排流线平行于导体方向，并与线对屏蔽层金属面紧密接触，放置于两根导体之间或两侧。排流线宜 为镀锡圆铜线，应符合GB/T4910的规定。排流线可采用扁线，应符合GB/T11091一2005中TU2牌号 M状态要求。

缆芯由一个或多个线对组合而成， 和16对。圆形电缆的缆芯可来 式或单位式绞合组成，带状电缆的缆 列组成。缆芯排列结构宜为表

缆芯屏蔽结构应由一层复合铝箔和一层编织层组成： 1）复合铝箔应选用铝层厚度不小于0.009mm的单面复合铝箔； 2）复合铝箔宜为绕包，重叠率不应小于25%；复合铝箔金属面应向外； 3）编织材料宜选用直径为0.10mm～0.20mm的镀锡软圆铜线或裸圆铜线，镀锡软圆铜线应符合 GB/T49102009中TXRH型要求，裸圆铜线应符合GB/T3953的要求； 4）允许编织层的单向单股断线长度不大于150mmppp，断线接头应修剪整齐； 5）编织密度不应小于85%； 6）允许在复合铝箔和编织层之间纵放一根镀锡软圆铜线，镀锡软圆铜线应符合GB/T4910一2009 中TXRH型要求；

缆芯屏蔽结构应由一层复合铝箔和一层编织层组成： 1）复合铝箔应选用铝层厚度不小于0.009mm的单面复合铝箔； 2）复合铝箔宜为绕包，重叠率不应小于25%；复合铝箔金属面应向外； 3）编织材料宜选用直径为0.10mm～0.20mm的镀锡软圆铜线或裸圆铜线，镀锡软圆铜线应符合 GB/T49102009中TXRH型要求，裸圆铜线应符合GB/T3953的要求； 4）允许编织层的单向单股断线长度不大于150mm，断线接头应修剪整齐； 5）编织密度不应小于85%； 6）允许在复合铝箔和编织层之间纵放一根镀锡软圆铜线，镀锡软圆铜线应符合GB/T4910一2009 中TXRH型要求：

7）在缆芯内可采用非吸湿性材料，以保证结构的稳定。

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根据护套材料的不同，护套可分为聚氯乙烯（PVC）型、无卤低烟阻燃聚烯烃（WDZY）型和 氟乙烯（PVDF）型等，

护套应满足以下要求： 1）护套应连续挤包在缆芯上： 2）护套的颜色推荐为灰色或黑色，根据用户要求也可采用其他颜色，颜色应符合GB/T6995.2的 规定； 3）护套外表面应光滑、平整，无孔洞、裂缝、颗粒等缺陷，其断面应无杂物和气泡。护套应紧包 屏蔽层而不粘结；护套表面应干净整洁，无灰尘、油污和其他目力可见的缺陷； 4）护套生产过程中应使用直流或交流火花检查，应无击穿点；护套火花电压应符合表3的规定； 5）护套的抗张强度和断裂伸长率应符合表6的要求； 6）护套最小厚度应符合表7的规定

表6护套的抗张强度和断裂伸长率

4.6.3电缆阻燃性能

且燃性能试验应按5.6.3的规定进行，具体要求应

表11有毒有害物质限量

电缆护套上的电缆标志应将合GB/T6995.3的规定。电缆护套上沿其长度方向每间隔1m印制 名称（或商标）、电缆型号和长度标志。电缆标志应清晰可辨，应选用与护套颜色对比度较大的 牢固的附着在护套表面。电缆的长度标志以米为单位，相邻标志的标称间距为1m，误差不应 5%

电缆组件产品的命名及主要性能要求见附录A。

导体直径应按GB/T4909.2的规定进行测

5.3.1屏蔽层搭接率

复合金属箔搭接率应按公式（1）计算：

试验时应用钢直尺测量复合铝箔宽度和搭接宽

5.3.2屏蔽层编织密度

编织密度应按公式（2）～公式（4）计算：

式中： 编织层下的基础缆芯周长，单位为mm d 编织单线的直径，单位为mm； 单位长度上锭子交叉点数，1/mm； C 编织的总锭数； N 每个锭子上的单线股数； A 电缆的纵向轴和编织线之间较小的夹角； 填充系数。 A

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测量编织层下的基础缆芯周长、编织单线直径，数出总锭数、每个锭子上的单线股数和单位长度 锭子交叉点数，按以上公式计算出编织密度，

5.4.1绝缘及护套火花电压

绝缘及护套生产过程中使用在线火花试验机进行测试。试验方法按照GB/T3048.10的规定进 施加的电压应符合表3的规定。交流火花试验可采用工频或高频3.0kHz土0.5kHz电压，工频电 频电压保持一致，当工频和高频火花测试结果有冲突时，以高频火花测试结果为准。

5.4.2绝缘及护套的拉伸强度和断裂伸长率

绝缘及护套的拉伸强度和断裂伸长率应按GB/T2951.11的规定进行测量。当绝缘材料为FEP 材料为PVDF时，夹头移动速度应为（50+5）mm/min

5.4.3绝缘及护套的最小厚度

及护套的最小厚度应按GB/T2951.11的规定进行

5.4.4绝缘及护套颜色

目视检查绝缘及护套的颜色。

视检查绝缘及护套的颜色

应按GB/T2951.13规定进行。试样加热时间为1h，长度L为1m。当绝缘为实心聚烯烃时， 度为115℃土2℃；当绝缘为泡沫或泡沫皮聚烯烃时，试验温度为100℃土2℃；当绝缘为FEP时 温度为232℃±2℃。

电缆绝缘附着力试验使用拉力机来测量，测试方法按照GB/T17737.1一2000中10.1的规定进 取试样长度不小于120mm，剥离绝缘长度30mm土2mm。用正常或矫正视力检查电缆导体表面

在测量电缆的衰减、差分阻抗、传输延迟、对内延迟差、对间延迟差试验中，当电缆导体标称直径 为0.51mm、0.40mm时，选取电缆试样长度宜为5m。当电缆导体标称直径为0.32mm、0.25mm时， 选取电缆试样长度宜为3m。 测试仪表为时域反射仪（TDR）时，测试阶跃信号上升沿时间为35pS，阶跃幅度取值区间为20%

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80%。测试仪表为矢量网络分析仪时，应使用线性或对数频率间隔的扫频测量，相邻频点间隔不大于 15MHZ

5.5.2导体及屏蔽连续性

电缆的连续性应通过适当的指示器（如欧姆表、指示灯或峰鸣器）进行检测，在电缆的每个导体或 屏蔽层的两端施加不超过25V的直流电压。试验电压可以单独施加到各个导体和屏蔽上，也可以串联 来施加。用指示器的指示或声音来判断电继的连续性

5.5.3单根导体直流电阻

导体电阻的测量应按照GB/T3048.4的规定进行。

绝缘电阻测试应接GB/T 定进行。

介电强度应按GB/T17737.1一2000中11.5的规定进行。试验电压为直流电压，同一线对导体间试 验电压为1000V，导体与其线对屏蔽间试验电压为600V，线对屏蔽间、线对屏蔽与缆芯屏蔽间试验电 压为600 V。测试时间为3s

差分阻抗为差分信号沿电缆线对传输时受到的阻抗。差分阻抗优先采用TDR仪表测试，测试时将 仪表调到差分时域反射模式。

电缆的衰减常数应按GJB973A一2004中4.7.9的规定进行测试

按照5.5.8的方法分别测试电缆试样线对中两根导线的传输延迟，将数据相减，并取绝对值，得到 对内延迟差值

5.5.10对间延迟差

5.6机械性能和环境性能

电缆护套的热开裂试验应按GB/T2951.31一2008中9.2的规定进行试验。当护套材料为PVDF时 预热温度为158℃土2℃；当护套材料为PVC时，预热温度为120℃土2℃；当护套材料为WDZY时， 预热温度为100℃土2℃。试样达到测试温度后，在规定温度下保持时间不小于1h。

单根电缆火焰垂直蔓延试验按GB/T18380.12 的规定进行 成束电缆火焰垂直蔓延试验按GB/T18380.35的规定进行

电缆的环保性能应按GB/T26125中的规定进行测试。

目视检查电缆标识。对于电缆上的油墨印制标志，采用如下方法检验标志耐擦性：用大拇指及 夹持浸过水的脱脂棉或棉布擦拭标志10次，字迹仍应清晰可辨。

5.8.2电缆长度标志误差

缆的长度标志误差应按YD/T837.5的规定进行

电缆组件的主要性能测试方法见附

电缆组建的检验规则见附录A.3

成品电缆的检验分出厂检验和型式检验。

个单位产品应是一盘（圈）允许交货长度的电

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出厂检验批应由同时提交检验的若于 单位产品组成，这些单位产品应是在同一连统 间段内采用相同的材料和工艺制造出来的租 规格的产品

一个试样应是样本单位的全段电缆或是从其上截取的一段电缆。每个试样的长度应符合第5章 验方法的规定。

6.4.1出厂检验分类

出厂检验分为100%检验和抽样检验。

6.4.2100%检验要求

检验的100%检验项目、要求和试验方法见表12。

表12100%检验项目、要求和试验方法

6.4.3抽样检验要求

表13抽样检验的项目、要求、试验方法和抽样方索

6.4.4检验批的合格判定

按照表12和表13的规定，根据检验批的大小进行随机抽样检验，采用修约值比较法进行判定。100% 检验项目，不合格率大于5%时，则该检验批不合格。不合格率小于或者等于5%时，应剔除不合格项 的产品。抽样检验项目，如果被测试样本有不合格项目时，应重新抽取双倍数量的样本就不合格项目进 行检验，如仍不合格，则该检验批不合格。

6.4.5不合格样本单位的处理

不合格品经返修后，可重新单独提交检验。重新检验时应和新的检验批分开，重新检验项目应 不合格项目和其他有关项目

型式检验项目包括表12、表13和表14的全部

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表14型式检验的其他项目

有下列情况之一时，一般应对电缆进行型式试验： 1）型式检验应每半年至少进行一次； 2）正式生产后，主要生产工艺或原材料有重大改变时； 3）停产半年以上，恢复生产时； 4）出检验结果与上次型式检验有较大差异时。

当被抽取检验的样本单位有型式试验不合格项目时玩具标准，允许重新抽取新的样本单位重新试验。如果抽 取的1个样本单位未能通过型式检验的任一项试验时，则应判定为不合格，但允许重新抽取双倍样本单 位就不合格项进行试验。如果都能通过试验，则可判定为合格；如果仍有任何一个样本单位不能通过试 验，则应判定为不合格，

如果型式检验不合格，制造厂应根据不合格原因，对全部产品进行改正处理。在采取可接受的改进 措施以前，应停止产品鉴定和验收。在采取改进措施之后，应重新抽样进行型式试验。

电缆的包装、运输和贮存应符合下述要求，电缆组建的包装、运输和贮存应符合附录A.4

（捆）包装电缆的内圈直径不应小于电缆直径的20倍（带状结构电缆取电缆扁平方向）信息安全技术标准规范范本，每圈 品应盘绕整齐，电缆两端密封，在均分的位置至少扎3次以保证运输贮存过程中不松散，然后 够强度的纸箱中。每卷（捆）电缆应附有合格证书，产品合格证应防潮并放在包装里。

成盘包装电缆应整齐地绕在电缆盘上，电缆盘应符合JB/T8137的规定，电缆盘筒体直径不应小于 电缆直径的20倍（带状结构电缆取电缆扁平方向）。电缆端头应密封并固定在电缆盘上。每盘电缆应附 有合格证书，产品合格证应防潮包好，放入包装

运输和贮存中应注意以下事项： 1）保持电缆端部密封，防止产品受潮、浸水； 2）贮存在通风、干燥的地方； 3）避免高温及日晒； 4）防止挤压变形及任何机械损伤