测量方法见附录F。 9.5清洗后的设备内表面应形成良好的钝化保护膜。 9.6固定设备上的阀门、仪表等不应受到腐蚀损伤。

10.1化学清洗单位的化学监督职责 10.1.1锅炉清洗前应检查并确认化学清洗用药品的质量（见附录C）、数量，监视管段和腐蚀指示片（按 DL/T523的规定制作腐蚀指示片）。腐蚀指示片应放入监视管、汽包或清洗箱内，每个部位腐蚀指示片 不少于3片。 10.1.2锅炉清洗中应监督加药、化验，控制各清洗阶段介质的浓度、温度、流量、压力等重要清洗参数。 10.1.3根据化验数据和监视管内表面的除垢情况判断清洗终点。 10.1.4监视管段应在预计清洗结束时间前取下，并检查管内是否已清洗干净。若管段仍有污垢，应把 监视管段放回系统继续清洗，直至监视管段全部清洗干净。若监视管段已清洗干净，清洗液仍需再循环 1h，方可结束清洗。 10.1.5锅炉清洗监视点布置、取样及化学分析项目如下： a 锅炉化学清洗时的监视点通常设在清洗系统的进口、出口和排放管，必要时可在系统其他部位 设置监视点。清洗液的测试方法参见附录G。 锅炉清洗过程中的测试项目及终点见表8。

表8化学清洗过程中的测试项目及终点

10.2.1审核化学清洗实施单位、化学清洗技术负责人和化验员是否符合3.2和3.4的规定。 0.2.2负责组织相关单位和部门对清洗方案进行审核，批准清洗方案。 0.2.3负责对清洗用化学药品的数量进行检查和记录，对药品的检测质量报告进行监督审核。 0.2.4负责对清洗前后腐蚀指示片称重进行监督，记录腐蚀指示片的编号和称量结果，计算腐蚀指示 片的腐蚀量和腐蚀速率， 10.2.5提供清洗用监视管的管样，参与酸洗前后监视管的表面检查和记录。 0.2.6 化学清洗前，负责组织清洗单位和有关部门进行系统隔离情况检查。 0.2.7 负责对清洗期间的清洗剂浓度、pH值、Fe、Fe等参数的化验进行监督。 0.2.8 清洗结束后，参加割管检查过程，监督残余垢量的测量过程，并保留部分割取的管样。 10.2.9 负责对化学清洗排放水进行化验和监督 10.2.10 负责组织相关单位和部门对清洗效果进行检查和评定

11安全和质量保证措施

11.1化学清洗中的安全防范工作 11.1.1应设专人负责安全监督保障工作，制订安全措施，并检查落实措施的执行情况，确保人身与设 备安全。

11.1化学清洗中的安全防范工作

11.1.2安全注意事项

须学习并熟悉清洗的安全操作规程，了解所使用的各种药剂的特性及灼伤急救方法，并做好自 身的保护。 b） 清洗工作人员应经演练和考试合格后才能参加清洗工作。参加锅炉清洗的人员应佩戴专用标 志，与清洗无关的人员不得进入清洗现场。 C 清洗现场应照明充足，备有消防通信设备、安全灯、急救药品和劳保用品。常用的急救备用药 品见11.1.8。 d）现场应有“注意安全”、“严禁明火”、“有毒危险”、“请勿靠近”等安全警示牌。 1.1.3锅炉清洗系统的安全检查应符合下列要求： a）与化学清洗无关的仪表及管道应隔绝； b）临时安装的管道应与清洗系统图相符：

DL/T794—2012c）对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架，要做妥善处理：d)清洗系统所有管道焊接应可靠，所有法兰垫片、阀门及水泵的盘根均应严密耐腐蚀，应设防溅装置，还应备有毛毡、胶皮垫、塑料布、胶带和专用卡子等；e)酸泵、取样点、化验站和监视管附近应设专用水源和石灰粉；f)临时加热蒸汽阀门的压力等级应高于所连接汽源阀门一个压力等级，并采用铸钢阀门。11.1.4清洗时，禁止在清洗系统上进行明火作业和其他工作。加药场地及锅炉顶部严禁吸烟。清洗过程中，应有专人值班，定时巡回检查，随时检修清洗设备的缺陷。11.1.5搬运浓酸、浓碱时，应使用专用工具，禁止肩扛、手抱。直接接触苛性碱或酸的操作人员和检修人员，应穿戴专用的防护用品。尤其在配酸（包括使用氢氟酸或氟化物）及加氨、加碱液时，更应注意戴好防护眼镜或防毒面具。11.1.6在配碱地点，应备有自来水、毛巾、药棉和浓度为0.2%的硼酸溶液。11.1.7酸液泄漏的处理：Sa)酸液漏到地面时应用石灰中和；b)酸溅于衣服上应先用大量清水冲洗，然后用2%3%碳酸钠溶液中和，最后再用水冲洗；酸液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用2%6碳酸钠溶液清洗，最后涂上一层凡士林：d)酸液或结晶体药品溅入眼晴里，应立即用大量清水冲洗，再用0.5%的碳酸氢钠溶液冲洗并立即送医务室急救，切忌用手搓揉；e)氢氟酸11.1.8清洗过程现场应备有医药箱和如下急救药品：a)3%碳酸钠溶液各5L，凡土林250g和饱和石灰水50L。b)氢氟酸灯伤急救用药：甘油15g、水44g和盐酸普鲁卡因1g混合而成：2）静脉射用的含10%葡萄糖酸钙或10%氧化钙溶液10mL的针管30支～40支。含10%碘化钠浴液5mL~10mL的针管10支；3）可拉明、啡因或止痛片药片。11.1.9易燃、易爆、有靠的化学药品在存放、运输、使用过程中应遵疗有关的安全规定。11.1.10禁止向水泥沟内排放废酸液；在向除灰系统内排酸时，应有相应的技术措施并控制排放速度。排酸时应有专人监视，防上酸液溢流到其他沟道。11.1.11联氨、亚硝酸钠、氢氟酸溶液应先排至废液池，经处理符合排放标准后再行排放。11.2清洗质量保证11.2.1锅炉化学清洗应对清洗准备、清洗实施、清洗后的保护进行全过程质量管理，应包括清洗样管采集、清洗小型试验、清洗单位选择、清洗方案制订、清洗药品检验、临时系统安装、清洗条件确认、清洗工艺实施、清洗化学监测、清洗质量评定、清洗废液处理、临时系统拆除、锅炉清洗后防锈蚀保护等所有环节。11.2.2清洗单位应建立相应的质量保证体系，在人员、设备设施、物资采购、清洗服务、项目分包、防止清洗质量事故、作业文件和记录等方面做到有效管理和控制。11.2.3清洗项目负责人应由具有相应资质和能力的人员承担。11.2.4化学清洗实施前应由业主、监理和清洗单位联合做好清洗条件的检查确认。19

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小型试验的主要目的有： a）垢量的测定； b）检验清洗效果和缓蚀剂的缓蚀效果； c）确定各种清洗条件，制订锅炉清洗方案。

A.2.1 割管的原则

附录A （规范性附录） 水冷壁割管方法及小型试验方法

水冷壁割管的原则是割取垢量最大的水冷壁管，这样才能正确判断是否需要安排酸洗，正确确定清 洗方案和判断清洗效果。由于事先不知道垢量最大的水冷壁管的位置，需要根据锅炉燃烧情况和水冷壁 发生故障的历史记录，选择多个部位割管，并比较垢量。以垢量最大的管样的试验结果，确定清洗计划、 清洗方案，并用该水冷壁管制作监视管段。

A.2.2.1根据燃烧和水循环情况确定割管位置

a）位于顶层燃烧器上部，水平位置的中间部位。 b） 切圆燃烧的锅炉，位于顶层燃烧器高度，靠近燃烧器火焰的水冷壁管。 c） 火焰接触的部位（观察水冷壁外表面的炉渣情况判断）。 d 水循环阻力较大的水冷壁管。 e） 经常在低负荷下运行的锅炉，应同时在顶部燃烧器高度和向下3m的高度割取水冷壁；如果下 部管样垢量大于上部垢量20%以上，应再向下3m割取管样，直到割取垢量最大的管样。 A.2.2.2 根据故障记录确定割管位置： a) 发生过爆管的水冷壁，在曾经爆管的位置附近； b） 炉膛内观察到水冷壁鼓包、减薄、裂纹的部位； 吹灰器吹损的部位。

请洗启到管时不应使用求 度应不小于200mm；用砂轮切割日 长度不应小于400mm。宜使用软 留金属粉末

A.3腐蚀量和腐蚀速率的测定

A.3.1腐蚀量的测定

式中： W—腐蚀量，g/m 试片试验前质量，g； mi 试片试验后质量，g；

A.3.2腐蚀速率的测定

方法按DL/T523的规定。腐蚀速率按式（A.2）

式中： V 腐蚀速率，g/（m.h）； 试片试验前质量，g; mo m1 试片试验后质量，g; S 试样表面积，m； 反应时间，h。

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式中： V 腐蚀速率，g/（m.h）： 试片试验前质量，g; mo m1 试片试验后质量，g; S 试样表面积，m； 反应时间，h。

A.4垢量和除垢率测定方法

A.4.1 垢量的测定

化学清洗前应进行垢量的测定。按A.2的要求割取垢量最大的水冷壁管。宜将割下的炉管标记向火 则和背火侧的分界线，在车床上切削其外壁，使管样壁厚为1.0mm左右。根据天平所能承载的质量和管 径大小，截取长为30mm～50mm的管段，再按分界线将管段切割成向火侧和背火侧两半。 测量管样内表面积：可用平整的硫酸纸沿看管内壁紧贴按压，然后把硫酸纸展平后，测量其边长 计算管样内表面积。 称管样质量为W1，然后将管样浸入加有0.2%~0.5%缓蚀剂的5%~6%盐酸溶液中，加热至60℃， 并用塑料棒搅动酸液，直至管样内表面的垢均已清洗干净为止。管样在酸液中的浸泡时间以1h～2h为 宜。记录酸洗的时间，立即将管样取出，用蒸馏水冲洗，再将管样放在无水乙醇中摇晃取出，用滤纸擦 净管样表面，再用热风吹干，放入干燥器内干燥1h后称重，记录此质量为W2。 管样经酸浸会有微量的腐蚀，在做此试验时，应同时放入一块空白试片，按式（A.2）测量试片的 腐蚀速率，按式（A.3）计算出管样的腐蚀量，即

GF 管样腐蚀量，g; Veor 试片腐蚀速率，g/（mh）； t 管样与酸接触时间，h： 管样表面积，m。 按式（A.4）计算试验管段内表面单位面积的垢量，即 SN

G, = SVeor!

G一管样垢量，g/m； W管样初始质量，g; W2——管样经酸洗后质量，g; SN一管样内表面积，m。 若管样表面有镀铜时，可将称重后的管样放入1%2%NH4OH和0.3%（NH4）2S2O溶液中洗铜， 然后用蒸馏水冲洗，再浸入无水乙醇中，取出蒸发干燥后，称质量为W3。按式（A.5）计算管样垢中铜 量，

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Gr—管样垢中铜量，g/m； W2——管样经酸洗后质量，g： W—管样经氨洗后质量，g。

A.4.2除垢率的测定

A.4.2.1除垢率的定义

原始管样清洗前后单位面积的垢量差，与原始管样清洗前单位面积的结垢量之比的百分数，称为除 率。

A.4.2.2除垢率的测定

将割取的锅炉管段，制成多个管样。取其中一个管样，按A.4.1方法测量其原始垢量Go。取其他管 羊进行清洗试验后，按A.4.1方法测量清洗试验后管样的垢量，即为残余垢量Gc。按式（A.6）计算除 垢率，即

n除垢率，%； Go—管样的原始垢量，g/m G。—管样的残余垢量，g/m

缓蚀剂筛选评价参见DL/T523

割取垢量最大的锅炉水冷壁管，按A.4.1的方法加工后，测定其内表面积和质量。按实际设备被清 先面积与清洗系统水容积的比例关系，配制一定体积、一定浓度的清洗液，按DL/T523规定的方法进 行静态试验。试验结束后，用A.4所述的方法测量管样的残余垢量和除垢率。 通过静态试验确定清洗液的配方、浓度、温度、耗酸量，测量清洗液的除垢效率，以此为依据制定 初步化学清洗方案。

依据A.6.1所确定的清洗工艺参数和实际清洗时 的流速，按DL/T523规定的方法进行动态模拟 步验证动态清洗效果。根据结果进一步完善化学清洗方案

DL/T794—2012附录B（资料性附录）锅炉清洗废液的排放和处理B.1新建锅炉启动前清洗排放水量的估算新建锅炉启动前清洗排放水量的估算见表B.1。表B.1新建锅炉启动前清洗排放水量的估算锅炉出力及类型清洗回路容积排入中和箱的废水量清洗方案t/hmm420，汽包炉单回路2202800第一回路3502450640，汽包炉双回路第二回路1501050950，1直流炉单回路，分两阶段5503750第一回路5005000950，直流炉双回路第二回路550550068068001600，直流炉双回路第二回路6806800第一回路55055002650，直流炉双回路第二回路7007000B.2锅炉清洗废液的主要成分按水中所含杂质对水体卫生标准的影响，锅炉清洗废液中的主要杂质可分为三类：a）无机物。主要是钙、镁和钠的硫酸盐和氯化物。b）有毒物。主要是铁、铜和锌的盐类，含氟化合物和联氨。c）有机物、铵盐、亚硝酸盐、硫化物。这些物质能被细菌氧化或直接氧化，其排放量应按水体的生物需氧量计算。清洗废水的处理，应使第二组的物质分离出来，使第三组物质氧化到允许的生物需氧量值，从而减少公害，达到废水排放标准。B.3锅炉清洗废液的处理方法锅炉清洗废液的处理方法见表B.2。B.4废液处理系统废液的处理系统见图B.1~图B.3。23

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表B.2锅炉清洗废液的处理方法

清洗用酸的质量标准如下： a) 工业用合成盐酸质量标准见GB320； b) 浓硝酸质量标准见GB337； ) 工业硫酸质量标准见GB534； d) 工业磷酸质量标准见GB/T2091； e) 工业氨基磺酸质量标准见HG/T2527； f) 柠檬酸（C6HgO·H2O，C6HgO）质量标准见GB/T8269； g) 工业氢氟酸质量标准见GB7744 h) 乙二胺四乙酸（EDTA）质量标准见HG/T3457： D 工业甲酸质量标准见GB/T2093

C.3清洗助剂质量标准

缓蚀剂的质量评定可按！ C.3.2硫脲质量 硫脲质量标准见HG/T32 C.3.3除油用的表面活性剂 最常用的除油用表面活价 量应满足GB/T8447的要求， C.4钝化用药剂的质量标准 C.4.1氨水 质量标准见HG1。 C.4.2工业六偏磷酸钠 质量标准见HG/T2519。 C.4.3工业三聚磷酸钠 质量标准见GB/T9983。 C.4.4乙醛 乙醛肪产品质量标准应行

Vo 空百落液消耗的碘标准满定落液的体积，ML； V一 移取的试验溶液体积，mL； 碘标准滴定溶液的浓度，mol/L； m 试料质量，g； 0.01252 与1.00mL碘标准滴定溶液[c(1/212)=1.000mol/L]相当的、以克表示的水合肼的质量， C.4.7工业过氧化氢 质量标准见GB 1616

C.5酸洗废液处理用药

C.5.1次氯酸钠溶液

DL/T794—2012表D.3（续）1kg纯清洗剂溶解水水垢的种类垢的质量FeoCaSO4kgMgSO4CaCO;Fe2O;CuoMgCO;柠檬酸0.370.710.620.520.410.44有机酸甲酸0.791.501.321.100.870.92EDTA四钠盐0.370.720.630.530.410.44HCI0.991.861.641.370.731.101.15H2SO40.731.020.540.820.86无机酸H,PO42.081.841.530.821.231.29HNO;1.080.950.790.420.640.67氨基磺酸0.530.4430

E.1 进液总管内径的计

进液总管的内径D按式（E.1）计算，即 L4G DM 3600元0 循环回路最大截面的流量之和G按式（E.2）计算，即 G=3600Fv 式（E.1)、式（E.2）中： G循环回路最大截面的流量之和，m/h； F一一循环回路最大的截面积之和，m； 一炉管中清洗液的流速，m/s； 一进液总管流速，m/s 进液总管的内径，m

E.2回液总管内径的计

回液总管要有足够的截面积，其管子内径D,按式（E.3）计算，即

E.3清洗各组件流通截面的计算

清洗各组件流通截面积F按式（E.5）计算，即 F="Edi

式中： F—清洗各组件流通截面积，m d—各组件管子的内径之和，m。

E.4清洗泵容量的核算

清洗泵最大容量O按式（E.6）核算，即

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Q=3600Fmax

E.5清洗泵扬程的核算

E.5.4系统循环最大阻力值Ap最大按式（E.10）计算，即

式中： 5 系统局部阻力系数； 元 单位摩擦阻力系数； L 管长，m； d 管内径，m； 管内流速，m/s； S 重力加速度，取9.8 管内流体密度，100

APax =Z[1+5+L)ev

式中： 5 系统局部阻力系数； 元 单位摩擦阻力系数； L 管长，m； d 管内径，m； 管内流速，m/s； g 重力加速度，取9.8m/s2； 管内流体密度，1000kg/m

为满足两台循环泵并列运行的

E.7下降管内节流孔板的选择

下降管内节流孔板的下降管阻力AH按式（E.11）计算。为了使循环组件内各管流速均匀，在 降管口，装有节流孔板。节流孔板的孔径通常是集中下降管内径的1/8～1/7，使清洗组件内的 下降管，在相同的流速下阻力相等。

式中： AH 加装节流孔板后的下降管阻力，Pa；

DL/T7942012AH，—连通导汽管阻力，Pa。E.8锅炉系统阻力计算E.8.1按顺序连接的粗细不同的管路，称为串联管路，如图E.1所示。其沿程阻力损失按式（E.12）计算，即(E.12)d,2gd,2gd.2gE.8.2并联管路如图E.2所示。如具有三个并联管路，在并联管路中其总流量为各路流量之和，且每一管路两端（相当于A、B两点）之间的压头损失应相等，而各管路之间流量的分配则应与各管的阻力成一定比例，按式（E.13）计算，即(E.13)d,2g"d,2gd,2g式中：d、d2、d3一三个不同管径管子的内径，m；Li、L2、L3三个不同管径单管长度（包括弯头），m；1、22、2g三个不同管径管子的摩擦系数：g重力加速度，取9.8m/s；V1、V2、V3三个不同管径单管中介质流速，m/s。L, d,LadW,ad图E.1串联管路d, L,dLdL图E.2并联管路E.9蒸汽加热热源的计算E.9.1介质吸热量的计算介质的吸热量Q按式（E.14）计算，即33

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表E表面式加热器放热系数（k）

E.9.6加热蒸汽来汽管径选择 E.9.6.1 汽耗量的计算 G 按式(E.19）计算，即

式中： d—来汽管径，m; G 蒸汽流量，kg/h； Vo 一加热蒸汽比体积，m/kg； 一管内流速，可选取20m/s～30m/s。

E.9.7混合式加热器的选择

E.9.7.1混合式加热器所需的蒸汽量G按式（E.21）计算，即

E.9.7.1混合式加热器所需的蒸汽量G按式（E.21计算，即

c）消除气塞的流量计算： 1）有气塞情况下，过热器两端的压差（Ap。）按式（E.25）计算，即 +Z 2d 式中： APo 有气塞情况下过热器两端之间的压差，Pa； Vo 存在气塞时过热器管的水流速度，m/s； P 水的密度，取1000kg/m； 之 过热器蛇形管总长，m； 元 沿程阻力系数； d 过热器蛇形管内径，m： Z5 局部阻力系数之和； g 重力加速度，9.8m/s。 d Apo=Eh.pg+ vP 2）无气塞情况下过热器两端的压差p按式（E.27）计算，即 p= 2F2 式中： 4p—无气塞情况下过热器两端的压差，Pa； 一无气塞时过热器管的水流速度，m/s G一消除气塞的体积流量，m/s; F一一过热器蛇形管通流截面积，m。 要消除气塞，必须使Ap>4P。 d）消除气塞的水流量Go按式（E.28）计算，即

式中： U—球形粒子的自由沉降速度

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4gF"pEh Go>1 50

EDTA清洗液浓度的配制按式（E.33）计算，即

式中： CEDTA EDTA洗炉液浓度 P 一清洗液密度，可取1000kg/m

E.11.4 柠檬酸清洗用药量

E.11.5 ±缓蚀剂用

GNaNO, 纯度为100%的亚硝酸钠的用量，kg； 药剂富裕系数，取1.2； 需配制的溶液量，m； 一钝化液的质量百分比，%

E.1.1腐蚀量的测定

锅炉化学清洗的腐蚀量是指从第一次水冲洗开始至钝化液排放完，整个化学清洗过程中以腐蚀指示 片表示的设备单位面积的质量损失。 测定方法为：钝化液排放后，取出清洗系统中悬挂的三个试片（见10.1.1），按DL/T523的规定要 求处理试片、测量每一试片的失重量和表面积，按式（A.1）计算腐蚀量。腐蚀量取三个试片的平均值； 如果某一试片的相对误差超出10%，则以其余两试片的平均值作为最终结果。

F.1.2腐蚀速率的测定

蚀指示片表示的设备单位面积、单位时间的 测定方法为：按腐蚀量的测定方法（见F.1.1）测得的腐蚀量，除以开始进酸至排酸完毕

F.2残余垢量和除垢率测定方法

F.2.1残余垢量的测定

酸洗结束后，应割取酸洗前垢量最大部位的水冷壁管和被清洗设备其他部位的管段，按A.4.1的 量管样的垢量脚手架标准规范范本，即管样的残余垢量。 2除垢率的测定 酸洗结束后，按式（A.6）计算除垢率。式（A.6）中，Go取酸洗前管样的垢量；G.取酸洗后相 割取的管样，按F.2.1测定的残余垢量。

酸洗结束后，应割取酸洗前垢量最大部位的水冷壁管和被清洗设备其他部位的管段，按A.4.1的方 法测量管样的垢量，即管样的残余垢量

F.2.2除垢率的测定

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a）正已烧： b）乙醇溶液，将600mL无水乙醇与400mL水混合； c） 1十1硫酸溶液。 G.1.2.2测定步骤： 量取1000mL碱洗液倒入2000mL分液漏斗内，先加入10mL1十1H2SO4，使pH值为1.0左右：后 加入30mL正已烷，振荡2min～3min，澄清10min。待正已烷和水分层后，将水倒入烧杯以备再次萃取。 在正已烷层中加100mL乙醇溶液，振荡2min～3min，澄清5min，待正已烷分层后，将正已烷移入充分 干燥的烧杯，将乙醇弃去，再将干燥烧杯内的水层重复萃取第二次。把干燥烧杯中的正己烷置于蒸发皿， 在通风柜里用水浴或红外线灯蒸发正已烷后，在100℃105℃的烘箱里干燥30min后，再在干燥器里冷 却30min称重。含油量按式（G5）计算，即

Co 含油量，mg/L： 7 蒸发血用前质量灌溉水质标准，g： b 蒸发正己烷后蒸发皿的质量，g； V 试样体积，L