4.1化学成分分析方法

化学成分分析方法应按GB/T5121的规定方法进

铜杆的尺寸测量应按GB/T4909.2规定的方法进行。

4.5.1铜杆的扭转试验按GB/T4909.4的规定进行。 4.5.2试样应从尺寸允许偏差和表面质量（见3.5）合格的铜杆上取样。试样原始标距为250mm发电厂标准规范范本，扭转 速度为30r/min（速度偏差土10%）；绕试样轴线按表5中规定的转数正转，然后反向转至破断。

4.5.1铜杆的扭转试验按GB/T4909.4的规定进行。

4.6.1铜杆电阻率试验按GB/T3048.2的规定进行。 4.6.2电阻率试验可在未经进一步加工和退火的铜杆试样上直接进行，若体积电阻率测试方法重现性不 好或偏差过大，可采用质量电阻率测试方法。

铜杆铜粉量试验参照附录A的方法进行。

铜杆氧化膜厚度试验应按照附录B的方法进行

5.1.1铜杆应由供方质量监督部门进行检验，保证产品质量符合本标准和订货单的规定，填写并提供质 量证明书。 5.1.2需方可对收到的产品按本标准的规定进行检验，如检验结果与本标准的规定不符时，应在收到产 品之日起30天内向供方提出，由供需双方协商解决。如需仲裁，仲裁取样由供需双方共同进行。

铜杆应成批提交验收，每批应由同一牌号、状态和规格的铜杆组成。

NB/T1019420195.3检验项目每批铜杆应按表10规定的项目和方法进行检验。表10检验目序号项目名称试验类型试验方法的章条号1化学成分T、S4.1 2尺寸偏差T、R4.2 3表面质量T、R4.3 4伸长率T、R4.4 5扭转性能T、R4.56电性能T、S4.67铜粉量T、S4.7 8氧化膜厚度T、S4.8 9可退火性能T、S4.9注：T（型式试验）、S（抽样试验）、R（例行试验）的定义参见GB/T4909.1中的相关规定。5.4制样5.4.1取样根据不同的检验项目，每批铜杆应采用表11规定的按圈数或质量两种方法计算取样数量，以取样数量多者作为最终取样方法，并以此方法确定取样数量，从该批铜杆中随机抽取相应数量的样品。表11取样方法和取样数量检验项目取样方法和取样数量要求的章条号化学成分氧含量每5圈或20t取1个样3.3其他元素含量每15圈或60t取1个样3.3 尺寸偏差逐圈检查3.4 表面质量逐圈检查3.5伸长率逐圈检查3.6扭转性能逐圈检查3.7 电性能每15圈或60t取1个样3.8铜粉量每15圈或60t取1个样3.9.1氧化膜厚度每15圈或60t取1个样3.9.2可退火性能每50圈或200t取1个样3.9.3注：当圈数不足5圈或质量不足20t时，至少取1个样。5.4.2制样5.4.2.1化学成分分析应按下述方法制备试样：首先应去掉样品表皮，采用机加工方式将样品制备成屑5

样。加工操作过程中不得使用润滑剂，且应保持材料不被氧化。将该批各个样品制成的屑样取等量合并 成一个大样，大样的总量不少于600g，将大样充分混匀，用磁铁除净加工时带入的铁。用缩分法等分成 四份：一份留供方，一份交需方，一份仲裁分析用，一份备用。 5.4.2.2必要时，电阻率基准试验用的试样应按下述方法制备：铜杆试样经清洗并加工至直径为2mm， 去油污，经500℃～550℃保护性气氛中退火30min，然后在同一保护性气氛中快速冷却或从退火炉快 速转移到水中冷却。

5.5.1化学成分、电性能不合格时，判该批为不合格品；伸长率、扭转性能、表面质量和尺寸偏差不合 格时，判该圈为不合格品。 5.5.2铜粉量、氧化膜厚度和可退火性能不合格时，应从该批产品（包括原检验不合格的那圈产品）中 另取双倍数量的试样进行重复试验。重复试验结果全部合格，则判该批产品符合标准规定要求，若重复 试验结果仍有试样不合格，则判该批产品不合格或逐圈检验，合格者组批交货。

6标志、包装、运输、购存及质量证明书

在每圈检验合格的铜杆上应附有以下内容的标签： a) 生产厂名称； b）产品商标； c） 产品牌号、状态、规格； d) 净重； 批号； f) 生产日期； 。）供方质量监督部门的检印。

在每圈检验合格的铜杆上应附有以下 下内容的标金： a）生产厂名称； b）产品商标； c）产品牌号、状态、规格； d)净重; e）批号； 生产日期； g）供方质量监督部门的检印。

6.2.1铜杆应成圈包装，捆扎良好。 6.2.2应有防潮、防污染及防机械损伤措施。 6.2.3～允许供需双方协议规定包装方法。

每批铜杆应附有产品质量证明书，注明： a）生产厂名称； b）产品名称； c) 产品牌号、状态、规格； d) 批号； e) 净重和件数； f) 各项检验结果和供方质量监督部门印记； 本标准编号；

每批铜杆应附有产品质量证明书，注明： a）生产厂名称； b）产品名称； 产品牌号、状态、规格； 批号； e) 净重和件数； f) 各项检验结果和供方质量监督部门印记； 本标准编号：

订货单内容应包括以下内容： a）产品名称； b）牌号、状态、规格； c）质量； d）本标准编号； e) 其他。

订货单内容应包括以下内容： a）产品名称； b）牌号、状态、规格； c）质量； d）本标准编号； e) 其他。

附录A （资料性附录） 铜杆铜粉量测试方法—干刷法

有机溶剂认真清洗干净铜杆表面的保护蜡涂层和残留乳化液，用透明胶带把样品两端头各长25mm~ 50mm的部分缠绕起来，使两胶带间的铜杆间距为250mm。 A.2.2用天平对缠有胶带的铜杆样品进行称重并加以记录（单位为g，精确到小数点后4位）。

A.3.1把样品装入扭转试验机，两夹头的夹持部分为透明胶带缠绕的两端头，对样品正向扭转10圈， 再反向扭转10圈，扭转速度设定为30r/min（速度偏差土10%），完成后用软刷子轻轻刷擦样品，彻底清 除干净样品间距上的所有粉粒。 A.3.2从试验机上取出样品，应避免污染，若胶带已脱落，应从夹头中取下胶带，胶带上若有铜粉应保 留。 A.3.3若称重铜杆有困难时，也可在扭转试验机夹头下方放置一个略长于250mm洁净的瓷盘，让扭转 试验中脱落的铜粉粒全部落入洁净的瓷盘中，扭转完成后，用软刷子轻轻刷擦样品，彻底清除干净样品 间距上的所有粉粒，使之全部落入洁净的瓷盘内。

A.3.1把样品装入扭转试验机，两夹头的夹持部分为透明胶带缠绕的两端头，对样品正向扭转 再反向扭转10圈，扭转速度设定为30r/min（速度偏差土10%），完成后用软刷子轻轻刷擦样品 除干净样品间距上的所有粉粒。 A.3.2从试验机上取出样品，应避免污染，若胶带已脱落，应从夹头中取下胶带，胶带上若有

A.3.3若称重铜杆有困难时，也可在扭转试验机夹头下方放置一个略长于250mm洁净的瓷盘 试验中脱落的铜粉粒全部落入洁净的瓷盘中，扭转完成后，用软刷子轻轻刷擦样品，彻底清除 间距上的所有粉粒，使之全部落入洁净的瓷盘内

制擦十净的样品质量，进行记录。 A.4.2用步骤A.2.2所得的质量减去步骤 所得的质量的差值为该试件的铜粉量值 A.4.3可用A.3.3步骤瓷盘收集的铜粉单独称重来测定。 A.4.4推荐用相同的方法测试3次取平均值作为最终测试值

A.4.1在天平上称量步

NB/T10194—2019附录B（规范性附录）铜杆表面的氧化膜厚度测试方法B.1概述本附录适用于电工用火法精炼高导电铜杆表面氧化膜厚度的测定。本附录仅适用于8mm电工用火法精炼高导电铜杆表面氧化膜的检验。B.2试样的制备剪切一段长150mm～200mm、经表面质量检验合格的铜杆样品，轻轻校直，用无水乙醇或其他有机溶剂认真清洗干净铜杆表面的保护蜡涂层和残留乳化液。B.3试验B.3.1本试验采用电解减少法来测量铜杆表面上氧化膜的厚度。试验是在一个电解容器中进行，将表面的氧化膜电解去除。如图B.1所示，以试样为阴极，铂丝或其他性金属为阳极；用电量计或直流电源计提供电流，可调的供电电流强度范围应为1mA～20mA，试验时电流强度通常为10mA；电解液为0.1mol的碳酸钠溶液，且溶液覆盖试样长度不少于101.6mm。记录器直流电m铂阳极样品阴极电解液参比电极反应池图B.1电解减少测试方法示意图B.3.2铜杆表面氧化物主要为氧化铜和氧化亚铜，它们具有不同的还原电位，在试验过程中通过记录整个过程的电压一时间变化曲线，就可以计算出氧化膜厚度，计算按式（B.1）进行；在试验过程中当试样表面氧化膜电解反应完成后，试样表面就会出现明显的微细氢气泡。B.3.3图B.2为铜杆表面氧化膜反应时典型的电压一时间曲线。B.3.4计算公式如下：ItM(B.1)SdFn式中：T厚度，单位为厘米（cm)；I——电流，单位为安培（A)t——反应时间，单位为秒（s)；M一氧分子质量，单位为克（g）；9

NB/T10194—2019S一一样品浸入的面积，单位为平方厘米（cm)；d——氧化物密度（Cuz0的密度为6.0g/cm，Cuo的密度为6.4g/cm）；F—法拉第常数，96500C；n—氢当量，n=2。B.3.5推荐用相同的方法测试3次取平均值作为最终测试值。气泡开始产生Cu.O.反应时间CuO反应时间时间图B.2铜杆表面氧化膜反应时典型的电压一时间曲线10

NB/T101942019

铜杆可退火性能测试方法螺旋伸长数法（S.E.N法）

本附录规定的螺旋伸长数试验只适用于高导电的铜在铜杆阶段的性能，不涉及以后工业加工阶段选 择的铜线质量。 本附录规定的螺旋伸长数试验只针对直径8.0mm土0.4mm的电工用火法精炼高导电铜杆的测试。 本附录参照EN12893:2000制定。

应采用适合的穿模机、单头拉线机或拉床，通过一系列的单向拉拔，将直径8.0mm土0.4mm的退 火铜杆拉成2.00mm土0.01mm直径的铜线。相关设备还应包括一套铜拉线模，各模具的尺寸及公差应 符合表C.1的规定。设备应有合适的润滑以减少样品在拉线时的摩擦和过热

退火槽应能容纳由铜线绕制成直径200mm土50mm的线圈，并需配备合适的控温系统，以在 2.0h土0.02h期间使温度保持为200℃土0.5℃，退火槽应设有搅拌装置以确保整个槽内温度均匀。退火 槽内的退火介质采用低黏度的硅油。指示或记录的温度计精度在200℃时应达到土0.1℃。计时精度在测 量区间应按1.0min的增量计时，

码上端应有挂钩，其总质量为2240g土2.0g

钢尺应适合测量1.0m长度，其精度应达1.0mm土0.2mm增量计数。

加载机构应适合将C.2.4规定的码加载到试件上，在轴向垂直位置上对试件加载可通过降低码 或提高螺旋线圈上端来实现，加载速度不能超过20mm/s。

截取长度大于500mm的铜杆作为待测样品。

C.4.1铜线样品的拉制

最终的线径应为2.00mm土0.01mm，采用千分尺测量，在3个位置上互成90°测量，共6个数据取 其平均值。直径8.0mm铜杆拉成直径2.00mm土0.01mm铜线模具尺寸及其公差见表C.1。

环境标准8.0mm铜杆拉成直径2.00mm土0.01mm铜线机

C.4.2铜线样品的退火

线径拉到2.0mm土0.01mm的钢铜线两端分别去掉1m长，得到待测铜线样品。在合适的成形装置上 将样品绕成直径200mm土50mm的线圈，并用铜线绑扎好以保持线圈的形状。将线圈放入退火装置中， 在200℃土0.5℃恒温条件下历时2h土0.02h，之后迅速在水中快速冷却。接着，小心地取出退完火的铜 线，要留心操作，避免产生不必要的应变。 注：退火温度非常关键。要避免在退火装置中放入大量铜线，防止温度降得太多，否则恢复到退火温度的时间要延 长。铜线放入后，退火装置的温度应在5min内恢复稳定。在整个退火过程中，保证退火装置的温度均匀稳定 和精确。

小心去掉线圈上绑扎的铜线，在退火后的线圈上截一段约1400mm长的单线试件。在试件中部标出 000mm长的标距（精确测量到1.0mm），标记应不易擦掉。单线试件的上端固定在抛光过的芯棒的单 侧，该芯棒轴线处于水平位置，试件另一端悬挂2240g土2.0g的码。芯棒以50r/min土5r/min的速度 旋转，将单线试件绕成螺旋线圈（大于18圈），应保持线圈的紧密，使得每一圈都要和上一圈相接触。 然后，小心去除码取下螺旋线圈，并平放在光滑的桌面上，用钢尺测量标记间的轴向长度，作为原始 值记录为L，（螺旋线圈轴向标记长度L，约为28mm），测量精确到1.0mm。

NB/T101942019

C.6结果计算和结果表示

按第C.5获得的3个螺旋伸长值的平均值，作为试样单元的螺旋伸长数（S.E.N）。应将这个 果修约到整数位，以无量纲的方式表示。 采用螺旋伸长数作为铜杆的可退火性能试验评价依据钢丝绳标准，推荐结果的评价方法见表C.2

附录D （资料性附录） 火法精炼高导电铜杆推荐使用建议

表D.1推荐使用的建议