6.1.1采购方确保订货合同所包含的信息已为制造方获知。

采购方确保订货合同所包含的信息已为制造方获知。 在签订订货合同前，制造方依据相关标准和自身能力，对合同/订单、图纸及其它文件进行评审。 过任何技术条件的争议或澄清在制造方和采购方之 件形式得到沟通

制造方在当批次合同生产前准备： a）技术要求； b) 生产计划（包括各工序责任部门、责任人、所用设备、完成时间）； c） 运输计划； d) 工艺规程： e) 热处理规范： f) 主要原材料信息及原材料制造方信息； g) 无损检测人员名单及资质证明； h) 无损检测规范； i) 项目负责人及项目组织机构图

制造方应制定质量计划。质量计划内容应包括但不限于： a）产品信息； b) 交货技术条件； 原材料符合性； d) 锻造、热处理、无损检测、理化检验等关键工序的质量控制细则及关键指标； e) 适用时，包括停止点和见证点及见证方式、见证人，包括采购方或第三方见证人； f) 成品交验方式； g） 包装、标识和运输； h) 质量证明书； i） 生产任务信息； 适用时，变更、改进信息

制造方应策划并保持工序检验指导书医院建设标准，以确保： a）执行检验工作的规范化流程； b) 明确检验项目和验收准则； 检验抽样规则、频次、检测部位； d) 所用的设备和方法及人员能力； e）检验结果的规范化记录。

/CCMI4—2019 c）推荐实施将原材料供方列为合格供方名录的第二方审核程序： d）需要时，可加大对原材料复验的抽样频次，

使用同一熔炼炉批钢材料，并经相同锻造工艺，且属同一热处理炉生产的，产品公称厚度在 同一厚度区间组别的风电法兰产品应被核定为一个批次，

8.2.1风电法兰的锻坏应使用本标准5.4推荐的压力机锻造。 8.2.2推荐的典型锻造工艺为自由锻开坏+整体轧成型，锻造比应不小于4。 8.2.3原材料的加热工艺应符合规定的工艺规范，锻件的辗轧工艺应按照策划的工艺规范执行

8.3.1制成型的锻坏应按照本标准6.2e)热处理规范进行热处理。 8.3.2应详细记录热处理过程，形成时间一一温度自动记录曲线并编制热处理报告。 8.3.3经热处理的产品不满足规定的力学性能时，可重复进行不超过两次正火的热处理。 8.3.4对校正后的产品再次进行热处理的，应限制正火次数累计不超过三次

8.4.1不应采用焊接方法修复缺陷。

8.4.2不应对已进行两次正火的产品采用机械、 （工等外力校正，或火焰校正。

8.4.2不应对已进行两次正火的产

8.5.1制造方应识别锻造和热处理过程风险更

a）压力机自由锻终锻温度可能低于限值； 辗轧工序锻坏几何尺寸不符合，包括外径小于下限值，内径大于上限值，总厚度小于下限值， 不圆度不符合； C） 热处理工序加热或冷却不均匀。 8.5.2 制造方应采取适应的措施控制、消除所识别的风险要素，包括但不限于： a) 使用经校准的温度监控仪适时监控压力机上自由锻工件终锻温度变化； b） 使用经校准的长度类量具监测镶轧工序锻坏几何尺寸； c 定期按GB/T9452给出的方法对热处理炉进行炉温均匀性测评，确保热处理炉炉温均匀性满足 要求； d)采用适应的冷却工艺。

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应按本标准6.2d)，对产品进行理化检验，包括： a）理化检验结果应满足采购合同的相关条款； 用作力学性能检验的试块及其取样位置应以9.2为指导； C 用于理化检验的设备应处于有效的检定或校准状态； d）应确保理化检验结果与本标准8.1确定的批次之间存在对应的可追溯关系。

a）风电法兰辗轧坏为矩形截面的，试样的外边缘距所有锻造表面距离应不少手10mm： b） 适用时，每一生产批次抽取一件风电法兰，以机械方式割取1个试环（如图2所示），自试环 上截取3组试样；包括： 1）沿圆周方向每120°取1组； 2） 每组包括1个径向拉伸，1个周向拉伸、3个周向冲击和3个径向冲击，3个厚度方向试 样，1个金相试样；适用时，还包括1个硬度试样： C 应使周向、径向冲击试样V缺口的方向朝向风电法兰连接面方向； d 图2给出了推荐的取样位置和方向：

9.2.2理化检验应依照本标准6.2的

9.2.3制造方应将所取3组试样分别用于：

a）1组试样用于理化检验； b）1组试样标识、登记并保存于适宜环境： c）1组试样按合同要求交付采购方 d）当采购方要求委托有资质的第三方机构进行理化检验时，制造方应考虑满足采购方的要求

9.4.1每一批次产品抗拉强度、屈服强度、断后伸长率应符合表4中规定的值。 9.4.2拉伸试样取样方向应符合JB/T11218相关规定，可参看附录图E.1、E.4所示。

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表2原材料化学成分质量分数的规定极限与产品分析的允差

表3产品厚度区间分组

D 除因裂纹和白点原因造成某项力学性能不符合外，允许在靠近不合格试样相邻位置取双倍试样 进行该项复试；复试结果应全部满足要求，否则判为不符合； 锻件可重新做热处理后再重新做力学性能试验，但正火处理不能超过2次； 理化检验结果应录入产品质量证明书，采购方有要求时，制造方还应提供有资质的第三方检验 检测机构出具的理化检验报告，

10.1超声波检测覆盖部位

推荐使用NB/T47013.3给出的检测方法，检测覆盖的产品部位应包括： a）检测扫查范围应覆盖产品的任意部位； b）横波扫查应沿外圆周方向进行： ，还应扫查法兰接面

10.2超声波验收标准

超声波检测验收应符合采购合同要求。 当在采购合同中未标注锻件的超声波检验的验收标准时，应按NB/T47013.3I级验收

最终机加工后进行100%磁粉检测（法兰内、外圆周面，法兰上、下连结面，特别注意焊接坡口） 可按采购合同约定的验收标准验收，当在采购合同中未标注锻件的超声波检验的验收标准时，应按NB/T 47013.4I级验收。

10.4.1制造方应识别无损检测过程风险要素，包括但不限于：

10.4.1制造方应识别无损检测过程风险要素，包括但不限于

a）无损检测所用工艺规范的适应性； b）无损检测人员的能力； c）所用仪器设备的适应性及校准状态

c）所用仪器设备的适应性及校准状态， 0.4.2制造方应采取适应的措施控制、消除所识别的风险要素，包括但不限于： a) 适用时，进行无损检测关键工序确认： b） 适用时，对人员能力进行确认； c）使用经校准的无损检测仪器，并于每次使用前，在检测现场使用标样进行核查

a) 适用时，进行无损检测关键工序确认； b）适用时，对人员能力进行确认； c）使用经校准的无损检测仪器，并于每次使用前，在检测现场使用标样进行核查。

11机加工及尺寸、外观

机加工应遵守： a）产品的机加工和钻孔按照设计图纸、机加工工艺和相关规范进行： b）在机加工过程中，应控制并记录：总高、片厚、内径、外径、螺栓定位圆周直径、孔数、孔径 坡口尺寸、颈宽、颈部的倒圆、连接面的平面度、粗糙度等。

12.2.2推荐的风电法兰包装步骤

风电法兰宜采用以下步骤进行包装： a) 步骤1：包装单个风电法兰 每个风电法兰都单独用塑料薄膜缠绕至少2层。 b) 步骤2：固定基础木墩 开始包装第一个风电法兰时，在底部用螺杆螺母加垫片，固定不少于6个尺寸约为20cm×10cm X10cm的基础木墩。 ） 步骤3：叠放风电法兰 把按步骤1完成缠绕的风电法兰在按步骤2固定的基础木墩上一个一层叠放起来，上下风电法 兰之间使用垫木确保其间距。上下两个风电法兰标识对齐，如，法兰钢印位置，法兰小螺纹孔， 外部标签等保持在上下基本处于一条直线。 d） 步骤4：整组缠膜包装 1）将包覆膜上下缠绕，覆盖整组风电法兰各部位，且覆盖2层以上，不留空隙，适用时，依 据采购方要求，在外周面按圆周均布缠绕4处带有特征颜色的标识膜； 2） 水平缠绕包覆膜1～2层； 3）当风电法兰将被海运时，需在包覆膜外另以宽胶带整体缠绕1层以上。 步骤5：整组固定 1）用直径30mm，长度满足整体高度，数量不少于3组的紧固螺杆，按圆周均布穿入每件风 电法兰上下对应的螺栓孔内并紧固； 2）当风电法兰将被海运或用户要求时，可于螺杆上端固定不少于3只装卸吊环

12.3防护材料和安全防护标识

产品表面应使用防锈保护材料。采购方有特殊要求时按采购方要求执行。 应在包装物外表面粘贴安全防护标识、放置方向指示、及装卸挂钩（带）指示标识。需要时还 显位置粘贴通过宽度标识和倾斜限制标识

制造方、采购方及运输装卸方应使用吊带、吊环等专用吊具装卸产品。应有措施避免对产品形成损 伤。应使用足够强度的固定设施。

13. 2存放场所要求

法兰应卸放于平整、坚硬的垫块上，垫块应沿圆周均匀布置，且不少于6

13.3风险识别和防控

高速铁路标准规范范本13.3. 1风险识别

采购方和制造方应识别并沟通运输过程风险，包括但不限于： a）运途限宽风险； b）倾覆、掉落、碰撞风险； c)锈蚀等风险。

表F.1给出了风电法兰推荐的尺寸公差。

edi标准T/CCML42019

表F.1风电法兰推荐的尺寸公差

T/CCMI 42019